电火花加工工艺规范
电火花作业指导书
电火花作业指导书引言概述：电火花作业是一种常见的金属加工技术，它通过在金属表面产生电火花放电，以去除金属表面的杂质、氧化物等，从而实现精密加工和表面处理。
本指导书将详细介绍电火花作业的操作步骤、注意事项以及常见问题解决方法，匡助读者正确高效地进行电火花作业。
一、操作步骤：1.1 准备工作在进行电火花作业前，需要进行以下准备工作：1.1.1 确认工件材料和要求根据工件材料的硬度、尺寸和加工要求，选择合适的电火花加工机床、电极材料和工艺参数。
1.1.2 清洁工件表面使用清洁剂和刷子清洁工件表面，确保无油污、尘埃等杂质，以免影响电火花放电效果。
1.1.3 安装电极根据工件形状和加工要求，选择适当的电极，并使用夹具或者夹具系统将电极安装到电火花加工机床上。
1.2 设置工艺参数根据工件材料、形状和加工要求，设置合适的工艺参数，包括放电电流、放电时间、脉冲间隔等。
普通情况下，放电电流越大，去除材料越快，但也容易引起电极磨损和工件变形。
1.3 开始电火花作业按照工艺参数设置，启动电火花加工机床，开始电火花作业。
在作业过程中，要注意观察放电情况，确保电火花正常放电，避免过度放电或者无放电现象。
二、注意事项：2.1 安全操作在进行电火花作业时，要注意以下安全事项：2.1.1 穿戴防护设备使用者应穿戴防护眼镜、手套等个人防护设备，以避免电火花放电时产生的飞溅物或者热辐射对人身安全造成伤害。
2.1.2 确保通风良好电火花作业时产生的烟尘和废气对人体有害，应保持作业现场通风良好，减少对人体的危害。
2.1.3 防止火灾电火花作业时，应注意防止火花引燃易燃物质，保持作业现场整洁，及时清理工作区域。
2.2 电极选择与维护2.2.1 选择合适的电极材料根据工件材料和加工要求，选择合适的电极材料，常用的电极材料有铜、铜钼合金等。
2.2.2 定期检查电极磨损情况电火花作业时，电极受到放电冲击，会逐渐磨损，影响加工质量。
因此，要定期检查电极磨损情况，及时更换或者修复电极。
第2章_电火花加工工艺规律
2．电参数对电蚀量的影响 电火花加工过程中腐蚀金属的量(即电蚀量)与单个脉冲能量、 脉冲效率等电参数密切相关。 单个脉冲能量与平均放电电压、平均放电电流和脉冲宽度成 正比。在实际加工中，其中击穿后的放电电压与电极材料及工作 液种类有关，而且在放电过程中变化很小，所以对单个脉冲能量 的大小主要取决于平均放电电流和脉冲宽度的大小。 由上可见，要提高电蚀量，应增加平均放电电流、脉冲宽度 及提高脉冲频率。
但在实际生产中，这些因素往往是相互制约的，并影响到其它 工艺指标，应根据具体情况综合考虑。例如，增加平均放电电流， 加工表面粗糙度值也随之增大。
3．金属材料对电蚀量的影响
正负电极表面电蚀量分配不均除了与电极极性有关外，还与电 极的材料有很大关系。当脉冲放电能量相同时，金属工件的熔点、 沸点、比热容、熔化热、气化热等愈高，电蚀量将愈少，愈难加工； 导热系数愈大的金属，因能把较多的热量传导、散失到其它部位， 故降低了本身的蚀除量。因此，电极的蚀除量与电极材料的导热系 数及其它热学常数等有密切的关系。
3 vw / (mm/ min)
400 300 200 100 0 10 20
t＝ i
1
s 00 0
s 00 2
t i＝
ti＝50s 30 40 50 60 ie / A
^
图3-7 峰值电流与加工速度的关系曲线
2 非电参数的影响
1)．加工面积的影响
图3-8是加工面积和加工速度的关系曲线。由图可知，加工面积较大时，它 对加工速度没有多大影响。但若加工面积小到某一临界面积时，加工速度会 显著降低，这种现象叫做“面积效应”。因为加工面积小，在单位面积上脉 冲放电过分集中，致使放电间隙的电蚀产物排除不畅，同时会产生气体排除 液体的现象，造成放电加工在气体介质中进行，因而大大降低加工速度。 从图3-8可看出，峰值电流不同，最小临界加工面积也不同。因此，确定一 个具体加工对象的电参数时，首先必须根据加工面积确定工作电流，并估算 所需的峰值电流。
02-3-2电火花加工基本工艺规律(一)
