Y12F型飞机起落架结构设计_第2章起落架总体布局研究
飞机结构与系统(起落架系统)课件

03
起落架系统的关键技术与设计
起落架的材料与制造工艺
要点一
总结词
起落架材料需具备高强度、耐腐蚀、轻质等特点,常用的 材料包括铝合金、钛合金和复合材料等。制造工艺涉及精 密铸造、机械加工、焊接和复合材料成型等多种技术。
Hale Waihona Puke 要点二详细描述起落架是飞机的重要承力结构,需要承受飞机的重量和着 陆时的冲击载荷,因此要求材料具备高强度和耐腐蚀性。 铝合金、钛合金和复合材料等是目前广泛应用的起落架材 料。在制造过程中,精密铸造和机械加工技术用于形成复 杂形状的起落架部件,焊接技术用于将各个部件连接在一 起,而复合材料成型技术则用于制造复合材料起落架。
起落架系统的分类
01
02
03
按收放方式
前三点式起落架、后三点 式起落架。
按支柱结构
构架式起落架、支柱式起 落架。
按轮组布置
单轮式起落架、多轮式起 落架。
02
起落架系统的工作原理
起落架的收放
正常收起
当飞机准备起飞时,起落架通过液压 作动筒和机械连杆等机构,从机翼下 伸出到机腹下,支撑着飞机并承受着 飞机的重量。
起落架的疲劳寿命分析
总结词
考虑到飞机起落架承受循环载荷的特点,疲劳寿命分析是评估起落架可靠性的重要环节 。通过疲劳试验和损伤容限分析等方法,可以预测起落架的使用寿命并制定相应的维护
策略。
详细描述
飞机起落架在服役期间会承受大量的循环载荷,这种载荷会导致起落架材料的疲劳损伤 。为了评估起落架的可靠性,疲劳寿命分析是必不可少的环节。通过疲劳试验和损伤容 限分析等方法,可以了解起落架在不同循环载荷下的性能退化规律,预测其使用寿命,
起落架的刹车与滑行
飞机前起落架结构设计

飞机前起落架结构设计8.7前起落架的设计特点为了保证飞机在地面运动时有足够的滑跑稳定性,前轮应能绕支柱轴线自由定向旋转,因此在设计时要附加某些装置.一、前轮的自由定向及偏转操纵装置由于飞机在地面运动时要求灵活稳定,当飞机受到侧向力(如侧风、单边主轮受撞击等)而使机头偏向时,前轮应能自动转回原方向,并使飞机也e9较方便地转回原方向滑跑,面不致越偏越大,这是地面方向稳定性对前轮的要求.即便是方向稳定性好的前三点配置形式,如果将前轮固定死,则前轮处的摩擦力也将产生一定的不稳定力矩,使机头有越偏越大的趋势(图8.37)。
另外,地面滑行刹车转弯时(如刹住一侧主轮)也需前轮能自由<,转以减小转弯半径。
因而现代飞机的前轮都不固定锁死,而有一定的偏转自由度,其最大值已。
由所需的最小转弯半径来定,即一般已,=~50’。
此外,为使前轮能自动转回飞机的前进方向,这就须将前轮放在支柱轴线后一定的距离“广(称为稳定距)处,这样,万一出现偏向,也会很快复原(参见图8.39).稳定距“广大一些则稳定性好,但对起落架受力不利,一般取,二e.1一o.4D(D为前轮直径)。
为了增大飞机地面运动的灵活性以保证矗小转弯半径,有的飞机,特别是大型旅客机,还装有使前轮偏转的操纵机构(如图8.38所示)。
