电火花加工精度的改善措施.
电火花加工工艺对材料性能的影响
电火花加工工艺对材料性能的影响电火花加工（Electrical Discharge Machining，EDM）是一种常见的非传统加工方法，通过电火花放电切割工件表面，来实现零件制造和表面处理。
本文将探讨电火花加工工艺对材料性能的影响。
一、电火花加工工艺概述电火花加工是利用电脉冲放电穿透工件表面形成电火花等离子体，通过电火花的强烈冲击力将工件上的材料溶解、氧化和脱落，从而实现加工的目的。
其工艺包括工件与电极间的间隙放电、电脉冲参数的调整以及工艺液的选择等。
二、电火花加工对材料性能的影响2.1 表面质量与精度电火花加工在加工表面时具有较高的放电能量，能够将工件表面的氧化物和杂质完全清除，从而获得较高的表面质量。
此外，电火花加工还可以实现高精度的加工，可达到微米级的加工精度，满足工件的精度要求。
2.2 材料硬度电火花加工的放电过程中，产生的高温会导致材料的烧结、溶解和氧化，从而使工件的硬度下降。
特别是对于硬度较高的材料，如高速钢、硬质合金等，其硬度将明显降低。
因此，在选择电火花加工时需要考虑材料硬度的降低对工件性能的影响。
2.3 表面残余应力电火花加工过程中形成的电火花等离子体会产生一定的冲击力，导致工件表面产生塑性变形，进而引起残余应力的产生。
这些残余应力可能会影响材料的力学性能和工件的稳定性。
因此，在电火花加工中需要注意对残余应力的控制。
2.4 电火花热影响区电火花加工过程中会产生高温区域，称为电火花热影响区。
该区域的温度较高，可能会导致工件材料的相变、晶体退化等现象，进而影响材料的性能。
因此，对于要求材料性能稳定的工件，需要对电火花热影响区进行合理的控制。
三、改善电火花加工对材料性能的影响为了改善电火花加工对材料性能的影响，可以采取以下措施：3.1 优化工艺参数通过合理选择电脉冲参数，如脉冲电流、脉冲宽度、脉冲间隔等，可以调整电火花加工的放电能量和热效应，以达到更好的加工效果。
3.2 选择合适的工艺液工艺液能够冷却放电区域，降低温度，减小电火花对材料的热影响。
电火花成形加工技术的研究现状和发展趋势
电火花成形加工技术的研究现状和发展趋势电火花成形加工技术是一种利用电火花在工件表面放电形成微小孔洞的加工方法，广泛应用于制造业的精密加工领域。
本文将对电火花成形加工技术的研究现状和发展趋势进行分析。
电火花成形加工技术最早于19世纪末提出，并在20世纪50年代进行了实践应用。
随着电气放电技术的不断发展，此技术得以推动，并在精密模具、航空航天零部件、汽车制造和生物医疗器械等领域得到广泛应用。
电火花成形加工技术的研究现状主要集中在以下几个方面：第一，放电参数研究。
通过调整电压、电流、脉冲宽度和频率等参数，可以控制电火花放电的能量和形态，从而实现对工件表面的精细加工。
研究者通过实验和仿真等方法，探索最优的放电参数组合，以提高加工效率和加工质量。
第二，电极材料研究。
电极是电火花成形加工中的重要组成部分，其材料的选择直接影响到放电效果和加工质量。
研究者通过对不同材料的电极进行比较试验，确定最适合不同工件材料和加工需求的电极材料，并研究其表面处理技术，以提高耐磨性和放电稳定性。
第三，放电脉冲控制技术研究。
电火花成形加工中，放电脉冲的控制对于形成精细的加工效果至关重要。
研究者通过改变脉冲参数的波形、幅值和频率等，可以实现微细加工和纳米加工，进一步提高加工的精度和表面质量。
第四，放电液的优化研究。
电火花成形加工中常常使用放电液来冷却工件和电极，并清除放电过程中产生的氧化物和熔融物。
研究者通过改变放电液的成分和性能，可以改善放电的稳定性和加工质量。
电火花成形加工技术的未来发展趋势主要体现在以下几个方面：第一，提高加工效率和精度。
随着工件精度要求的不断提高，电火花成形加工技术需要进一步改进，以实现更高的加工效率和更好的加工精度。
