电火花加工常见问题
电火花加工产生积碳的原因
电火花加工产生积碳的原因电火花加工是一种常见的金属加工方法，其原理是利用电火花放电将金属工件表面的浮渣腐蚀掉，从而实现对工件的加工和雕刻。
然而，在电火花加工过程中，有时会出现积碳现象，即工件表面出现一层残留物质，影响加工质量和效果。
那么电火花加工产生积碳的原因是什么呢？首先，电火花加工产生积碳的一个主要原因是电极材料的选择。
在电火花加工中，电极起到了非常重要的作用，其中一极是工件，另一极则是电极。
通常情况下，电极可以选择铜、铜合金、黄铜等材料。
然而，这些材料的电火花放电特性是不同的，金属硬度越高，电极放电越快速，加工效果越好。
但是，硬度高的电极在放电过程中，会产生更多的热量，导致残留物质积聚在工件表面。
其次，电火花加工产生积碳还与工件材料有关。
通常情况下，电火花加工常用于切割和雕刻金属材料，如钢、铜、铝等。
在加工过程中，由于电火花放电产生的高温和高能量作用于工件表面，导致表面材料融化、烧蚀和挥发。
这些烧蚀和挥发的材料会在工件表面残留下来形成积碳。
此外，电火花加工产生积碳还与电极间隙和放电能量有关。
在电火花加工中，电极间隙是电火花放电的关键参数。
当电极间隙过大或过小时，电火花的放电能量会受到影响，从而导致积碳现象产生。
当电极间隙过大时，电火花放电能量不足，无法将工件表面的残留物质完全清除，从而形成积碳。
相反，当电极间隙过小时，放电能量过大，同样也会导致积碳的形成。
除了上述因素外，工作液的选择和处理也会对电火花加工产生的积碳有一定影响。
在电火花加工中，通常需要使用切割液或冷却液来冷却电极和工件，减少热量对工件的损伤。
然而，如果液体中含有沉淀物或杂质，这些物质很容易堵塞电极间隙或附着在工件表面，从而形成积碳。
综上所述，电火花加工产生积碳的原因是多方面的，包括电极材料的选择、工件材料的性质、电极间隙的控制和工作液的影响等。
为了避免产生积碳现象，可以选择合适的电极材料、控制好电极间隙、选择适当的工作液并定期更换以及进行合理的加工参数调整等措施来降低积碳的发生。
电火花加工常见的异常问题及分析
２.粗糙度不符合要求。
加工完成的表面粗糙度不符合要求是表面质量异常的常见问题。 一些精密部位通常要求加工出很细微的表面再采用抛光处理，如果 加工得粗将会增大抛光量，影响加工形状、尺寸精度。还有一些产 品是要求表面火花纹的，这就要求加工出来的表面粗糙度符合要求， 整体均匀。上述的电规准选择不当和冲油因素也是产生表面粗糙度 不符合要求的重要原因。另外还有电极表面粗糙度、电极材料、加 工留量等因素的影响。
电火花加工在模具制造中是十分重要的工艺环节，尤其在塑
料模制造中更为重要。大多塑料模零件通常采用电火花加工来完成 最终精加工，加工完成的质量直接影响模具零件的装配性能或成型 精度。加工出现的异常问题轻则造成一些不必要的处理方法，重则 造成工件整体报废，延长了模具制造周期，增加了模具制造成本， 降低了模具质量，因此防范发生加工异常问题具有重要意义。加工 异常问题包括加工中的不正常现象和加工后的质量问题。
一、电火花加工常见的异常问题及分析 ㈠ 模具零件加工完成后加工部位实测尺寸不合格。 如果加工尺寸不在公差允许范围内，即为不合格尺寸。不合格尺寸 有大于最大极限尺寸和小于最小极限尺寸。
影响加工尺寸大小的因ຫໍສະໝຸດ 有以下几种： １.电极尺寸缩放量的影响。
确定电极缩放量大小时要视加工部位的不同而合理选用。在加工 时，实际产生的火花间隙与电极缩放量的不匹配将直接影响加工尺 寸的精度。
４.电参数调节因素的影响。