二、前轮的减摆装置当前起落架没有采用合适的减撰措施时前轮可能会出现摆振,即飞机在地面滑跑到一定速度时,能自由偏转的机轮和支柱的弹性振动与轮面的转动交织在一起,出现一种剧烈的僻摆振动,它会引起机头强烈摇晃,这种现象称为前轮摆振。
振动可能越来越厉害,直至支柱折断,轮胎撕裂,在很短的时间内酿成严重事故。
产生前轮摆振的原因是由于机轮(连带支柱)是一个弹性体.当偶然受到外力千扰时(如跑道不平、侧风、操纵不当等)使机轮偏离前进轴线一个距离^。
(图8.39)。
这时轮面倾斜,轮胎接地部分的形状变成弯腰形。
当飞机继续前进时,机轮将一边《9转"角;同时由于弹性恢复力的作用,一边向前进轴线靠近(减小^).当达到^二o,"二Jo时,由于惯性关系,在继续往前滚时又出现了一^,同时就又出现了弹性恢复力,而轮胎接地部分变成反的弯腰形,这样就使得A反向增大,到一厶后又开始减小。
起落架介绍(含简要力学分析)

一、起落架的发展和概述(一)、起落架的发展演变在过去,由于飞机的飞行速度低,对飞机气动外形的要求不十分严格,因此飞机的起落架都由固定的支架和机轮组成,这样对制造来说不需要有很高的技术。
当飞机在空中飞行时,起落架仍然暴露在机身之外。
随着飞机飞行速度的不断提高,飞机很快就跨越了音速的障碍,由于飞行的阻力随着飞行速度的增加而急剧增加,这时,暴露在外的起落架就严重影响了飞机的气动性能,阻碍了飞行速度的进一步提高。
因此,人们便设计出了可收放的起落架,当飞机在空中飞行时就将起落架收到机翼或机身之内,以获得良好的气动性能,飞机着陆时再将起落架放下来。
然而,有得必有失,这样做的不足之处是由于起落架增加了复杂的收放系统,使得飞机的总重增加。
但总的说来是得大于失,因此现代飞机不论是军用飞机还是民航飞机,它们的起落架绝大部分都是可以收放的,只有一小部分超轻型飞机仍然采用固定形式的起落架(如农-5飞机)。
(二)、 起落架的概述起落架是飞机起飞、着陆、滑跑、地面移动和停放所必须的支撑系统,是飞机的重要部件之一,其工作性能的好坏及可靠性直接影响飞机的使用和安全。
通常起落架的质量月占飞机正常起飞总重量的4%—6%,占结构质量的10%—15%。
飞机上安装起落架要达到两个目的:一是吸收并耗散飞机与地面的冲击能量和飞机水平能力;二是保证飞机能够自如二又稳定地完成在地面上的各种动作。
为适应飞机在起飞、着陆滑跑和地面滑行的过程中支撑飞机重力,同时吸收飞机在滑行和着陆时震动和冲击载荷,并且承受相应的载荷,起落架的最下端装有带充气轮胎的机轮。
为了缩短着陆滑跑距离,机轮上装有刹车或自动刹车装置。
此外还包括承力支柱、减震器(常用承力支柱作为减震器外筒)、收放机构、前轮减摆器和转弯操纵机构等。
承力支柱将机轮和减震器连接在机体上,并将着陆和滑行中的撞击载荷传递给机体。
前轮减摆器用于消除高速滑行中前轮的摆振。
前轮转弯操纵机构可以增加飞机地面转弯的灵活性。
起落架图解

줈 起落架的载荷情况多 줈 需要作机构运动 줈 要从受力要求的观点和机构运动要求的观 1. 点来分析起落架的构造 Ⅰ.起落架的功用和对起落架的主要要求
1-1.1起落架的功用
