电火花加工工艺流程
电火花加工的一般过程
电火花加工的一般过程
电火花加工是一种利用电火花腐蚀的非接触式电加工加工工艺。
它是一种通过在工件表面产生放电，熔化局部金属并使其脱落的加工方法。
这种加工方法可以加工出各种不同形状和精度的孔洞和凹槽，以及用于模具制造和精密零件制造的复
杂表面形状。
电火花加工的一般过程包括准备工作、夹紧工件、选择电极、设定加工参数、开始加工、监控加工状态和完成加工。
在准备工作中，首先需要准备好所需的设备、工具和加工材料。
在夹紧工件时，需要根据工件的形状和大小选择合适的夹具，并确保工件夹紧牢固，以避免加工过程中发生移位和变形。
在选择电极时，需要考
虑电极的材料、形状和尺寸，并根据工件的形状和加工要求选择合适的电极。
在设定加工参数时，需要根据工件材料、电极材料和加工要求来选择加工电流、放电频率和脉冲宽度等加工参数。
开始加工后，电火花发生器会通过电极在工件表面产生放电。
放电时，工件表面的金属会被熔化并脱落，从而形成孔洞或凹槽。
随着加工的进行，需要不断监
控加工状态，以确保加工质量和加工效率。
一般来说，需要根据加工要求定期更换电极，并对加工过程中产生的废渣进行清理和处理。
完成加工后，需要对加工质量进行检验，并对加工过程中产生的废渣进行处理。
总之，电火花加工是一种常用的非接触式电加工加工工艺，它可以加工出各种不同形状和精度的孔洞和凹槽，以及用于模具制造和精密零件制造的复杂表面形状。
电火花加工的一般过程包括准备工作、夹紧工件、选择电极、设定加工参数、开始加工、监控加工状态和完成加工。
模具电火花加工
模具电火花加工模具电火花加工，即采用电极在模具材料上进行放电加工，使之形成零件的原形。
它具有非常高的加工精度和加工速度，能够对各种复杂形状的模具进行加工。
本文将详细介绍模具电火花加工的工艺过程、优势、应用领域以及趋势展望。
一、工艺过程模具电火花加工的工艺过程主要包括以下几个步骤：1. 进行设计和准备工作。
在进行模具电火花加工之前，需要对模具进行设计，并确定加工目标和参数。
对于所需的电极和加工设备，需要进行准备和调整。
2. 加工特定形状。
电极放置在模具材料上，并通过电极放电将电极的形状“刻”在模具材料上，从而形成特定的形状。
在加工过程中，必须控制放电量和频率，以保证加工的精度和质量。
3. 进行精加工。
完成零件的形状之后，需要进行精加工。
这通常包括磨削、打磨和抛光等操作，以确保零件的质量和完整性。
二、优势模具电火花加工比传统加工方法具有以下几个明显的优势：1. 加工精度高。
由于放电加工是一种非常精细的加工方法，因此可以实现较高的加工精度。
这对于模具的制造非常关键，因为它们的形状和尺寸必须非常精确。
2. 加工速度快。
相对于传统的加工方法，模具电火花加工能够实现较高的加工速度。
这可以减少生产周期，提高生产效率。
3. 适用性范围广。
虽然很难加工的特定形状常常是模具制造中的主要问题，但模具电火花加工能够适应各种复杂的形状和尺寸，包括非常小的细节和孔洞。
4. 无形变和热影响。
传统的加工方法，如铣削、钻孔和刨削等，会产生热和机械应力，并可能导致物料的变形或裂纹。
模具电火花加工不会产生这些问题，因此可以保证零件的完整性和一致性。
三、应用领域模具电火花加工广泛应用于制造各种模具和工装的领域。
这包括：1. 耐磨合金模具。
这些模具需要高度精密度，以确保最佳的性能和寿命。
模具电火花加工可以实现这种精度和质量要求。
2. 塑料模具。
塑料模具通常需要非常细致的加工，包括非常小的空间和孔洞。
模具电火花加工可以满足这些要求。
3. 电子产品模具。
电火花的加工方法
电火花的加工方法电火花加工是一种常见的金属加工技术，它通过放电产生的高温和高能量来去除材料表面的金属层，从而形成所需的结构和形状。
电火花加工主要适用于硬度高、脆性大且难以加工的材料，比如硬质合金、陶瓷、高速钢等。
下面将详细介绍电火花加工的原理和操作方法。
一、电火花加工的原理电火花加工的原理是利用脉冲电流在工作液和工作电极间产生的电火花，通过放电的高温瞬间熔化金属，并通过工作液中的冷却和冲击作用将熔化金属排除，实现材料的加工。
电火花加工的主要过程包括穿孔、切割和磨削三个过程：1. 穿孔过程：在工作电极和工作液之间应用电压，形成电火花，使材料表面发生高温和高压的电脉冲，从而产生孔洞。
2. 切割过程：通过控制电脉冲的频率和工作台的移动速度，使电火花在材料表面连续发生，从而将材料切割成所需的形状。