电参数调节直接关系到加工中实际火花位的大小。更改电参数 条件的各项均会影响火花间隙的大小。对火花间隙影响最明显的是 电流，随着电流的增大火花间隙也相应增大。脉冲宽度的影响也是 如此。脉冲间隙的增大会使火花间隙变小，但作用不是很明显。其 它相关参数也在间接地影响火花位的大小。因此在调节电参数时一 定要选用合理，更改电参数时要弄清楚会对加工尺寸产生的影响。
电火花线切割机常见故障诊断附排除方法
电火花线切割机常有故障诊断及消除方法随着电火花加工机床控制系统的千锤百炼，控制部分出现故障的几率越来越小，而绝大部分故障的发生都不是单板机或其他核心部分控制与触发电路造成的，而是由于外面电路或器件损坏而惹起的。
因此，维修人员应先从外面着手逐渐向内进行排查。
不要随意地拆卸触发电路板、更正系统参数设置、随意调整运转模式等，这可能会致使新的故障产生。
1.电火花线切割机常有故障诊1.2 先机械后电气电火花加工机床最简单出现机械方面的故障，而这些故障经常也不简单被发现，易损件造成的故障就是一个典型例子。
因此，维修人员要针对发生故障的局部范围，第一从机械部分下手，认真观察，认真排查故障，如可否有裂纹、松动、断裂、割裂等。
而不是马上检查电路可否断路、短路，元器件可否损坏等电气故障。
1.3 先理论后实践电火花加工机床的控制电路相对来说其实不太复杂，这使得有些维修人员不看厂家供应的原理图、不解析故障产生的根本源因，盲目地进行带电维修操作，这会致使故障进一步的扩大。
维修人员应在认识故障情况的基础上，认真解析故障产生的原因，从理论上弄清解决该故障的方法，尔后才能付诸实践。
1.4 先简单后复杂有些故障的产生是多种因素造成的。
此时，应依照先简单后复杂的程序，先解决难度小的故障，稳当办理好这些隐患后，再解决难度大的故障。
在解决难度大的故障时，也应将其化整为零，先解决其简单部分，再办理复杂的部分。
经常简单的问题解决后，难度大的问题也可能随之解决了。
2 电火花线切割机故障消除方法2.1 例行检查法例行检测法是指维修人员对设备启动前所进行的例行检查。
详细包括以下几个方面：（1）电源查察电火花线切割机的进线电源，其电压颠簸可否在±10%范围内、高次谐波可否严重、功率因素的大小、可否需安装稳压电源等。
（2）线切割加工液线切割加工液的作用是冷却、冲洗、排屑等，因此线切割加工液可否合格直接关系到加工后工件质量的利害。
检查线切割加工液可否太黑，可否有异味，如是，那么其综合性能就会变差，简单致使断丝。
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法电火花线切割加工技术是在电火花加工基础上发展起来的，靠电极丝与工件间的火花放电对工件进行切割。
线切割机床是以一根沿本身轴线移动的细金属丝作为工作电极，沿着给定的轨迹加工出相应几何图像的工件。
快走丝线切割机床的走丝速度一般为8-10m/s，可双向往返循环地运行，加工效率高。
低走丝线切割机床的走丝速度一般低于0.2m/s，电极丝作单向运动，且电极丝放放电后不再使用，加工精度高。
中走丝是速度介于两者之间，加工是对工件作多次反复的切割，开头几刀用较快丝速、较强高频电流来切割，最后一刀则用较慢丝速、较弱高频电流修光。
这样可实现高和高生产率的有效结合。
电火花线切割加工中也会经常发生一些问题，常见的问题及解决方法下面我们来探讨一下：1、发生断丝在加工过程中出现的断丝现象，既降低产品又影响生产效率。
造成断丝的因素很多，具体有：1）电极丝差或损耗造成断丝。
为了避免断丝，也为了保证加工，应选择好的电极丝，并及时更换电极丝。
2）装丝差引起断丝现象。
装丝时出现隔断导电块、丝不在导轮中、换向时撞块调节不及时等现象，均会导致断丝。
应正确安装。
3）参数不合理引起断丝。