第三章 电火花加工
◎极性效应的影响 当脉宽ti小于某一数值
时，正极性损耗小于负极 性损耗；反之，当脉宽ti大 于某一数值时，负极性损 耗小于正极性损耗。
负极性加工，脉宽大于120μS，电极相对损耗小于1。 正极性加工，电极的相对损耗都难低于10％。
第三章 电火花加工
◎吸附效应 煤油等碳氢化合物作工作液时，在放电过程中发生热
第三章 电火花加工
◎排屑条件的影响 加工过程中会不断产生气体、金属屑末和碳黑等，不及 时排除，加工稳定性不好，加工速度降低 为便于排屑，采用冲油(或抽油)和电极抬起。
第三章 电火花加工
◎工件材料的影响 取决于工件材料的物理性能(熔点、沸点、比热、 导热系数、熔化热和汽化热等)。 工件材料的熔点、沸点越高，比热、熔化热和气 化热越大，加工速度越低，越难加工。加工硬质合金 钢比加工碳素钢的速度要低40～60％。 导热系数高工件，热量散失快，加工速度也低。
400 300
t＝i 1000s
200
ti＝ 200s
100
ti＝ 50s
0 10 20 30 40 50 60 i^e / A
峰值电流与加工速度的关系曲线
第三章 电火花加工
◆非电参数的影响
vw / (mm3 / min)
◎加工面积的影响
ti＝ 1200s
加工面积较大，对加工速度 300
i^e＝ 48 A
第三章 电火花加工
影响加工速度的因素分电参数和非电参数两大类。 ◆电规准的影响 电火花加工时选用的电加工参数，主要有脉冲宽度 ti(μs)、脉冲间隙to(μs)及峰值电流Ip等参数。
电火花线切割编程加工工艺及实例
切割路径规划
避免频繁换向
在切割过程中，应尽量减少电极丝换向的次数，以降低对电极丝的损耗和避免 影响切割精度。
考虑热影响
在规划切割路径时，应考虑到加工过程中产生的热量对工件的影响，合理安排 切割顺序和冷却时间。
切割速度与进给速度
切割速度选择
根据工件材料、厚度及切割质量要求选择合适的切割速度，切割速度过快可能导 致断丝或降低加工质量，过慢则影响加工效率。
电火花线切割编程加 工工艺及实例
目录
CONTENTS
• 电火花线切割加工概述 • 电火花线切割编程技术 • 电火花线切割加工工艺 • 电火花线切割加工实例 • 电火花线切割加工质量与控制
01 电火花线切割加工概述
定义与特点
定义
高精度加工
材料适应性强
加工复杂形状
环保节能
电火花线切割加工（ Wire Electrical Discharge Machining ，简称WEDM）是一种 利用连续移动的细金属 丝作为电极，对工件进 行脉冲放电切割的加工 方法。
加工特点
钛合金硬度大、熔点高，对切割工艺和设备要求较高。
加工工艺
选择合适的电极丝和脉冲电源，优化切割参数和冷却方式，确保钛合金零件的加工质量和 安全性。同时需注意合理选用电极丝材料和规格，以及调整工作液的成分和压力，以确保 加工过程的稳定性和切割质量的可靠性。
05 电火花线切割加工质量与 控制
加工精度与误差分析
加工精度
电火花线切割能够实现高精度的加工，其精度主要取决于机床的精度、电极丝的直径、切割速度和进给速度等因 素。
误差分析
误差来源主要包括机床误差、电极丝误差、工件装夹误差、编程误差等，通过对误差来源的分析，可以采取相应 的措施减小误差，提高加工精度。
电火花加工工艺流程
4.工作液对电蚀量的影响 工作液的作用： 1）形成火花击穿放电通道，并在放电结束后迅速恢 复间隙的绝缘状态；
2）对放电通道产生压缩作用； 3）帮助电蚀产物的抛出和排除； 4）对工具、工件产生冷却作用，因而对电蚀量也有 较大的影响
介质性能好、密度和粘度大的工作液有利于压缩放电 通道，提高放电的能量密度，强化电蚀产物的抛出效应， 但粘度大不利于电蚀产物的排出，影响正常放电。
2.热影响层 位于熔化层和机体之
间，只受热的影响而没有 晶相组织的变化，它与机 体没有明显的界限，对未 淬火钢主要是产生淬火区
3.显微裂纹