3. 磨削过程：利用电火花的高温和高能量，使加工表面发生融化、氧化和脱层等现象，从而实现磨削效果。
二、电火花加工的操作方法电火花加工的操作方法主要包括设备准备、参数设置、加工操作等步骤：1. 设备准备：首先需要准备好电火花加工机床和相关的工作液。
机床主要包括电源、工作台、工作电极等组成部分，而工作液则是用于冷却和冲击切割区域的介质，例如蜡、油等。
同时，还需要根据加工材料的性质选择适当的工作电极和工作液。
2. 参数设置：根据材料的性质和加工要求，设置适当的加工参数，包括脉宽、频率、电压、放电电流、冲击时间等。
这些参数的选择直接影响到加工效果和质量，需要根据实际情况进行调试和优化。
3. 加工操作：首先将需要加工的材料固定在工作台上，调整工作电极和工作台的相对位置，使电火花能够正常放电。
然后根据设定的参数进行加工操作，控制放电时间和放电能量，使电火花在材料表面均匀地进行放电和冲击。
同时，需要及时调整工作液的温度和流量，以保证加工过程中的冷却和冲击效果。
4. 检查和清洁：加工完成后，需要对加工件进行检查和清洁。
检查加工质量是否符合要求，是否有瑕疵和缺陷等。
电火花线切割加工零件的工艺流程
电火花线切割加工零件的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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电火花加工的基本原理及四个阶段
电火花加工的基本原理及四个阶段概述电火花加工（Electrical Discharge Machining, EDM）是一种使用离子流引发的电火花来加工材料的非传统加工方法。
它具有高精度、无需机械接触、适用于硬质材料等优点，在模具制造、航空航天、医疗器械等领域得到广泛应用。
本文将介绍电火花加工的基本原理以及涉及的四个阶段。
基本原理电火花加工是通过在工件和电极之间施加高电压产生的强电场中，通过离子击穿和放电放大的作用，使工件表面的材料蒸发、熔化、氧化和脱落，从而实现对工件进行加工的一种方法。
电火花加工的基本原理可分为以下几个步骤：一、电极初始化电极初始化是电火花加工的第一个阶段，也是整个加工过程非常重要的一步。
在电极初始化阶段，电极与工件之间的间隙会被填充上介质，通常为绝缘油。
电极初始化的主要目的是为了保证加工过程中电极与工件之间的电气隔离，并提供离子形成通道所需的条件。
二、击穿阶段击穿阶段是电火花加工的第二个阶段。
在这个阶段，施加在电极和工件之间的高电压会导致液体介质中形成离子通道，并在高电场的作用下形成离子击穿。
离子通道的形成可以导致液相电导率的急剧增加，从而产生电流，使电火花放电得以发生。
三、脉冲放电阶段脉冲放电阶段是电火花加工的第三个阶段。
在击穿阶段之后，电火花会在电极和工件之间发生放电，产生强大的电流。
电火花放电的时间通常在几十微秒到几百微秒之间，而间歇时间则在几微秒到几毫秒之间。
通过周期性的充电和放电过程，电火花能够不断地冲击、腐蚀和剥离工件表面的材料。
四、冲击腐蚀阶段冲击腐蚀阶段是电火花加工的最后一个阶段，也是整个加工过程的主要阶段。
在这个阶段，电火花不断地冲击和腐蚀工件表面的材料，使其熔化、蒸发、氧化和脱落。
通过不断重复脉冲放电和冲击腐蚀过程，工件的形状和尺寸最终得以加工完成。
总结电火花加工以其高精度、无需机械接触、适用于硬质材料等优点在工业领域得到广泛应用。
在电火花加工的过程中，电极初始化、击穿阶段、脉冲放电阶段和冲击腐蚀阶段是不可或缺的四个阶段。
电火花作业指导书
电火花作业指导书一、概述电火花作业是一种金属加工工艺，通过电火花放电将工件表面金属材料溶解或氧化剥离，以达到加工目的。
本指导书旨在提供电火花作业的详细步骤和注意事项，以确保作业过程安全、高效。
二、准备工作1. 工作环境准备确保作业场所通风良好，无易燃物品，且工作台面平整稳固。
同时，保持作业区域整洁，清除杂物和障碍物。
2. 设备检查与准备检查电火花加工设备是否正常运行，包括电源、电极、工作台等部件。
确保设备安全可靠，并根据工件材料选择合适的电极和工作参数。
3. 工件准备清洁工件表面，确保无油渍、灰尘等杂质。
根据加工要求进行定位、夹紧，确保工件稳固且不会产生位移。
三、作业步骤1. 设定加工参数根据工件材料和加工要求，设定合适的电流、脉冲持续时间、脉冲间隔等加工参数。
确保参数设定正确，以避免过度或不足的放电。
2. 加工路径规划根据工件形状和加工要求，合理规划加工路径。