一般情况下，加工电流、脉冲宽度、变频跟踪调节不当都是断丝的重要原因。
应兼顾加工速度、表面粗糙度及稳定性，正确选择脉冲电源加工参数，防止或减少断丝故障。
2、出现短路短路就是电极丝与工件接触面不放电切削的现象。
排屑不良是引起短路的主要原因之一。
导轮和导电块上的电蚀物堆积严重，不能及时清理；工作液浓度太高；加工参数选择不当都可能导致排屑不畅。
另外，切割时产生大量不导电物质也可引起短路导致无法继续加工。
因此，制定加工工艺时，需设置合理的放电间隙、运丝速度、进给速度、切削液流量等参数。
若加工时出现短路现象，可使用设备短路回退的功能，将电极丝脱离短路状态，停车及时清洗出工件中的电蚀物。
3、工件质量差线切割制件的好坏直接关系到后续使用情况。
电火花加工中放电不稳定现象产生原因及改善措施
（ 总 第 ２ ７ ７ 期 ）
熬 蕊
（ Ｃ ｕ ｍ ｕ ｌ ａ ｔ ｉ Ｎ ０ ． ３ ４ ． ２ ０ １ ３ ｖ ｅ ｔ ｙ Ｎ Ｏ ． ２ ７ ７）
电火花加工 中放 电不稳定现象产生原因 及改善措施
许 剑
（ 江 苏省徐 州技 师 学院 ，江 苏 徐 州 ２ ２ １ １ ５ １ ）
电不稳的表象 作 出论述 ，剖析其发 生的缘 由，并且根 据此 问题提 出的部 分改进 的具体办法 。
现象 ，是 电火花机床 自身缘 由所 构成 的，在机床加工 中经
常发生放电不稳定现象的其主要原 因。
１ 电火花加工放电进程机理的概述
电火 花加工作 业是 由许 多细微 的单 脉冲放 电进程所 组 成的 。一 般的单脉 冲放 电进程 是 ：包含 电离 以及 击穿 ，构 成放 电的通道 ，放 电通道 内的瞬时 间高温 使作业 液气化和 裂 化 、金属 资料熔化 以及气化 ，瞬时 间高压使得加 工屑被
过渡 电弧放 电、火花放 电、短路等 五种放 电的方式 。这 五
的水平 。选 用多段加 工条件用 于平动 的操 作办法 ，跟着 加
工 的深度 的进 行给予 ，两 轴一起进 行扩展运 动 。加工作业 中选 用摇摆 的办法是可使 得放 电作 业更加 的安稳 ，大大减 少 了二次放 电现 象 ，并且 可 以获得 旁边面 以及底 面更加均 匀 的外表粗糙度 ，这类操 作手法 被广 泛地运用 。 （ ３ ）加工 作业 中加工 液处 置方 式如 果不妥 当 以及加
电火花加工 过程 当中放 电问题 的稳定性会 直接地影 响 到产 品的加工质 量 、功率 等 ，这些 因素都是衡 量整个物 品 加工进 程效果 的非常重要 的指标 。此项 指标是 从事 电火花
影响电火花加工精度的因素
影响电火花加工精度的因素影响电火花加工精度的主要因素有: 放电间隙的全都性, 工具电极的损耗及其稳定性. 电火加工时, 工具电极与工件之间存在着肯定的放电间隙, 假如加工过程中放电间隙保持不变, 则可以通过修正工具电极的尺寸放电间隙进行补偿, 以获得较高的加工精度. 然而放电间隙的大小实际上是变化的, 影响着加工精度.除了保持间隙能否全都性外, 间隙大小对加工精度也有影响, 尤其是对简单外形的加工表面, 棱角部位电场强度分布不均, 间隙越大, 影响越严峻. 因此, 为了削减加工误差, 应采纳较少的加工规准, 缩小放电间隙, 这样不但能提高仿形精度, 而且放电间隙愈小, 可能产生的间隙变化量也愈小; 另外,, 还必需尽可能使加工过程稳定. 电参数对放电间隙的影响也特别显著, 精加工的放电间隙一般只有0.01mm, 而粗加工时则为0.5mm 左右.工具电极的损耗对尺寸精度和外形精度都有影响. 电火花穿孔加工时, 电极可以贯穿型孔而补偿电极损耗, 型腔加工时则无法采纳这一方法, 精密型腔加工时可以采纳更换电极的方法.