加工表面层受高温作用后又迅速冷却而产生残余拉 应力。在脉冲能量较大时，表面层甚至出现细微裂纹， 裂纹主要产生熔化层，只有脉冲能量很大时才扩展到热 影响层，不同的材料对裂纹的敏感性也不同，硬淬材料 容易产生裂纹，脉冲能量越大，显微裂纹越宽越深，脉 冲能量很小时，一般不会出现显微裂纹。
qa KaWM ft
va
qa t
KaWm
f
Qa——电极在某段时间内的总蚀除量；
Va——电极的蚀除速度；
WM——单个脉冲能量; Φ——有效脉冲利用率 F——脉冲频率
单个脉冲放电能量为：
WM
te u(t)i(t)dt
0
te---单个脉冲实际放电时间(S); U(t)---放电间隙中随时间而变化的电压（V）； i(t)---放电间隙中随时间而变化的电流（A）；
热导率越大的金属，由于较多地把瞬时产生的热量传 导散失到其他部位，因而降低了本身的蚀除量。
单个脉冲能量一定时，脉冲电流幅值越小，脉冲宽度越 长，散失的热量也越多
若脉冲宽度越短，脉冲电流幅值越大，由于热量过于 集中而来不及传导扩散，虽使散失的热量减少，但抛出 的金属中气化部分比例增大，多耗用不少气化热，电蚀 量也会降低
电火花操作规程
电火花操作规程一、引言电火花加工是一种常见的金属加工方式，广泛应用于汽车制造、航空航天、模具制造等行业。
为保障操作人员的安全，正确使用电火花加工设备，制定本操作规程，以指导实际操作。
二、操作前准备1. 检查设备：确保电火花加工设备处于正常工作状态，各部件完好，电源线接地良好。
2. 安全防护：佩戴适当的个人防护装备，如手套、护目镜、耳塞等。
3. 操作环境：确保操作区域干燥、通风良好，避免有可燃、易爆物品存在。
三、操作流程1. 工件夹持：正确选择适合的工件夹具，固定好工件，确保其稳定性和安全性。
2. 最初位置设置：将电火花加工头移动到最初位置，确保正确对准工件。
3. 切割参数设置：根据工件材料和具体要求，合理设置切割参数，如电流、脉冲时间等。
4. 电极选择：选择合适的电极材料，并进行必要的修整和磨削。
5. 液体冷却：使电极和工件保持在适当的温度范围，可使用适量清洁的冷却液对工件进行冷却。
6. 开始切割：按下操作按钮，开始进行电火花切割。
7. 监控切割过程：注意观察切割过程中的任何异常情况，如电极磨损、工件温度过高等。
8. 操作完成后关闭电源，并进行必要的清理和维护。
四、操作安全注意事项1. 小心火花：电火花加工过程中会产生明亮的火花，请注意避免火花直接进入眼睛或烧伤皮肤。
2. 防触电：操作人员要保持干燥的手和操作区域，避免接触设备内部的高电压部分。
3. 固定工件：确保工件夹具牢固，避免在操作过程中的移动或脱落，造成意外损伤。
4. 禁止操作疲劳：操作过程中，尽量保持专注和警觉，避免疲劳导致的操作失误。
5. 禁止使用损坏的设备：如发现电火花加工设备有损坏情况，应停止使用，并及时通知维修人员。
五、应急处理措施1. 设备故障：如设备出现故障，应立即切断电源，并通知维修人员进行修理。
2. 意外伤害：如发生意外伤害，应立即停止操作，并进行相应的急救措施。
六、操作规程的修订当设备更新、操作流程有变化或出现新的安全隐患时，应及时修订操作规程，并通知所有相关人员。
电火花成型加工机床操作规程(三篇)
电火花成型加工机床操作规程第一章：总则第一条这个操作规程是为了保证电火花成型加工机床的安全性、稳定性和生产效率，规范操作人员的行为。
第二条本操作规程适用于电火花成型加工机床的操作人员。
第三条操作人员必须具备相关的机械加工知识和技能，并且经过相应的培训和考核合格，方可上岗操作。
第四条操作人员必须严格按照本操作规程的要求执行操作，严禁违反操作规程进行操作。
第五条所有的操作必须在机械设备停止工作的情况下进行。
第二章：安全操作规程第六条操作人员必须佩戴个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等，并保持整洁。
第七条操作人员必须熟悉电火花成型加工机床的结构和工作原理，掌握操作技能。
第八条在操作过程中，必须确保电火花成型加工机床的稳定性，切勿乱动和撞击机床。
第九条操作人员在进行操作之前，必须检查机床的各项安全装置是否完好，如紧急停机按钮、轴向限位开关等。