避免电极在加工过程中产生过多的移动，以减少加工时间和提高加工质量。
3. 进行电火花放电将电极与工件表面保持一定的间隙，启动电火花加工设备，开始放电加工。
在加工过程中，保持电极和工件的稳定位置，避免产生振动或位移。
4. 监控加工过程在加工过程中，定期检查加工效果，确保加工质量达到要求。
注意观察放电过程中是否有异常情况，如过热、烧蚀等，及时采取措施进行调整或停机检修。
5. 加工完成与清理当加工完成后，关闭电火花加工设备，将工件取出。
清理工作台面和设备，保持整洁。
同时，对使用的电极进行清洗和保养，以延长其使用寿命。
四、安全注意事项1. 佩戴个人防护装备在进行电火花作业时，必须佩戴适当的个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套、防护面具等。
确保自身安全。
2. 防止触电在操作电火花加工设备时，必须确保设备接地良好，避免触电事故的发生。
同时，避免将手或其他物体接近电极和工件，以免发生意外。
3. 防止火灾电火花作业过程中，应注意防止火花飞溅引发火灾。
确保作业区域无易燃物品，且保持工作台面干燥清洁。
电火花成型加工操作规程及注意事项
电火花成型加工操作规程及注意事项一、操作规程1、机器工作台移动导轨和工作台移动的丝杠螺母有十个润滑点，开机前采用手拉泵集中润滑。
2、将电柜面板上主机操作区及附件操作区的开关都扳向下位置。
二、操作过程1、启动电源合上电柜右侧总电源开关，然后按下绿色启动按钮。
总电源接通，此时按钮内的指示灯亮。
2、装夹电极与工件按动操作盒上的点升、点降按钮、使主轴停在适当位置（注意测微头压百分表不要超过满行程30mm）。
装上铜电极与45#钢试件，并找正、压紧，按点降使电极与工件刚接触，注意主轴速度不要太快，操纵盒上的速度调节钮可拨到中间偏左的位置。
3、设顶加工深度将测微头选至0，移动微头座，使其压百分表至满行程30mm，调整深度开关动作，这时蜂鸣器响，面板的深度指示灯亮，此时作为加工终点。
这样当到设定深度时，机床自动停机，深度指示灯亮并报警。
由于存在电极损耗等因素，加工前的深度设定仅用于粗定位。
在加工的最后阶段，要测量实际深度，再进行补加工，以保证精度。
深度设定完毕，按点升按钮，使工件与电极离开10mm左右。
4、调整液面高度为加强安全，工作液面须高出加工液面50mm左右，将液糟的排液手柄扳向开关，调节挡板至所需高度。
5、开始加工工作液面达到预定高度后，按动操作盒上伺服起动按钮，面板上主轴工作指示灯旋动面板上工作指示灯亮，旋动面板上间隙调节按钮，使主轴下降。
这时将选择开关∩置到5，按动主电源启动开关指示灯亮。
当电极接近工件时，即可放电加工。
6、加工调整为实现稳定加工，还需进行以下调节⑴调节间隙电压：旋动间隙电压调节钮，时面板上的电压指示表在50V左右，同时调节操纵盒上的速度调节钮大约在中间偏右位置，以加工稳定为准（百分表指针不抖动）。
⑵定时抬刀：要使加工稳定，有利排？，再加工盲孔时需定时抬刀。
拉出抬刀间隙旋钮，定时抬刀线路接通。
旋动此旋钮，调节到5秒钟抬一次，然后调节抬刀高度按钮，抬刀间隔时间缩短，抬刀高度适当增加。
7、故障报警如加工过程中液面降低或液温过高，液面指示灯亮并报警；如果产生积碳，积碳指示灯亮并报警，同时自动切断主电源并停机。
电火花加工工艺及实例
3. 混合法
混合法的特点是： (1) 可以自由选择电极材料，电加工性能好
。 (2) 无须另外制作电极。 (3) 无须修配工作，生产率较高。
4. 阶梯工具电极加工法
(1) 无预孔或加工余量较大时
4.1.2 电火花成型加工方法
单工具电极直接成型法 多电极更换法
。
SL
用电火花穿孔加工有较多的工艺方法 ，在实际中应根据加工对象、技术要求等 因素灵活地选择。穿孔加工的具体方法简 介如下。
1．间接法
2. 直接法
3. 混合法
1．间接法
1．间接法
间接法的优点是： (1) 可以自由选择电极材料，电加工性能好
。 (2) 因为凸模是根据凹模另外进行配制，所
以凸模和凹模的配合间隙与放电间隙无关 。 间接法的缺点是：电极与凸模分开制造，
最后:是根据不同的电极损耗、放电间隙 等工艺要求对照型腔尺寸进行缩放，同 时要考虑工具电极各部位投入放电加工 的先后顺序不同，工具电极上各点的总 加工时间和损耗不同，同一电极上端角 、边和面上的损耗值不同等因素来适当 补偿电极。
1) 电极的结构形式
整体电极 组合电极 镶拼式电极
整体电极
整体式电极由一整块材料制成.