影响电火花加工外形精度的因素还有“ 二次放电”, 二次放电是指已加工表面上由于电蚀产物等的介入而再次进行的非必要的放电, 它使加工深度方向产生斜度和加工棱角棱边变顿.电火花加工时, 工具的尖角或凹角很难精确的复制在工件上, 这是由于当工具为凹角时, 工件上对应的尖角处放电蚀除的概率大,简单患病腐蚀而成为圆角. 当工具为尖角时, 一则由于放电间隙的等距性, 工件上只能加工出以尖角顶点为圆心, 放电间隙s 为半径的圆弧; 而则工具上的尖角本身因尖端放电蚀除的概率大而损耗成圆角. 采纳高频窄脉宽精加工, 放电间隙小, 圆角半径可以明显削减, 因而提高了仿形精度, 可以获得圆角半径小于0.01mm 的尖棱, 这对于加工精密小模数齿轮等冲模是很重要的.目前, 电火花加工的精度可达0.01-0.05mm, 在精密光整加工时可小于0.05mm.。
高速走丝电火花线切割加工常见问题及解决方法
高 速 走 丝 电火 花 线 切 割 加 工 常 见 问 题 及 解 决 方 法
邵 阳市高级技工学校 （ 湖南 ４ ２ ０ ） 彭 ２ ００
高速走 丝 电火花 线切 割机 床作 为 一种 精 密制 造机 床 ，在模具行业 和 航空 航 天制 造业 中有非 常广 泛 的应 用 。同时高速走 丝电火花线切 割机床在难 加工材料 、复
杂型面 、低 刚度 薄壁零件 的加工 等方面也 占有 重要 的地 位 。本文就高速走丝 电火花线切 割机床在。②选用介电系数更高，恢
复绝缘 能力更强 ， 流动性和排 污解 力更强 的切削液 。③ 大幅度 提高脉冲电压 ， 使放 电间隙加大 ，切削液 进入和 排出也 就比较 容易 了。④ 事先 做好 被切材 料 的预处 理 ，
测 是锥度切割 的重要经验。试 验和经验 可以帮助你切割
出精度很高 的锥度零件 ，因为改变输入参 数中 的任何一 个 ，比如上下导轮的 中心距 或是锥度 角 ，它可 以直接控
刁 合 理
合 理
４ 脉冲源参数设置问题 ．
根据被切割工件 的材 料 、厚度 设 置脉 冲源 的参数 ，
制上平面的尺寸或下平面的尺寸。以第一件做参照 ， 第
初始位置 ，这是一个含有极其 不定 因素 的变量 ，这是一 个幅度从几个 ｍ 到几 ｆｎ的变量 ，而这个 量无 法在任 ｉ ｉ 何运算中加 以补偿 。故而在大锥度 的切割机 上 ，采用 了 导轮与 轴随动 的结 构 ，也有 人称作 连杆式 结构 ，从 而解决 了导 轮 Ｖ形面干涉钼丝的问题 。但 因复杂 的联动 系统 ，不少 于三处 的活动关节 ， 使导 轮 已承载在 一个 刚 性较差 ，支点 和力臂都较长 的活动轴体 的端 头上 。整体 稳定性 、刚性 以及动作的滞后 ，都成 了影响切割 精度 的
电火花加工的常见误区 及分中球规格使用方法介绍
模具企业电火花成型加工误区的分析电火花加工是模具制造的一种重要工艺方法，尤其在注塑模制造中更是发挥着举足轻重的作用。
目前仍有不少模具企业的工艺水平不够完善，工艺中存在的一些误区往往导致模具零件的电火花加工达不到预定的精度、效率要求。
下文对模具企业中电火花加工常见的误区进行了较详细的分析。
2电火花加工的常见误区2.1定位方法的误区电火花加工的精度控制和保证在很大程度上取决于定位精度。
在通常采用的Z轴加工中，X、Y轴保证型腔位置要求，Z轴保证所加工型腔的深度要求。
实现电火花加工定位的方法有多种，利用电极与工件进行接触感知的定位方法（图1）在模具企业被广泛采用。
图1 电极与工件直接接触感知定位这种定位方法相对简单，是操作人员非常熟悉的。