承受当飞机与地面接触时产生的静、动载荷,防止飞机结构发生破坏 消耗飞机着陆撞击和在不平跑道上滑行时所吸收的能量,防止飞机发生振动。 当飞机着陆后,为了缩短滑行距离,吸收和消耗飞机前进运动的大部分动能。
起落架应该具有尽可能小的外形尺寸(迎风阻力就更(对一些起落架形式是起飞角);通过改变支承系统 的高度能方便运输机的装载和卸载;寿命要长,易维护修理;
减小起落架的重量
1-2.1起落架的配置形式
单主轮式 后三点式
四点式 自行车式 前三点式 多支点式
图1.2 起落架的配置型式 1-2.2后三点式起落架
二、地面滑行情况
按规范规定的跑道剖面进行动态分析,并按所得到的载荷进行设计。
三、地面操纵情况
(1) 静态操纵载荷和 地面停放载荷
(2) 停放载荷
图1.8 静态操纵载荷
起落架的设计准则
主要载荷是动载荷 伴随着机轮的旋转、刹车、减震器的弹性伸缩将出现各种振动 多次起落重复载荷 着重考虑起落架疲劳损伤、断裂破坏和安全使用寿命 起落架的安全使用寿命应与飞机的安全使用寿命相匹配,通常取起落架试验 寿命的1/4~1/6 起落架的设计准则: 国内外都采用安全寿命(即疲劳寿命)设计,一般不按损伤容限设计 主要原因:由于起落架构件因载荷大而多采用高强度或超高强度材料,其临 界裂纹长度小,从裂纹可检出到断裂之间的裂纹扩展寿命短,而有些部位裂 纹的检查比较困难
在大速度着陆时飞机容易发生翻倒现象 当着陆速度偏大时,如果仅是主轮着陆,很难避免飞机拉飘,因此,着陆过程 很复杂,若同时三点着陆,则需要飞行员训练有素。着陆时前视界较差也增加了 着陆难度 航向稳定性差 如果采用喷气式发动机取代活塞式发动机,尾喷管的尾流易损伤跑道;
Y12F

哈尔滨飞机工业集团有限责任公司
安全可靠
用途广泛
Y12F飞机是新一代中、短程支线客/货运输飞机,是在现有Y12 系列飞机成熟技术的基础上,继承其布局特点,适当采用当代成熟 的先进技术而发展改进的中短程次支线飞机。 在Y12F飞机设计的初始阶段,充分考虑航空公司的多种装载需 要,客运可乘坐19名旅客并满足散货装载,货运可装置3个LD3集装 箱,为用户提供低成本飞机。稍做改装可用于海洋监测、航测航拍、 遥感和物探等长航时通航作业,也可用于军用VIP、士兵/军用物资 运输、空投空降等用途。
高密度军用运输型:25座简易座椅
货运型:可装载3个标准LD3集装箱
同类机型中竞争优势
市场价格低 商载重量比高 满油与满载航程长 巡航速度大 使用成本低
21世纪的中国天空,将是我们共同的舞台。哈飞 集团的宗旨是:为用户提供高安全、高可靠、低成本的 飞机。 灵活的使用方式,低廉的使用维护成本,在任何 时候,您可随时签发抵达目的地的航班,Y12F新一代 飞机可为您带来最大的商业利益。
长寿命的机体结构
机体材料: 机体材料 主结构选用高强度铝合金材料 复合材料用量占全机的7~10% 防火墙使用不锈钢或钛合金制造 机体寿命:50000飞行小时/60000起落 机体寿命 翻修间隔(TBO):6000飞行小时 翻修间隔
系统配置
起落架 动力装置 发动机操纵 燃油系统 滑油系统 液压系统 操纵系统 电气系统 通讯导航系统 自然通风系统 客舱加温系统 防火/灭火系统 照明系统 空速/静压系统 除防冰系统(选装) 空调系统(选装) 自动驾驶仪(选装) 内设系统