。
A A
电极尺寸a与型腔尺寸A有如下关系： a1=A1，a2=A2-2b，a3=A3-b， a4=A4，a5=A5-b，a6=A6+b 当精加工且精加工的平动量为c时， b=δ0+c
3) 电极的排气孔和冲油孔
电火花成型加工 时，型腔一般均为盲 孔，排气、排屑条件 较为困难，这直接影 响加工效率与稳定性 ，精加工时还会影响 加工表面粗糙度。
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介质性能好、密度和粘度大的工作液有利于压缩放电 通道，提高放电的能量密度，强化电蚀产物的抛出效应， 但粘度大不利于电蚀产物的排出，影响正常放电。
精加工时放电间隙小，排屑比较困难，一般选用粘 度小，流动性好、渗透性好的煤油为工作液。
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3.3 影响表面粗糙度的主要因素 表面粗糙度：加工表面上微观几何形状误差
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6.击穿延时 7.脉冲周期 8.脉冲频率 9.占空比 脉冲宽度与脉冲间隔之比 粗加工时占空比一般较大，精加工时占空比较小
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3.2影响材料放电腐蚀的因素 1.极性效应对电蚀量的影响 极性效应：单纯由于正、负极性不同而彼此电蚀量不一样 的现象 工件接脉冲电源的正极（工具电极接负极）时，称“正极性”加 工产生极性效应的原因： 在电火花放电过程中，正电极表面受到负电子撞击而 负电极表面受到正离子的撞击，各自受到瞬时热源的作用， 在两极表面所分配到的能量不一样，因而熔化、气化抛出 的电蚀量也不一样。
间，只受热的影响而没有 晶相组织的变化，它与机 体没有明显的界限，对未 淬火钢主要是产生淬火区
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3.显微裂纹
加工表面层受高温作用后又迅速冷却而产生残余拉 应力。在脉冲能量较大时，表面层甚至出现细微裂纹， 裂纹主要产生熔化层，只有脉冲能量很大时才扩展到热 影响层，不同的材料对裂纹的敏感性也不同，硬淬材料 容易产生裂纹，脉冲能量越大，显微裂纹越宽越深，脉 冲能量很小时，一般不会出现显微裂纹。
作液迅速冷却的作用下，表面层发生了很大的变化，表 面层的厚度为0.01~0.5mm,分为熔化层和热影响层 （1）熔化层
受瞬时高温熔化，又受工作液介质快速冷却而凝固， 又称为白层，是淬火铸造组织，与内层的结合不很牢固， 熔化层中有渗碳、渗金属、气孔及其它夹杂物，厚度为 0.01~0.1mm
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2.热影响层 位于熔化层和机体之
但是，当脉冲宽度一定时，都会各有一个使工件电 蚀量最大的最佳脉宽
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4.工作液对电蚀量的影响 工作液的作用： 1）形成火花击穿放电通道，并在放电结束后迅速恢 复间隙的绝缘状态； 2）对放电通道产生压缩作用； 3）帮助电蚀产物的抛出和排除； 4）对工具、工件产生冷却作用，因而对电蚀量也有 较大的影响
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所以：当采用窄脉冲精加工时，应选用正极性加 工；当采用长脉冲粗加工时，应采用负极性加工，可 以得到较高的蚀除速度和较低的电极损耗 注：近年来人们发现，正的电极表面能吸附工作液 中分解游离出来的碳微粒，形成炭黑膜减小正极的 蚀除、损耗量
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2.电参数对电蚀量的影响
研究表明：单个脉冲的蚀除量q与单个脉冲能量Wm 在一定范围内成正比的关系，蚀除速度与单个脉冲 能量、脉冲频率成正比
第三章 电火花加工工艺规律
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3.1 电火花加工的常用术语
1.工具电极 2.放电间隙