研究者将继续优化放电参数和脉冲控制技术，以提高加工速度和形成更精细的加工效果。
第二，拓展加工材料范围。
目前电火花成形加工主要应用于金属和合金材料，但随着复合材料、陶瓷材料和高性能材料的不断发展，对于电火花成形加工技术的要求也越来越高。
电火花加工中的加工深度和精度控制
电火花加工中的加工深度和精度控制电火花加工是一种利用电气放电原理进行的一种加工方式，其主要应用于硬质、脆性、形状复杂的金属或非金属零件的加工中。
电火花加工具有精度高、成本低等特点，在制造业中得到了广泛应用。
但在实际操作中，如何保证电火花加工的加工深度和精度，是一个需要思考的问题。
一、电火花加工的基本原理电火花加工是利用高频波产生电子、空气隙内发动了电子的碰撞，以产生高热高能的阳离子和阴离子等活性物质为基础的加工方式。
通过不断发生的高频电火花放电，在工件上产生局部高温高压区域，从而熔化、氧化、蒸发等作用，形成加工目标的形状和尺寸。
二、电火花加工的加工深度控制控制电火花加工的加工深度是电火花加工中最为关键的控制之一。
加工深度取决于电极材料、放电频率、放电电流、工件材料等因素的影响。
1、电极材料电极材料的选择会对加工深度产生一定的影响，正常情况下，电极材料较软时，加工深度较小；电极较硬时，加工深度较深。
一般来说，电极材料应该尽量选用成分稳定、均匀的高温材料，如铜、银、钨等。
2、放电频率放电频率是指每秒钟反复发生的电火花放电次数，也是影响加工深度的因素之一。
放电频率越高，对工件的加工深度影响越小。
3、放电电流放电电流越大，加工深度越大。
但在实际应用中，过大的电流对电极的消耗也会变大，同时也会导致工件表面的粗糙度增加。
4、工件材料工件材料也是影响加工深度的因素之一。
一般来说，工件硬度越大，加工深度就会越小。
同时，工件的导热性能也会影响加工深度。
导热性差的工件可以通过提高工件表面温度，从而使电火花的能量有效地转移到加工目标上，提高加工深度。
三、电火花加工的加工精度控制除了加工深度的控制外，电火花加工中还需要控制其加工精度，从而保证加工质量的稳定性和一致性。
1、电极材料电极材料对加工精度的影响也非常大。
一般来说，使用高稳定性的电极能有效地保证加工精度。
2、放电电流和电压放电电流和电压的稳定控制是保证加工精度的重要手段。
电火花加工中的加工表面粗糙度和光洁度控制
电火花加工中的加工表面粗糙度和光洁度控制电火花加工是一种现代高精度加工工艺，其原理是利用电离空气形成的放电孔电极，在工件表面不断打出带有高温等离子体的小孔，使工件表面逐渐腐蚀而形成期望的形状与尺寸，而不破坏工件的本身性质。
该技术在制造航空、汽车、光电、医疗器械等领域得到广泛的应用，可实现苛刻的尺寸与形状精度要求，比传统机械加工精度高许多。
加工表面的粗糙度和光洁度是电火花加工的关键问题之一。
粗糙度是描述表面轮廓的一种参数，通常用符号Ra表示，单位是微米。
它是指表面周围所有曲面与平坦部分之间变形后曲面之间缠绕程度的一个统计指标。
通俗地说，它就是表面纹路的密度和深度。
Ra的大小与表面的光洁度有很大的关系。
光洁度是表面平滑程度的度量，反映了表面所反射光线的特性。
光洁度值越小表面越亮，反之越暗。
因此，粗糙度和光洁度是表面质量两个重要指标，如何控制它们的大小是影响加工质量的一个关键问题，具体措施如下：1. 选择适当的工艺条件。
电火花加工的加工条件，包括电压、电流、脉冲宽度和脉冲频率等参数，这些参数的改变会直接影响加工效果，提高加工参数可以提高加工效率，但同时也会降低加工表面质量。
因此，需要根据加工要求和加工材料的不同选定最佳工艺条件，在保证加工效率的同时控制加工表面粗糙度和光洁度。
2. 掌握合理的加工策略。
对于复杂曲面或曲线，可以采用多阶切削加工，即在原始曲面的基础上进行多次加工，每次加工去除一部分微小的毛刺，最终实现表面质量的整体提高。
为了降低表面的粗糙度和提高表面光洁度，还可以采用平切和钨丝切割等特殊的加工方法。