第十条操作人员在清洗机床时，必须切断电源并等待所有运动部件停止运动之后，才能进行清洗。
第十一条操作人员在更换刀具或电极时，必须关闭电源并确保电极与工作件之间没有电气连接。
第三章：操作规程第十二条操作人员必须根据工艺要求选择合适的电极，并在装夹时保证紧固牢固。
第十三条操作人员必须根据工艺要求选择合适的加工参数，如放电电流、放电时间等，并设置在设备上。
第十四条操作人员在进行加工过程中，必须确保工作区域清洁，防止杂物影响加工质量。
第十五条操作人员在进行加工过程中，必须保持专注，密切观察加工过程中的任何异常情况，如放电不稳定、电极磨损等，并及时停机进行检修。
第十六条操作人员在加工过程中，必须按照设备的操作流程进行操作，如加工开始、加工暂停、加工停止等。
第十七条操作人员在加工完成后，必须关闭电源并注销操作记录。
第四章：维护保养规程第十八条操作人员在使用完毕后，必须对电火花成型加工机床进行清洁，清除加工过程中的废渣和杂物。
第十九条操作人员在使用完毕后，必须检查机床的润滑系统是否正常，并进行相应的维护保养。
edm技术加工工艺
edm技术加工工艺
电火花加工（Electrical Discharge Machining，简称EDM）是一种非传统的金属加工工艺，通过控制电火花的放电来从工件上去除材料。
以下是EDM技术的基本加工工艺流程：
1.工件准备：首先，需要准备待加工的工件。
工件可以是导电材料，如金属，通常是硬度较高或难以切削的材料。
2.电极制备： EDM过程中，需要一个电极作为放电的源头。
电极可以是铜、黄铜等导电材料，它的形状和尺寸与要在工件上形成的特定形状相对应。
3.工作液：在EDM过程中，需要工作液（通常是脱离液）来冷却电极和工件，同时冲洗掉加工产生的碎屑。
工作液还能提供电导率，帮助电火花放电。
4.定位和夹紧：将工件和电极安装在EDM机床上，并确保它们的定位和夹紧是精确的，以确保加工的准确性。
5.放电加工：在EDM机床中，将工件和电极放置在工作液中，通过控制电极和工件之间的电压差，产生电火花放电。
电火花的高温会瞬间融化工件表面的材料，同时工作液冷却并冲走融化的金属颗粒。
6.电极移动：在放电过程中，EDM机床会根据所需的形状和尺寸，控制电极沿着特定路径移动。
这使得电火花可以在工件表面创造出精确的凹凸形状。
7.清洗和检验：完成放电加工后，需要将工作液中的金属颗粒清洗掉，然后进行工件的检验，以确保加工的准确性和质量。
总的来说，EDM技术通过控制电火花放电的方式，实现了对硬度
较高或难以切削材料的精确加工。
它在制造业中常用于生产模具、模具零件、工艺修整、刻蚀等领域，为复杂形状和高精度要求的工件加工提供了一种高效可靠的解决方案。
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钣金模具厂电火花加工工艺规范 JJ-BJMJC-004
第 1 页 共 5 页 电火花加工工艺规范 操作者必须接受有关电火花加工的理论和实践的培训，并且通过考核及格获得上岗证，才能具备操作电火花机资格，在加工前的准备和实际加工过程中，必须遵守以下守则。
一、加工前的准备 1.操作者必须根据机床使用说明书，熟悉机床的性能加工范围和精度，并要熟练地掌握机床及其数控装置和计算机各部分作用及操作方法。 2.机床在断电或者出现故障后，重新启动各开关控制电气部分时，按规定进行预热，而且X、Y和Z轴回到机床的机械零点，而平时在加工过程中，则不需进行预热或回零点工作。5U火花机必须在所有机床都启动后15分钟再开启。 3.开动机床使其运转，并检查各开关，按钮、旋钮和手柄灵敏性及润滑系统是否正常。 4.检查冷却水源的供应。 5.检查室内温度是否在28℃以下，机床油温在35℃以下(供参考)。 6.充分了解被加工工件的加工内容及加工要求。 7.检查工件的检验结果，了解工件在前面加工工序出现的问题及与本次加工有关的数据，当工件存在问题时要向工艺员反映，并解决后才能加工。 8.考虑工件的装夹及加工关系，确定合理的加工方案。 9.测量电极，根据实际尺寸和理论尺寸的差异，修正电极的火花间隙，同时检查电 极尺寸是否与工件干涉。 10. 对工件上的油污及铁屑清理干净后，才能放在机床工作台。 11．操作者在加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求；