工具电极和工件之间的距离，一般在0.01~0.5mm之间， 粗加工时间隙较大；精加工时间隙较小 3.脉冲宽度 加在电极和工件上放电间隙两端的电压脉冲持续时间； 粗加工时用较大的脉宽；精加工时用较小脉宽。
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4.脉冲间隔 两个电压脉冲之间的时间间隔；间隔时间过短，容易 产生电弧放电，烧伤工件和电极。脉间过长，降低生 产率。加工面积较大，加工深度较大，脉间也应稍大 5.放电时间 放电时间是工作液介质击穿后，放电间隙中流过放电 电流的时间，即电流脉宽。 它比电压脉宽稍小，二 者差一个击穿延时。
qa KaWM ft
va
qa t
KaWm
f
Qa——电极在某段时间内的总蚀除量；
Va——电极的蚀除速度；
WM——单个脉冲能量; Φ——有效脉冲利用率 F——脉冲频率
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单个脉冲放电能量为：
WM
te u(t)i(t)dt
0
te---单个脉冲实际放电时间(S); U(t)---放电间隙中随时间而变化的电压（V）； i(t)---放电间隙中随时间而变化的电流（A）；
由若干电蚀小凹坑组成，能存放润滑油，其耐磨性性 比同样粗糙度的机加表面要好，在相同粗糙度下，电加工 比机加工表面亮度要低
1）凹坑大小与单个脉冲放电能量有关 2）当峰值电流一定时，脉冲宽度越大，单个脉冲能量就大 3）在脉冲宽度一定的条件下，虽着峰值电流的增加，单个 脉冲能量也增加，表面粗糙度就变差 4）熔点高的材料表面粗糙度值要比熔点低的材料小
电火花加工时由于工具电 极下面部分加工时间长，损耗 大，电极变小，而入口处由于 电蚀产物的存在，易发生由于 电蚀产物的介入而再次进行的 非正常放电“二次放电”，因 而产生加工斜度。
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3.工具电极的损耗 工具电极的损耗锥度，影响工件的加工斜度
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3.电火花加工表面变化层和机械性能
1）表面变化层 在电火花加工的过程中，工件在放电瞬时的高温和工
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2.表面变质层的机械性能 1）显微硬度和耐磨性
一般来说，电火花加工表面外层的硬度比较高，耐 磨性好，但对于滚动摩擦，由于是交变载荷，尤其是干 摩擦，熔化层与机体结合不牢固，容易剥落而磨损。对 于要求较高的模具需把电火花加工后的表面变化层要预 先研磨掉。
热导率越大的金属，由于较多地把瞬时产生的热量传 导散失到其他部位，因而降低了本身的蚀除量。
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单个脉冲能量一定时，脉冲电流幅值越小，脉冲宽度越 长，散失的热量也越多
若脉冲宽度越短，脉冲电流幅值越大，由于热量过于 集中而来不及传导扩散，虽使散失的热量减少，但抛出 的金属中气化部分比例增大，多耗用不少气化热，电蚀 量也会降低
提高电蚀量和生产率的途径在于：
提高脉冲频率f；增加单个脉冲能量Wm，减小脉冲间 隔；设法提高系数
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3.金属材料热学常数对电蚀量的影响
每克材料熔化所需之热量即为金属的熔化热 使局部金属材料温度升高直至达到熔点，而每克金属材 料升高1度所需之热量为金属材料的比热容
金属工件的熔点、沸点、比热容、熔化热、气化 热等愈高，电蚀量将减少，愈难加工
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5）工具电极表面的粗糙度值大小也影响工件的加工表 面粗糙度 6）干净的工作液有利于得到理想的表面粗糙度 影响加工精度的主要因素：
电加工精度包括尺寸精度和形状精度 1.放电间隙 间隙越大，复制精度越差，特别是对复杂形状的加工表面 如：电极为尖叫时，由于放电间隙的的等距离，工件则为圆角
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2.加工斜度