可靠、 可靠、高效的设计保障
可靠性
出勤率不小于99%。
维修性
起落架机构设计

起落架机构设计
起落架机构设计是指设计飞机的起落架系统,包括起落架的结构、材料、传动装置等。
起落架机构设计的目标是实现飞机在起飞、着陆和地面运动时的安全、稳定和可靠性。
起落架机构设计的主要考虑因素包括以下几个方面:
1. 强度和刚度:起落架机构需要具备足够的强度和刚度,以承受飞机在起飞、着陆和地面运动过程中的重力和冲击载荷。
起落架机构需要通过结构设计和材料选择来满足这一要求。
2. 减震性能:起落架机构需要具备一定的减震性能,以减少飞机在着陆时的冲击力和振动。
减震性能主要通过减震装置来实现,包括弹簧、减震器等。
3. 操纵性能:起落架机构需要具备良好的操纵性能,以实现起落架的伸缩、收放和锁定等操作。
操纵性能主要通过传动装置来实现,包括液压系统、电动系统等。
4. 可维护性:起落架机构需要具备方便维护和更换的特点,以提高飞机的可用性和降低维护成本。
可维护性可以通过设计易于拆卸和安装的部件、提供快速检修和更换的接口等来实现。
5. 重量和空间:起落架机构需要尽可能减少自身的重量和占用空间,以提高飞机的有效载荷和燃油经济性。
重量和空间的优化可以通过结构设计、材料选择和紧凑型设计等来实现。
最近,随着新材料和数字化技术的发展,起落架机构设计也受到了一些新的影响。
例如,采用轻型复合材料可以减轻起落架的重量,提高飞机性能。
而数字化技术可以应用于起落架机构的模拟和仿真,以加快设计和优化过程。
起落架系统--飞机结构与系统-图文

减
充
气体反抗压缩变形能
滑行时飞机颠簸严 重;
油气减震装置油气量充灌标
❖ 油量充灌标准
准
减震支柱完全压缩时,油液与充气 口平齐;
❖ 气压充灌标准
按照起落架充气勤务曲线进行充气 ;
油气减震装置的维护
❖ 减震器充灌程序:
顶起飞机,伸出减震支柱;
放气,取下充气活门;
灌入规定油液,直到与充油口上部齐平;
❖ 紧固并锁定试验前安装的设备
安124运输机起落架
起落架结构形式
构架式起落架
❖ 构造较简单,重量较轻
承力构架中减震支柱及其它杆件相互铰 接,只承受轴向力,不承受弯矩
❖ 起落架外形尺寸大,很难收入飞机内部
撑杆
减震支柱 机轮
支柱套筒起落架
❖ 结构特点:减震支柱由套筒、活塞杆构成 ❖ 形式:张臂式、撑杆式 ❖ 优点:体积小,易收放 ❖ 缺点:不能很好地吸收水平撞击载荷
过程是介于等温和
绝热过程间的多变
过程;
P2
0 V1
V2 V
减震器工作特性分析
❖ 气体工作特性 :
减震器工作过程中 ,气体压缩、膨胀 过程是介于等温和 绝热过程间的多变 过程;
气体压力与减震器 压缩量的关系曲线 如右图所示:
P Pmax
0
Smax S
减震器工作特性分析
❖ 液体工作特性 P
:
液体通过阻尼孔时 ,产生与减震器压 缩、膨胀方向相反 的的阻尼力,该阻 尼力与压缩量的关 系如右图所示:
❖ 经若干压缩和伸张行程,全部撞击 动能被耗散,飞机很快平稳下来!