12．认真消化全部图纸资料，掌握工装的使用要求和操作方法； 13.检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，按机床按规定进行润滑和试运行。 14.调整，修理、润滑、擦拭机床时应停机进行。
二、电极和工件装夹 1. 电极的装夹应牢固可靠，有足够大的良好的导电接触面。 2. 对电极进行水平度、平行度、垂直度的校正，其误差均不大于0.02mm/100mm。 3. 工件的装夹应牢固可靠，还应避免在工作中电极和工件发生干涉。 钣金模具厂电火花加工工艺规范 JJ-BJMJC-004
第 2 页 共 5 页 4. 对工件进行水平度、平行度、垂直度的校正，其误差不大于0.02mm/100mm。 5. X轴、Y轴、Z轴方向保证行程足够。 6. 电极的重量不能超过机床的承载能力，在需要横向电蚀加工时需要特别注意。 7. 考虑工件装夹位置及电极加工方法（横蚀、垂直加工），使加工更加合理。 8. 考虑工件的外围尺寸，是否符合使用磁吸装夹加工，如不符合，则需要使用夹码进行装夹，保证工件在加工过程中不移位。 9.安装工件必须牢固可靠，装卸工件时，根据工件外形和重量，选用合理的吊具和方法，做到轻拿轻放，严禁直接在工作台面，装夹机构上随意敲打
三、碰数要求 1.碰数前先了解电极与工件的关系及加工的要求。 2.碰数方法可以分为分中碰数和单边碰数，分中碰数不需要考虑火花位，因为电极与工件中心重叠在一起，单边碰数需要考虑火花位，从电极与工件的相对位置尺寸加火花位。 3.碰数前清除电极和工件上的毛刺，将碰数面清擦干净，保证碰数准确。 4.零件需要两个或更多的电极加工，碰数时选择相同的基准。 5.检查电极的加工型面的精度是否符合加工要求，即筋位型面要求Ra0.8，料位型面要求Ra1.6，其它清角型面等Ra3.2，如不符合要求，则退回抛光打磨至精度要求。 6.当加工工件重要部位或精密模具加工时，碰数需要两次以上或使用不同坐标图，对工件不同位置进行复数，保证加工的准确性。 7.碰数后用游标卡尺或深度尺测量尺寸，防止碰数错误，如出现错误应重新再做一次。
四、加工要求 1. 加工前要求喷油管对准工件加工部位，防止烧伤工件或者起火燃烧，加工电流密度不应大于1A/cm3,冲液流量应较大，不形成液体飞溅和雾化，而且操作者不能离开现场，确保灭火器完
好。 2.在加工时必须正确输入程序，在非Z轴加工或手工编程时，必须确保离开线路，不与工件和夹具发生干涉。 3.严禁超性能使用机床，禁止在机床导轨表面和油漆表面放置物品或踩踏。 4.进行首件加工前必需经过程序检查，试行程序轨迹检查，单程序段试加工及工件尺寸检查等步骤。 5.根据放电间隙，工件精度，粗糙度及工艺要求，按最佳状况确定放电参数，确保质量钣金模具厂电火花加工工艺规范 JJ-BJMJC-004
第 3 页 共 5 页 和效率 6.在加工过程中，操作者应随时监视显示装置，发现报警信号时应及时停机排除故障。 7.加工中不得随意打开控制系统避免触电，零件加工完应将程序、电极收藏好，妥善保管以备再用。 8.零件加工完成自检，使工件达到要求，如达不到要求的工件要分析其原因，找到原因后把工件加工到要求。 9.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格必须送检验专检。 10.加工透明模具或精密模具时，应特别注意避免出现表面积碳现象，工件加工后粗糙度要求Ra0.8~Ra1.6。 11.所有筋位的加工必须留单边0.02~0.03mm抛光余量，采用缩小火花位和调节加工电流的方式处理。抛光难处理的部位必须精加工到Ra1.6。