但我们可以发现，如果电火花加工的精度要求很高，定位误差要求不能大于0.01㎜，像在塑胶模的哈夫滑块、上下模仁的对合、插穿部位等的加工，这些情况下使用上述方法将会有很大的难度，难以保证稳定的定位精度，因定位超差导致零件反复修理、报废的情况时有发生。
操作者往往埋怨机床的感知性能不好或者定位精度不高。
其实目前的电火花加工机床在位移方面的精度是相当高的，出现定位不准的情况就是在选用定位的方法上存在误区。
利用电极与工件进行直接碰边，因为接触面积较大，电极或工件上的毛刺、存在的细微杂物，电极及工件的平面度、平行度、垂直度等因素影响定位精度，即使工件和电极擦得很干净也难以保证0.01mm的定位精度。
对于工件（电极）异形或电极过大（过小）及精度要求相当高的加工来说，有且只有采用间接定位方法，即利用基准球进行间接定位（图2），这种定位方法由于采用的是点接触，可在最大范围内消除误差。
图2 基准球间接定位目前还有不少模具企业不知道使用基准球定位的方法。
使用基准球进行定位不但容易保证精度，而且在工件形状复杂的情况下，能方便地实现分中；电极对基准球找中心的过程避免了电极作较大行程的移动，节省了操作时间；对于多个工件加工的情况，不需要利用电极多次分中，只要对基准球分一次中即可，节省了大量的操作时间，多电极加工中优势尤为明显。
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火花机加工常见问题
火花机加工常见问题
1、电极的损耗对加工精度的影响
在电火花机加工的过程中，电极会因为脉冲放电而受电腐蚀发生损耗，这样就可以了解和掌握电极的损耗规律，应当尽量采取多种方法以减少电极的损耗，以保证模具的加工精度会更高。
电火花加工时，电极的不同部位其损耗情况也是不同的，通常在尖角、棱边等凸起部位的电场强度较高，容易形成尖端放电的现象，所以其损耗也要比平坦部位要快，损耗的不均匀必然会导致加工精度的下降。
同时电极的损耗还受到电极材料的热学物理常数影响。
电极材料的熔点、沸点、比热容、熔化与气化潜热越高，导热系数越大，其耐腐蚀性越好，传热能力越强，这样就可以降低电极的损耗。
2、放电间隙对加工精度的影响
电火花机在加工时，电极和工件之间发生脉冲放电需要保持一定的放电间隙，沿加工轮廓上要相差一个放电间隙。
放电间隙主要控制加工的稳定性，一般增大脉冲放电间隙的时间可以提高加工的稳定性。
而提高峰值电流可以使生产率提高，但电极损耗将会加大。
表面变质层的加深，粗糙度也会变大。
要使放电间隙保持稳定，必需使脉冲电源的电参数保持稳定，除此之外还应当使机床精度和刚度也要保持稳定，同时要特别注意电蚀产物引起的二次放电对放电间隙的影响。
3、对加工表面粗糙度的影响
电蚀表面的粗糙度的评定参数Ra是随着脉冲宽度和电流峰值的增大而增大。
在一定的加工条件时，脉冲宽度和电流峰值的增大会使单个脉冲的能量增大，从而使得电蚀凹坑的断面尺寸增大，因此表面粗糙度主要取决于单个脉冲能量的大小。
要减少表面粗糙度Ra的值，就必须减少单个脉冲的能量。
4、表面变化层对模具表面质量的影响
模具在经过电火花加工之后的表面将会产生表面变化层。
凝固层是工件的表层材料在脉冲放电的瞬时高温作用下发生熔化而没有被抛出，在脉冲
放电结束后迅速冷却、凝固而保留下来的金属层，该金属层的金属晶粒非常细小，都有较强的抗腐蚀能力。
凝固层与工件材料之间有热影响层，由于受到放电点传来的高温影响，使材料的金相组织发生变化。
在加工的过程中会因为所选用的电参数，冷却条件及工件材料的热处理状况不同，变化层的硬度变化情况也就会有所不同。
表面变化层的厚度和工件材料及脉冲电源的电参数有关，脉冲能量的增大表面变化层的厚度就增厚，凝固层硬度也比较高。
因此，电火花加工后的模具表面耐磨性比普通的机械加工要好。