飞机减震过程的能量转换
❖ 压缩行程
飞机接地前的位能 飞机接地撞击动能
机械设计学 飞机起落架

机制班
一、机翼与机身对接处结构特点 1、机翼和机身连接处结构配置 按机翼相对机身上下位
置的不同有下列几种结构配 置:
机翼机身连接配置 中单翼 不贯穿机身
上、下单翼
贯穿机身
民机机翼和机身连接处结构的特点
民机机翼和机身连接处结构的特点 民机机翼机身的连接配置:一般采用中翼穿过机身连接。 机翼机身的连接方式:机翼的翼梁和机身隔框的下半部分 是一个整体结构。 载荷的传递:机身隔框将机翼传入的剪力,不对称弯矩传 给机身壳体。
前起落架的 约束条件 1)轴承能够 提供除 Mz 以外的所有 约束; 2)挡块只能 提供x方向向 后的约束。 前起落架所 受的载荷
集中力 Py、 Pz、Px
Py的传递与平衡
前起落架载荷作用下机身结构受力分析
衡;
力矩Mx通过轴 承上的集中力 Pzh/b 与剪流qMt
当平尾置于垂直尾翼上时
垂直尾翼的垂直载荷传递到加
强框,由加强框将载荷传给机 身蒙皮 垂直尾翼上载荷通过各种 途径传到机身壳体蒙皮中,以
蒙皮中剪流形式向机身中部传
递,达到全机受力平衡。
三、前起落架载荷作用下机身结构受力分析 前机身的结构
前起落架的布置
设备舱 驾驶舱
挡块 起落架舱 电瓶舱
前起落架载荷作用下机身结构受力分析
上图为:中翼贯穿机身连接图 右图为:机翼机身隔框连接方式
民机机翼和机身连接处结构的特点
弯矩对隔框的作用效 果:地板梁越厚对隔 框产生的载荷越大 龙骨架:中央翼盒中 段下方的纵梁或盒形 结构
二、机身与垂直尾翼连接处结构特点
水平加强板
加强框上中 的剪流平衡 弯矩Mx的平衡 剪力P的平衡
当平尾置于垂直尾翼上时
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( 2-2)
( 2-3)
( 2-4)
( 2-5)
=10.5+10.5 =21kN 承受最大总载荷的25.4%
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哈尔滨工业大学工程硕士学位论文
步骤8:初步选择轮胎。 主起落架分为左、右主起落架,每个主起落架有一个支柱,每个支柱装一个 轮胎;前起落架有一个支柱,该支柱上装两个轮胎。
襟翼 图 2-2 主起侧向位置影响因素
其他
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第 2 章 起落架总体布局研究
步骤1:确定该型飞行器平均气动力弦 MAC位置。 由机翼外形计算出飞机平均气动力弦 MAC,平均气动力弦 MAC的确定由总 体气动设计人员提供 步骤2:飞机重心在前限及后限位置。 该极限由飞机总体部门提供 参考基准面„„„„„„机头前 1.000m(3.28ft)处垂直于飞机纵轴的平面 后重心限制„„„„„„„„„„„„全重量基准面后 8.007m( 26.27 ft) 前重心限制„„„„„„„ 4800 kg(10582 lb) 或以下时的前重心在基准面后 7.551m(24.774ft) ;直线变化到 6200 kg(13668 lb) 时的基准面之后的 7.613m(24.977ft ) ;直线变化到 8400 kg(18520 lb) 时的基准面之后的 7.800m(25.591ft) 。 平均气动力弦长度„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2.074 m(8.871 ft) 平均气动力弦前缘位置„„„„„„„„„„„„„„ 7.281 m(23.888 ft) 重心限制详见图 2-3。
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第 3 章 起落架总体方案分析与确定
第 3 章 起落架总体方案分析与确定
3.1 引言
本章是在第二章的基础上进行进一步的细化设计及工程计算。在第二章未 考虑起落架空间几何,收放形式,上下位锁,作动形式,结构尺寸,缓冲性能, 刹车及地面操纵性能等问题的情况下,本章主要对结构尺寸、缓冲性能和刹车 三个方面进行具体分析和详细设计。 起落架结构尺寸设计是与起落架各种功能密切相关的,例如起落架主支柱 外筒设计,其直径是与缓冲器有直接关系的。支柱外径尺寸由乘以一定系数确 定,而主支柱缓冲器内径可通过计算缓冲器压气面积得到。
