资讯系统是否能拯救美国钢铁公司

資訊系統是否能拯救美國鋼鐵公司

以產能而言，美國鋼鐵公司(U.S Steel)是世界第十大、全美第一大的整合鋼鐵煉製商，總部位於賓夕法尼亞州的匹茲堡，每年可生產多達1千4百萬噸的鋼鐵。位於歐洲，世界第一大的鋼鐵煉製商阿塞洛爾鋼鐵公司(Arcelor)每年生產超過4千萬噸的鋼鐵；而世界第二大的鋼鐵煉製商，位於南韓的浦項鋼鐵公司(POSCO)每年則生產超過3千萬噸的鋼鐵。美國鋼鐵在2001年會計年度的總收入為63億8千萬美元，但卻淨損2億1千8百萬美元，它的資訊科技預算約佔總收入的1.1％或是7千萬美元左右，在鋼鐵產業中這算是一個相當低的數字。福特汽車公司(Ford Motor Company)是美國鋼鐵的第三大客戶，向它訂購的大量鋼板。

在1996年，福特汽車檢視其主要供應商，發現美國鋼鐵的績效最為低落，不顧念其70多年的合作關係，揚言要撤換美國鋼鐵將鋼板的供應由其他家鋼鐵廠負責。美國鋼鐵的資訊主管Gene Trudell表示：「我們正處於失去與福特業務往來的危險之中。」「這問題已非常嚴重。」福特在許多不滿之中最大的怨言是，美國鋼鐵從未能告知福特其訂購的鋼鐵何時才能送達，讓福特的生產無法有效率的進行，對福特來說「這是相當嚴重的。」對美國鋼鐵來說，福特的威脅正是一種警訊，促使美國鋼鐵檢驗其整個生產週期來找出問題所在。

美國鋼鐵同時也在它的通知系統外發現了為數不少的挑戰，美國鋼鐵清楚它必須降低生產成本，包括每噸鋼鐵的生產成本、製造一噸鋼鐵所需的人時數與花費驚人的鋼鐵庫存量。美國鋼鐵必須轉虧為營，達到提高其高級鋼鐵市場佔有率的目標；在企業內部，美國鋼鐵必須集中化管理各種不同的業務、工廠與資訊科技基礎建設，這些在1996年時都還是由各分區自行掌握控制。

美國鋼鐵最大的問題反映在它的訂單接收流程，它的訂單通常是人工填寫，非常的不精確且充滿錯誤，更糟糕的是，一旦收到訂單後，美國鋼鐵竟然無法追蹤訂單在生產流程中的動向。生產流程開始於其4家工廠之中任一家將原料鍊製成軋鋼捲(steel coil)，然後送到加工廠將這些軋鋼捲製成完成品。美國鋼鐵擁有多達120家加工廠(其中有35到40家是專門製造福特所需的產品)，在冶煉(treat)、塑形到完成產品的過程中，一塊鋼鐵需要經過多達5種加工程序的處理流程。過程如此複雜的原因，乃是因為訂單的需求要將原料混合與塑形，包含鋼鐵的熱處理與拉力強度等特性，美國鋼鐵無法追蹤在處理與運送時的每一張訂單。

其中存在一個問題為每一個加工廠各自擁有一套追蹤與訂購系統，各自為其存貨編定代碼，使得流程追蹤對美國鋼鐵來說是完全不可能的。此外，各家個加工程序使用一套撥接系統把它們的生產資料傳送到美國鋼鐵。資料到達後，美國鋼鐵尚須手動將資料轉換成其系統所能使用的格式，才能將資訊送達客戶手中，平均每轉換一筆訊息必須花費高達90分鐘的時間。這是一套非常昂貴且沒有效率的系統，客戶缺乏足夠的資訊以幫助其制訂生產計劃。美國鋼鐵確實有傳送預先送貨通知(ASNs, advance shipping notices)給客戶告知它們產品送達的時間，但是客戶卻往往在鋼鐵送達之後才收到預先送貨通知，過慢的通知對客戶來說是毫無意義的。而延遲送貨更讓福特等客戶變得沒有效率，有些福特工廠距離美國鋼鐵的加工廠只有20分鐘的路程，如果未收到預先送貨通知，一車車的鋼鐵就運送到福特工廠內，福特的員工就必須手動記錄送貨資訊，花費不必要的多餘人力與產生更多錯誤。這套不合適的追蹤系統也造成預測與存貨的問題，美國鋼鐵不得不持有過多的存貨因而更提高其成本，美國鋼鐵必須現代化其訂單接收、追蹤與存貨系統。

美國鋼鐵在解決這些問題的進展迅速。其中一個目標是要讓客戶訂單輸入電子化，讓每一張訂單都是正確無誤的。客戶現在可以透過全球資訊網來指定產品、數量、價格、成份、尺寸、厚度，甚至是送貨時間來下一張訂單。為達成這些需求，這套系統必須能處理生產限制的相關資訊如冶金標準與生產負荷量，甚至必須能計算成本與送貨日期。這些工作必須能快速的完成以便讓客戶在輸入訂單後立即得知成本與