3. 选择合适的电极尺寸。
电极尺寸是影响加工表面质量的重要参数之一，尤其是对表面粗糙度的影响十分明显。
大电极可增大加工范围，但也容易产生表面瑕疵。
小电极则可以在加工过程中提高加工精度，但加工速度比较慢。
因此，在选择电极尺寸时，应根据加工要求和材料特性进行综合考虑。
4. 及时保养设备。
设备的工作状态直接影响加工质量，因此在加工过程中，要及时进行清理和保养，检查电极和壳体的磨损情况，及时更换损坏的零件。
电火花加工过程的模拟与优化
电火花加工过程的模拟与优化第一章：引言电火花加工是一种制造高精度零件的重要方法之一。
它利用电脉冲放电的方式在金属工件表面形成无数微小放电，将材料腐蚀掉，从而得到所需形状。
但是，由于电火花加工过程受到多种因素的影响，制造出高质量的零件并不容易，因此需要模拟和优化电火花加工过程。
本文将介绍电火花加工过程的模拟与优化方法。
第二章：电火花加工过程的基本原理电火花加工是利用电脉冲放电的方式将金属工件上的材料腐蚀掉，从而得到所需形状的一种加工方法。
电火花加工过程的基本原理如下：（1）工件表面与电极之间形成电场；（2）电极和工件之间的放电距离逐渐缩短；（3）当电压达到一定值时，电极表面会出现放电，放电通道形成；（4）放电通道内的材料被腐蚀掉，采用重复的放电，最终形成所需形状。
第三章：电火花加工过程的模拟方法电火花加工过程的模拟是为了更好地了解加工过程中的各种参数、因素和规律，基于这些规律优化电火花加工过程，达到加工更高精度的目的。
电火花加工过程的模拟方法主要有以下几种：（1）有限元法：通过对电极和工件的几何形状和材料特性进行建模，采用电场、温度场、流体力学等多种物理场的分析方法，对电火花加工过程进行计算和模拟。
（2）神经网络法：利用人工神经网络对大量的电火花加工实验数据进行训练和学习，得出电火花加工过程中各种因素之间的关系，并进行预测和优化。
（3）遗传算法：基于生物进化思想的优化算法，将电火花加工过程中的各种参数和优化目标转换为适应度函数，通过不断的迭代寻找最优解。
第四章：电火花加工过程的优化方法电火花加工过程的优化是为了更好地控制加工精度、提高生产效率和降低成本。
电火花加工过程的优化方法主要有以下几种：（1）加工参数优化：通过合理调整加工参数，如脉冲电压、电容和电极间距等，来控制放电强度、频率和放电时间，达到最佳加工效果。
（2）工件预处理：对工件进行预处理，如表面处理、热处理、电化学处理等，能够提高工件的加工质量和生产效率。
提高电火花成型及小孔加工质量的措施
因素 的影 响 ，零 件加工 的稳 定性 和一致 性 是加 工追 求 的 目标 。通 过对 典型 的成形 机 和小 孔 机的 实践加 工经 验 ，认为 提高零 件 的加 工 质量具 体从 以下 几方 面改 进 。 ３ ． １ 正确 选择 电极 的材料 电极 应 采 用 导 电 性 好 ，损 耗 小 ，造 型易 ，加 工稳 定 ，效率 高 ，来 源 丰富 ，价 格便 宜 的材料 。 工具 电极 常用 导 电性 良好 、 形成固体的金属微粒 ，被工作液带走 。这 熔点 较 高 、易 加工 的耐 电蚀 材料 ，如铜 、 时在工 件表 面上 便 留下一个 微小 的 凹坑痕 石墨、铜钨合金和钼等。本单位所采用 的 迹，放电短暂停歇，两电极间工作液恢复 电极 材料 有 紫铜 、黄铜 、石 墨等 。 ３ ． ２ 正 确控 制 电极 的缩放 尺寸 绝 缘状 态 。 紧接 着 ，下 一 个 脉 冲 电 压 又 在 两 电 制 造 电极 是 电火 花 加 工 的第 一 步 ， 极 相对 接近 的另 一点处 击穿 ，产 生火 花放 缩放 电极 尺寸 是顺 利完 成加 工的关 键 。缩 电，重复上述过程。这样 ，虽然每个脉冲 放 的尺寸 要根 据所 选择 的加 工规 准决定 的 放 电蚀 除 的金属 量极 少 ，但 因每 秒有 成千 放 电间 隙 ，再 加上 ・定 的 比例常数 而定 ， 般 取理论 间隙 的正差 ，即 电极 的标称 尺 上万次脉冲放 电作用，就能蚀除较多的金 寸 “ 宁小勿大”。