图 3-1 缓冲器的效率
3.3 缓冲系统参数初步设计
3.3.1 缓冲器设计要求
1)缓冲装置(缓冲器、轮胎)在设计过程中,应当留有 10 %的行程余量
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哈尔滨工业大学工程硕士学位论文
(2)起落架安装要求 前起落架固定在机身加强框上,向前收起到机身中; 主起落架固定在机身加强框上,沿展向向内收起,机轮收入机体内; 主起落架放下状态时,机轮平面平行于航向; 收起状态时,机轮收入机身内,最大限度利用了机体空间。 (3)着陆要求 飞行器的接地速度:水平速度:146km/h,下沉速度 <3m/s。
2.2 飞行器总体参数及起落架设计要求
起落架总体布局设计与飞行器总体参数,结构总体布置有密切关系,且与 任务包线,功能参数密不可分。本文需求总体参数由飞行器总体设计给出。 1)技术指标 (1)起落架系统总质量不大于 330kg; (2)起落架系统满足飞行器着陆要求; (3)着陆过载:不大于 4; 2)设计条件 (1)飞机最大起飞重量 8400kg,最大着陆重量 8000kg; (2)飞行器平均气动力弦 MAC:2.074m; (3)前起落架安装点坐标为( 2813, 0, -854) , ; (4)主起落架安装点坐标( 8326.7,±1232.7, -865) ; (5)前主轮距: 5750mm,主轮距: 3200mm; 3)起落架总体设计要求 (1)起落架的基本布局要求 起落架采用可收放的前三点式布局形式。
3.2 缓冲器类型
飞机起落架缓冲器主要有固体弹簧缓冲器和流体弹簧缓冲器两种基本类 型,固体弹簧缓冲器分为钢制或橡胶制固体弹簧缓冲器,流体弹簧缓冲器分为 使用气体或油液、或者油气混合的流体弹簧缓冲器,油气式缓冲器是现代飞机 的主流选型。油气缓冲器相比其它类型缓冲器具有一些显著的优点,如具有良 好的性能、良好的反弹阻尼及停机压缩比、高的下沉速度承载能力等 [21]。图 3-1 对不同型式的缓冲器的效率和相应的重量做了比较。
图 2-1 方案设计步骤
2.3.2 起落架站位
起落架站位设计是起落架初步设计中的重中之重。其设计和合理性决定了 飞机在使用中的各项性能及使用寿命。同时起落架站位设计还与飞机自身特点 密切相关,因此站位设计由飞机总体设计人员提供 [19,20]。如图 2-2 所示。
发动机短舱 副翼 螺旋桨
主起落架的 侧向位置
表 2-1 轮胎参数 轮胎规格 mm 前轮 主轮 360*130-120 700*230-300 in 5.00-5 9.25-12 层 额定载荷 级 10 12 kg 970 4014 额定值 充气压力 MPa 0.7 0.69
名称
2.4 本章小结
本章首先在方案设计阶段,利用逐步渐进法对起落架的重心位置、主起落 架空间布置和停机载荷进行了合理设计,对初始布局给出了一套合理的方案。 确定了起落架的站位,轮胎的选择。为后续工程估算确定了相应数据参照。
图 2-4 近似停机点示意图
步骤7:确定地面停机时起落架载荷 在选择轮胎尺寸之前,首先要确定起落架停机载荷。前、主起落架距离和 重心前后限位置如图 2-5所示,飞机最大总重按照 8400kg进行设计,则起落架的 停机载荷计算如下: Wg=8400×9.81=82404N
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( 2-1)
第 2 章 起落架总体布局研究
式中 W— 为飞机最大总重; g—为重力加速度; F、 L、 M、 N的含义如图 2-5所示。
图 2-5 前起落架载荷计算符号定义