送貨日期，美國鋼鐵甚至將系統與由LiveCapital購得的DecisionExpress軟體連結來加速信用授權處理，在核可大多數訂單的同時減少呆帳的發生。

為了能有效追蹤訂單，美國鋼鐵開發了一套事件驅動系統來記錄訂單處理的每一個步驟，並在目前的工作完成時自動驅動下一個步驟，包括外部加工廠負責處理的步驟，新系統也會觸發傳送預先送貨通知與訂單的交付。這套系統帶來的好處之一是讓美國鋼鐵可以在12分鐘內處理由加工廠送來的訊息，而不再像以往一樣需要花費高達90分鐘的冗長時間。美國鋼鐵與其客戶都能精確的知道供應品的所在之處，同時也能得知目前處理的進度。美國鋼鐵發現當客戶訂單與預先訂貨通知資料正確的話，客戶才比較有可能重複向鋼鐵公司下訂單。美國鋼鐵的競爭對手Weirton Steel的資深資訊科技策略主管Tom Zielinsky談到：「你需要一套方法來區隔你的業務，我相信這將讓你具有重複收到客戶訂單的能力。」美國鋼鐵的訂單處理主管David Sherwin同意地說：「大家都製造相同的鋼鐵；但如何來滿足訂單需求將有相當大的差異。」

所有這些功能需要相當複雜的軟體來支援，有相當多是公司內部自行開發的。除了有關價格、數量與送貨時間的資訊外，要完成一張訂單還必須取得每一種鋼板的尺寸、成分與厚度等資訊。美國鋼鐵使用由甲骨文(Oracle Corporation)提供的訂單處理與管理軟體、來自Concentra的產品設定系統加上本身已有的軟體，來擷取異常複雜的企業規則與程序、處理錯綜複雜的產品規格組合所需程序與給客戶的價格。企業規則為「數千小時的檢視與邏輯修正是必要的」，Trudell解釋這是因為：「許多的知識是存在我們冶金工程師的腦袋裡。」當這套系統完成後，美國鋼鐵需要修正的訂單減少了3分之2，同時也大大降低訂單接收的人力時間。

美國鋼鐵使用i2科技的Factory Planner forecasting軟體來替換其原有的訂單處理系統，程式設計師將此套軟體連結到其訂單系統。美國鋼鐵連結了三套自行開發的系統到這套新系統上，包括負責追蹤流向加工廠或客戶之訂單的iTrac與為重複訂購客戶自動產生訂單的系統MIGS(Mechanical Item Generation System)，MIGS藉著由客戶端做產品需求預測來降低存貨量，當MIGS首次上線使用時，存貨由33,500噸大幅降到24,000噸，MIGS目前已經被升級並改名為MOGS(Mechanical Order Generation System)。

在2000年時，美國鋼鐵需要持有9億4千6百萬美元的存貨，收入才能達到64億美元；而到了2001年，僅需保有8億7千萬美元的庫存就有64億美元的收入。美國鋼鐵現在僅需保留20天的存貨量即可滿足需求，在2000年時卻需要33天的存貨量。

整體觀之，這整套系統又叫做連續流動製造讓美國鋼鐵成為鋼鐵業界的先鋒。Boston Consulting Group的Michael Shanahan，係Boston Consulting Group支援美國鋼鐵顧問服務的員工，談到這些訂單接收與存貨系統，在如鋼鐵業一類的連續流程生產企業獲得的全面勝利是「令人吃驚的」。這些系統的使用範圍由工廠，涵蓋美國鋼鐵本身的生產工廠到第三方協力者的服務中心到客戶，透過這個集中化的系統來管理整個供應鏈。

當美國鋼鐵由這套新的供應鏈管理系統中獲得利益時，其管理階層斷定這套系統將能提供新的獲利來源。這套系統適合用來服務透過服務中心購買美國鋼鐵產品的小型企業，同時也能將系統販售給其他鋼鐵與非鋼鐵公司。美國鋼鐵於2001年設立Straightline Source，這個新部門負責直接銷售鋼鐵產品給小型企業，如Pate Company這一家資本額5百萬的金屬屋頂製造商，而不需再透過服務中心一類的中介機構。Straightline的設立像是一家獨立企業，因此它可以和美國鋼鐵的鋼鐵服務中心(負責販售鋼鐵給小型企業)有業務上的競爭，而不需讓渡由其他服務中心來的15%業務。基本上小型企業可以透過Straightline直接向美國鋼鐵下訂單，Straightline具有讓客戶在下訂單後立即得知送貨日期的能力，比起服務中心來說這是一大競爭優勢來源。這套軟體管理客戶的存貨，處理貨物運送到客戶的相關事宜，並包含了訂單處