若放电间隙小了，电极 属 ，具有 一 定的 生产率 。 在 保 持 工 具 电极 与 工 件 之 间 恒 定 放 大 了 ，使 实 际加工 尺寸超 差 ，会造 成不 可 电间 隙的条 件下 ，一边 蚀除 工件 金属 ，一 修废 品 ，反之则 可 以进行 调 整和返 修 。 边 使工具 电极不 断地 向工件 进给 ，最后 便 ３ ． ３正确 的电极 装夹 和工 件找 正 加 工 出与 工具 电极 形状 相 对应 的形 状来 。 在实际加工中 ，电极装夹 和工件 找 因此 ，只要改 变工 具 电极 的形 状 和工具 电 正对 于零件 的加 工质 量 同样起 着决 定性 的 极 与工件 之 间的相 对运 动方式 ，就 能加 工 作 用 ，特别 是在 高精 度零 件 的加工 中 ，例 如槽 宽 、孔 径尺 寸公 差小 ，形 位公 差严 的 出各 种复 杂 的型 面。 零件 ，在对 工件 和 电极进 行找 正 、校准 的 ２电火花 加 ｌ Ｔ的特 点 电火 花 加 ＿ Ｔ能 加 ＿ 丁普 通 切 削 加 下 方 同时 ，也要 保证 电极 的轴 心线 垂直 于机 床 法难 以切削的材料和复杂形状１ 二 件 ；加丁 的工作 台面 ，而 且 电极 与夹具 的安 装面 必 时无 切削 力 ；不产生 毛 刺和 刀痕 沟纹等 缺 须 清 洁 ， 擦 拭干 净 ， 以确保 其接 触 面 良好 。 陷； 直 接使 用 电能加 ＿ Ｔ， 便 于实现 自动 若 电极 和工 件装 夹 不到位 ， 在加 工 中松 动 ， 加工 后表 面产 生变 质层 ，在某 些应 用 中须 或找 正误差 大 ，是造 成废 品 的重要 原 因。 进一 步去 除 ；工作液 的净 化 和加工 中产 生 ３ ． ４ 正确 选用 加工 规 准 掌握 脉宽、脉 问、电流 、电压等对 的烟 雾污 染处 理 比较 麻烦 。
电火花加工精度的改善措施
引入先进控制技术
加强工艺研究和经验积累
如模糊控制、神经网络等，实现加工过程 的实时监测和智能调整，进一步提高加工 精度和效率。
深入研究电火花加工过程中的各种影响因 素，总结和积累实践经验，不断完善和优 化加工工艺。
未来研究方向和挑战
复合加工技术研究 将电火花加工与其他加工方法相 结合，形成复合加工技术，以进 一步提高加工精度和效率。
采用高精度滚珠丝杠、直线导轨等传动元件，确保机床各轴的高精度运
动。
03
控制系统升级
采用高性能数控系统，实现加工过程的精确控制，提高加工精度和稳定
性。同时，引入先进的自适应控制算法，实时调整加工参数，以应对不
同工况下的加工需求。
04
实施措施与效果验证
改善措施的实施计划
1. 设备升级与更新
2. 优化加工工艺参数
加工能量控制
放电能量的大小和持续时间直接 影响到工件的去除速度和加工精 度。
加工精度的重要性
01
02
03
产品质量
高精度的电火花加工能确 保产品几何形状和尺寸精 度符合设计要求，提高产 品质量。
性能保障
精确的加工能减少工件表 面的损伤和残余应力，保 障产品的力学性能和稳定 性。
降低成本
提高加工精度可以减少废 品率和返工率，降低生产 成本。
。
工作液选择
选择合适的工作液，如煤油、去离 子水等，以改善放电条件，提高加 工稳定性和精度。
加工速度调整
在保证加工精度的前提下，适当提 高加工速度，以实现高效高精度电 火花加工。
增强机床精度和稳定性
01
机床结构设计优化
采用高刚度、低热变形的机床结构，减少加工过程中的振动和变形，提
电火花线切割加工精度的影响解析
电火花线切割加工精度的影响解析电火花线切割是一种常见的金属加工方法，它利用电火花放电现象将金属工件的部分材料去除，从而实现对工件形状的切割和加工。
电火花线切割加工精度的高低直接影响着加工件的质量和尺寸精度。