主起落架最大停机载荷(单个支柱) Fzt=Wg ( F-M ) ( / 2 F) =8400×9.81×5.23/( 2×5.75) =37.5kN 主起落架承受 91%最大总载荷。 前起落架最大停机载荷 Fqtmax =Wg (F-L) /F =8400×9.81×0.73/5.75 =10.5kN 承受最大总载荷的 12.7%。 前起落架最小停机载荷 Fqtmin =Wg(F-N )/F =8400×9.81×0.52/5.75 =7.45kN 承受最大总载荷的 9%。 刹车最大加速度取 -3.05m/s2,则最大刹车的前起落架的载荷 Fqtmax = Fqmax+
2.3.3 轮胎的选择
轮胎的选择过程根据制造商目录列出所有的待选轮胎,识别出满足载荷和 空间要求,满足地面速度要求、机轮尺寸足以容纳刹车装置,并且重量最轻的 那些轮胎 [22-24]。 根据主起落架最大停机载荷计算结果, 所选轮胎数目进行分配, 获得单轮的最大停机载荷。对于前起落架应取最大刹车时的载荷(即停机载荷 和刹车载荷两项载荷的总和) , 按前起落架轮胎数进行分配, 获得前起单轮最大 载荷。利用该载荷,使用轮胎厂家的轮胎目录选择轮胎。 选择前起落架为支柱轴式,该支柱上装有二个轮胎,由此前起落架最大刹 车载荷为 21kN,飞机接地最大速度为 40.56m/s。 初步确定主起落架有两个支柱,每个支柱的最大停机载荷为 37.5kN;轮胎 选择为单轮方案。 按初步选择,每个主起落架安装一个轮胎,每个前起落架安装两个轮胎, 因此轮胎载荷如下:主起落架轮胎载荷为 37.5kN;前起落架轮胎停机载荷为 10.5kN;前起落架最大刹车载荷为 21kN。 查询国军标选择的轮胎参数如表 2-1所示:
2.3 初步布局设计
2.3.1 方案设计阶段
方案设计阶段,只需建立起落架“杆图” ,以此确定主起落架和前起落架在 飞机上的纵向位置,不需考虑起落架空间几何、结构尺寸或刹车要求。目前单 轮式飞机的主起落架布局定位过程如图 2-1 所示,其他形式飞机主起落架布局 过程与之相似 [1]。 确定飞机平均气 动力弦的位置 定义飞机重心 前后限位置 确定重心的 垂直位置 布置主起 的位置 绘制停机地面线第 一次近似起点
图 2-3 重量 -重心包线图
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哈尔滨工业大学工程硕士学位论文
步骤 3:确定重心的垂向位置。 取飞机重心的前后限作两条垂线, 飞机重心的垂直位置在这条垂线上定出。 由于飞机布局通常对飞机重心的垂直位置要求不大。因此,此阶段对其垂直位 置可不作计算,只作估算即可。起落架总体设计人员更关心重心处于上限时的 状态,以此作为起落架总体设计参照。 步骤4:主起落架空间布置。 主起落架应当有足够的收放空间,其安装位置也应利于载荷传递。安装于 机身上的起落架通常有一个连接机翼后梁的机身主隔框。此外主起落架空间布 置还要结合总体设计的要求,机翼结构布局特点,以及机翼的布置对主起落架 收放空间的限制。考虑到本机采用上单翼及主起落架收放于机身内的要求,本 文设计方案采用向内的收起方式,主机翼梁载荷传递路径采用加强框的方式加 以解决。 步骤5:空间布置复查。 主起落架的安装点坐标( 8326.7,±1232.7, -865) ,平均气动力弦前缘位 置 7281mm,主起落架(主支柱轴线)的纵向站位位于50.4%MAC处,满足 50%~55%MAC 之间的要求。 步骤6:确定近似停机点。 过重心后限画一条斜线,斜线与垂直方向成 15°,如图 2-4所示,此斜线交 于机轮中心的垂线,交点即为近似停机点 [21]。
第 2 章 起落架总体布局研究
架设计的初级阶段,也是起落架设计中最重要的阶 段,其设计结果将影响最终整个起落架的性能。其设计需要与飞行器总体参数 相协调。 在初步布局设计中不需要考虑起落架空间几何,收放形式,上下位锁,作 动形式,结构尺寸,缓冲性能,刹车以及地面操纵性能等一系列问题。总体布 局设计包括起落架在飞机上的布局形式,本文中布局形式选用一直以来被普遍 采用的前三点式布局形式,这种布局重心在主轮之前,当飞机向前运动时,主 轮的扰动是稳定的,易于操纵转弯,不会出现倒立危险,可以实行强制制动, 以缩小着陆后的滑跑距离;若着陆实际速度大于规定速度值,不会产生“跳跃” 现象。总体布局还包括起落架站位设计,此部分重点参考飞行器总体参数,合 理的设计出前主起落架的纵向位置布置。同时依据纵向位置分配的载荷查表选 择合适的轮胎型号。