五、火花机的主要参数 1、放电电流，电流越大，表面粗糙度越差。放电电流大小的选择和电极的表面投影面积，放电间隙有关，通常情况下，铜工电流不超过5A/mm2。 2、放电间隙。一般来说，单轴机的放电间隙会比三轴机的小，因为单轴没有摇动，三轴要摇动。这是要特别注意的地方。否则，在同等间隙的情况下，三轴机的加工效率可能会比单轴机的低,其他详见说明书。 3、放电时间。放电时间越长，加工效率理论上越高，但要注意的是容易产生积碳或拉弧的现象。 4、排渣时间。一般叫脉冲间隔，它是和脉冲宽度搭配使用的，不同的品牌的搭配不大一样，具体的需要详见说明书。 5、电压。有些品牌的火花机会有高压，低压的选择。通常情况下，电流大的时候用低压，
电流小的时候(<1A的时候)可以考虑加高压。 6、其他参数。放电异常检测，在放电状态不好的时候可以调节。
六、加工后处理 1、工件加工后应做到无屑、无水、无赃物，并在规定的位置摆好，以免碰伤； 2、工艺装备用后要擦试干净，放到规定位置； 3、图纸资料保持清洁； 4、用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁。
七、自检要求 钣金模具厂电火花加工工艺规范 JJ-BJMJC-004
第 4 页 共 5 页 1.加工前加工者应先看清图纸及理解零件的加工工艺，明确了解本工序的加工部位、形状、尺寸、位置精度及上下工序的加工内容和要求。 2.工件装夹前先检测零件外型尺寸，形状是否符合图纸要求，认真检查零件转角处是否存在加工中心过切现象，了解上工序基准角（基准点）位置，要求加工时上下工序基准一样。 3.加工前先对粗精电极进行检验，找出电极的基准角（基准点）。 4.工件装夹后，粗加工前，先进行粗电极基准角（基准点）对工件的基准角（基准点）碰数分中，然后检查电极的基准角（基准点）与工件的基准角（基准点）的相对位置尺寸。 5.初次加工时应以小电流加工一下，然后检查加工痕迹与工件的基准角（基准点）是否处于正确位置。 6.零件粗加工完成后，检查粗加工的地方与工件的基准角（基准点）的相对位置尺寸，如有误差的地方记录好待精加工修正。 7.精加工前，先进行精电极的基准角（基准点）与工件的基准角（基准点）碰数分中后，检验精电极的基准角（基准点）与工件的基准角（基准点）的相对位置尺寸。 8.精加工时应仔细检查精电极与粗加工痕迹是否吻合，并进行试放电加工，以确保电极处于正确的加工位置。 9.精加工后，检查精加工的地方与工件的基准角（基准点）的相对位置尺寸及精加工地方的表面粗糙度是否符合图纸要求。 10.自检合格后，才能拆卸工件，交检验员专检。 11.加工精密模具时，每加工完一个电极都需自检一次工件尺寸，确保加工无误。 12.加工完后工件需经自检后，在图纸工艺栏上签上加工者姓名、日期。
八、常见质量问题、产生原因及解决方法 质量问题 产生原因 解决方法 积碳造成 工件表面过切 加工过程中排碳不良 1. 加强冲油以改善排碳； 2. 加工过程中多作检验，发现积碳及时排除。
筋位加工后 出现倒扣 电极变形 1. 上机前认真检查电极有无变形； 2. 选用适当的工艺参数进行加工，避免加工过程中电极过热产生变形； 3. 加工过程中要经常检查
加工位置、形状与图纸不符 1. 拿错电极加工； 2. 工件或电极装夹不良 1. 认真阅读图纸，分辨电极； 2. 加工前预行轨迹一次，确保位置无误； 3. 加工时先加工一下，确保形状与位置无误才继续加工。 4. 确保工件和电极装夹牢固 钣金模具厂电火花加工工艺规范 JJ-BJMJC-004
第 5 页 共 5 页 九、使用安全 1、加工时注意防止火花液雾化发生自然；
2、火花液体不可食用，容易损伤皮肤，加工时应佩戴护目镜，口罩等防护工具； 3、加工前应检查机台绝缘漆是否完好，加工中禁止触摸机台，谨防触电； 4、机床电器装有蘑菇急停开关，遇到紧急情况可按急停开关机； 5、机床电器应防止雷击，应安装避雷装置； 6、机床防护罩与机床启动无互锁关系，请在加工时注意使用防护罩； 7、在维护、保过程中必须切断电源； 8、装夹和卸下过程中应佩戴好防护工具，防止砸伤手脚 9、机床发生异常时，如异响、冒烟、震动、臭味等，应立即关闭机床，请有关人员检查处理。
批准： 审核： 拟制：