下面将从加工条件、电极形状和工件材料等方面解析电火花线切割加工精度的影响。
首先，加工条件对电火花线切割加工精度有着重要的影响。
加工条件包括放电电压、放电电流、放电脉冲间隔时间、电极进给速度等参数。
正确选择和控制这些参数可以有效提高加工精度。
例如，适当增大放电电压和放电电流可以增强放电能量，加快金属材料的熔化和蒸发速度，从而提高线切割速度和加工精度。
而脉冲间隔时间的选择则直接影响放电的连续性和稳定性，过长或过短的脉冲间隔时间都会影响加工精度。
其次，电极形状也对电火花线切割加工精度有着重要的影响。
电极的形状直接决定了放电能量的集中和分布情况。
对于形状复杂的加工件，选择合适的电极形状可以提高加工精度。
通常情况下，电极需要与被加工物件保持一定的间隙，以便放电现象发生。
而电极的直径和圆滑度对加工精度也有重要影响，较小的电极直径和较高的圆滑度可以提高加工精度。
最后，工件材料也会对电火花线切割加工精度产生影响。
不同材料的导电性、熔点和耐火性等特性，对加工时的放电能量传输和材料去除产生直接影响。
对于导电性较好、熔点较低的材料，电火花线切割加工精度较高；而对于导电性较差、熔点较高的材料，加工精度较低。
为了提高对硬质材料的加工精度，可以采用提高电极直径或是增大放电能量的方式。
综上所述，电火花线切割加工精度的影响主要包括加工条件、电极形状和工件材料等方面。
正确选择和控制加工条件，选用合适的电极形状和适宜的工件材料，可以有效提高电火花线切割的加工精度。
在实际应用中，需要根据具体的加工要求和工件特性来进行调整和优化，以获得满足要求的加工精度。
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加工方法对比如下图
改善前后定位、加工方法对比
改 善 前
改 善 后
改善前：工件直接在磁台上定位，加工完成后再拆下测量 确认。如NG再上机重新采用千分表校正、基准球分中、加工，
加工方法对比
改善前:工件直接在磁台上定位,加工完成 后再拆下测量确认。 改善后：细小工件增加装夹辅助装置，通 过采用日本制JAM牌超微精密平口钳装夹后，在 磁台上的定位块定位；一般大小工件直接用磁台 上的定位块定位，加工完成后拆下来测量。改善 后只需要根据工件测量数据进行加工参数调整和 微量位移，就可达到高精度的加工要求，规避或 者减少校正、分中误差，加工成功率高。 对于沙迪克的AQ35L机型，工件定位加工 有效地保证了工件在同一位置实现微量偏移修正 加工，同时将机床的几何误差、校正不准确误差、 定位不准确误差等不利影响降至最低。
电火花加工的两个大的方面分别是：电极的制作，电火花加工 实施。其中电火花加工实施部分如下图2-2所示：
工件调水平，基准球 分中
电极调水平、基准球分中 电火花加工 NG
测量确认
OK 电火花加工完成
1.2原加工方法分析
此种方法繁琐、效率低下，加工精 度不能完全人为控制，高精度要求时加 工失败率高。据改善前公司年度TQC发 表时的不完全统计，电火花加工精度达 到±0.003mm精度要求的成功率为35%、 达到±0.002mm精度要求的成功率几乎为 0。
改善后的加工流程如下图
工件定位准备 工件调水平、分中 电极调水平、分中
电火花加工
工件定位，加工条件调 整
测量确认
N G
OK
电火花加工完成
流程改善的前提条件是,对电火花加工的工件增加装夹辅助装置进行定位,固定在电火 花加工机工作台的同一位置。如此在“加工—测量—加工” 这一环节上,工件和电极均 不需要重新校水平和分中，直接将工件归于工作台上的定位位置即可。也就是说，将工 件和电极的多次校正、分中工作，直接转换为单一的工件在工作台上的定位安装
电火花加工精度的改善措施
机制112
胡向杰 侯维
摘要:
本篇要点是，电火花加工的精度，通过 对电极的优化设计制作、工件定位的精度保证、 工件的定位加工三个方面去改善。从这三方面 的改善措施详细讨论了，如何降低和消除电极 加工精度误差、电火花加工机的几何精度误差、 工件电极的校正精度误差、定位精度误差等， 对电火花加工精度的影响，提高电火花加工精 度。并使工艺流程化，为公司带来的直接应用 效益。 关键词：加工精度 定位加工 应用效 益
主要加工机图片
1.1加工及加工环境
我们主要利用上述几款机床进行 模具相关工件的加工,用Nikon高度仪、 Mitutoyo千分尺、Nikon二次元等测量仪 器检验加工精度。 对于机床工作环境，集中在22±1℃的无 尘恒温车间。也就是说工作环境是满足 机床稳定加工的基本要求。
1.2原加工方法分析
引言
随着现代工业的深入发展，越来越精密化的市场需求，对 企业也提出了更高的加工精度要求，使高精密模具制造能力成为 企业的核心竞争力。公司原±0.005mm的电火花加工精度，已不 能满足松下、住友、高野精密、技研新阳等越来越多客户，提出 的模具工件电火花加工尺寸±0.002mm、清角加工R0.02mm以下 高精度要求。只有满足客户的高精度加工要求，公司才可能实现 高精密模具从国外进口到国内制造，降低模具制造成本，提升企 业竞争力。 如何提高电火花加工精度,已成为公司刻不容缓的攻关课题! 本文从实验性加工、工件的实际制作到流程的改善方面， 总结出提高电火花加工精度直接相关的三大方面：电极的优化设 计制作、工件定位的精度保证、工件的定位加工和加工中的测量 确认。从这三方面详细论述了如何提高电火花加工精度、工艺流 程化，为公司带来的直接应用效益。
1.4工件的定位加工对于提高电火花加工精 度的分析
如此之多的因素交错混杂，要想保证电火花加 工精度，我们需要得到的是一种可以规避或者 减小误差的加工流程，在流程可靠性保证的前 提下可人为操作提高电火花加工精度。经过不 断的交流学习和进行实验性加工对比，我们总 结出，只有采用增加装夹辅助装置将工件定位 加工和进行加工中的测量确认，在保证工件定 位精度的前提下，利用机床本身的精度和最小 驱动单元值进行微量位移加工，才可满足我们 的高精度加工要求。于是我们对定位进行了改 善，的综合分 析
要了解电火花加工精度，我们先要对以下几个概念有初步的了解。 定位精度：是指工件或刀具等实际位置与标准位置(理论位置、理 想位置)之间的差距，其不一致量即为定位误差。差距越小，说明精度越 高。是工件加工精度得以保证的前提。 校正精度：是指工件或电极的校正偏差。 定位不准确误差:工件在夹具中的正确位置是由夹具上的定位元件 来确定的。电火花加工中，由于基准球尺寸本身有误差，由此求得的相 对位置也存在偏差。 机床的几何误差：工件的加工精度很大程度上取决于机床的精度。 包括机床的制造误差、安装误差、和磨损引起的误差。在加工过程中这 些误差会直接反映到工件上去，影响加工精度。通常的理解是，使用机 床进行加工,加工精度无法超越机床本身精度。 工艺系统的几何误差是指机床、夹具、刀具和工件的原始误差。 这些误差在加工中会或多或少地反映到了工件上去，造成加工误差。 由此，我们归纳出影响电火花加工精度的因素，包括电极的加工 精度、电火花加工机的几何精度、工件电极的校正精度、定位精度等。 也可以理解为，电火花加工精度是以上多种精度影响的复合反映。
1.现状分析
1.1加工机及加工环境 分析
公司现状使用的数控机床均为日本高速高精度加工机,其机床相 关信息如下表2-1、图2-1所示: 表2-1.机床相关信息 机床加工 机床型号 制造商 产地 行程(㎜) 类型 精度(㎜) 320*280* 加工中心 V22 牧野 日本 高速机 ±0.002 300 机 350*250* 电火花加 AQ35L 沙迪克 泰国 高速机 ±0.005 250 工机 350*250* 慢走丝线 FA10PS-A 三菱 日本 高精机 ±0.005 220 割机 350*150* NN515-S 长岛 磨床 中国 高精机 ±0.001 250