安全风险评估矩阵表

安全风险评价风险矩阵法L·SLEC法

风险矩阵法（L·S）英国石油化工行业最先采用，即辨识出每个作业单元可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。

然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。

风险的数学表达式为：R＝L×S。

其中：R—代表风险值；L—代表发生伤害的可能性；S—代表发生伤害后果的严重程度。

从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度（S）进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值。

确定了S和L值后，根据R＝L×S计算出风险度R的值。

根据R的值的大小将风险级别分为以下四级：R＝L×S＝17～25：A级，需要立即暂停作业；R＝L×S＝13～16：B级，需要采取控制措施；R＝L×S＝8～12：C级，需要有限度管控；R＝L×S＝1～7：D级，需要跟踪监控或者风险可容许。

作业条件风险程度评价（LEC ）基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。

定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法： D ＝LEC 。

式中： D —风险值；L —发生事故的可能性大小； E —暴露于危险环境的频繁程度； C —发生事故产生的后果。

当用概率来表示事故发生的可能性大小（L ）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。

从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。

当确定暴露于危险环境的频繁程度（E ）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。

产品故障分析、危害等级及风险矩阵

产品故障分析、危害等级及风险矩阵
危害等级及风险矩阵
1）危害等级按照严酷度等级分为4个级别并定义如下：
危害等级
严酷度等级
对人或环境的安全影响
S1
轻微
可能存在的较小伤害
S2
次要
较小的损伤和/或对环境的明显影响
S3
重大
一人死亡，和/或多个严重伤害，和/或对环境产生明显损害
S4
特大
多人死亡，和/或较多严重伤害，和/或对环境产生重大损害
R4不允许的
应消除的
R3பைடு நூலகம்希望的
若不能降低风险，须由业主认可。
R2容许的
采取了足够的控制，并经由项目经理认可
R1可忽略的
可以接受的
发生频率
风险等级
F1（频繁）
不希望的
不允许的
不允许的
不允许的
F2（经常）
容许的
不希望的
不允许的
不允许的
F3（有时）
容许的
不希望的
不希望的
不允许的
F4（很少）
可忽略的
容许的
不希望的
不希望的
F5（极少）
可忽略的
可忽略的
容许的
容许的
F6（几乎不可能）
可忽略的
可忽略的
可忽略的
可忽略的
S1轻微
S2次要
S3重大
S4特大
危害的严酷度等级
4）建立如下用于决定危害分级的矩阵：
2）危害发生的频率定义如下：
等级
发生频次（/小时）
F1（频繁）
>10-4
F2（经常）
>10-5且<10-4
F3（有时）
>10-6且<10-5

风险矩阵法(L·S)

立即补充管控措施，以期降低风险级别，定期检查、测量及评估
15-16
B/2级
高度危险
较大风险
公司（厂）级、车间(部室)级、班组、岗位管控
立即或近期补充管控措施，定期检查、测量及评估
9-12
C/3级
显著危险
一般风险
车间(部室)级、班组、岗位管控
建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
1-8
D/4级
轻度危险
5
违反法律、法规和标准
死亡
100万元以上
部分装置（>2套）或设备
重大国际影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
50万元以上
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
1万元以上
1套装置停工或设备
地区影响
2
不符合企业的安全操作程序、规定
风险矩阵法（L·S）
风险矩阵分析法（简称LS），R=L×S，其中R是风险值，事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。
表1事故发生的可能性（L）判定准则
等级Байду номын сангаас
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生
3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。

安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法

风险矩阵法（L·S）英国石油化工行业最先采用，即辨识出每个作业单元可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。

然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。

风险的数学表达式为：R＝L×S。

其中：R—代表风险值；L—代表发生伤害的可能性；S—代表发生伤害后果的严重程度。

从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性（L）进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。

从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度（S）进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值。

确定了S和L值后，根据R＝L×S计算出风险度R的值。

根据R的值的大小将风险级别分为以下四级：R＝L×S＝17～25：A级，需要立即暂停作业；R＝L×S＝13～16：B级，需要采取控制措施；R＝L×S＝8～12：C级，需要有限度管控；R＝L×S＝1～7：D级，需要跟踪监控或者风险可容许。

作业条件风险程度评价（LEC）基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。

定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法：D＝LEC。

式中：D—风险值；L—发生事故的可能性大小；E—暴露于危险环境的频繁程度；C—发生事故产生的后果。

当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。

从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。

当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。

安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法

安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法标题：安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法引言概述：安全风险评价是现代社会中重要的安全管理手段，可以匡助组织识别和评估潜在的安全风险，并采取相应的措施来降低风险。

本文将重点介绍两种常用的安全风险评价方法：风险矩阵法(L·S)和LEC法。

一、风险矩阵法(L·S)1.1 理论基础风险矩阵法是一种定性和定量相结合的安全风险评估方法。

它基于风险的概念，将风险分为不同的等级，并通过矩阵来表示。

L·S是风险矩阵法的一种常用形式，其中L表示概率（Likelihood），S表示严重性（Severity）。

1.2 评估步骤风险矩阵法的评估步骤包括确定风险源、评估风险的概率和严重性、计算风险等级以及采取相应的控制措施。

具体步骤如下：1.2.1 确定风险源：识别可能导致安全风险的因素和事件。

1.2.2 评估风险的概率和严重性：根据历史数据、专家意见和经验判断，对风险的概率和严重性进行评估。

1.2.3 计算风险等级：根据概率和严重性的评估结果，将风险划分为不同的等级，常用的划分方式包括高、中、低三个级别。

1.2.4 采取控制措施：根据风险等级，制定相应的控制措施，以减少或者消除风险。

风险矩阵法(L·S)的优点包括简单易懂、能够直观地表示风险等级、适合于多种风险评估场景等。

然而，它也存在一些缺点，如对概率和严重性的评估存在主观性、不考虑风险的时间和空间分布等。

二、LEC法2.1 理论基础LEC法是一种常用的定性风险评估方法，它基于风险的概念，将风险分为低、中、高三个等级。

LEC是英文单词Loss（损失）、Exposure（暴露）和Consequence（后果）的首字母缩写。

2.2 评估步骤LEC法的评估步骤包括确定损失、评估暴露和评估后果。

具体步骤如下：2.2.1 确定损失：识别可能导致的损失，包括人员伤亡、财产损失等。

安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法

安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法标题：安全风险评价：风险矩阵法(L·S)与LEC法引言概述：安全风险评价是一种重要的管理工具，用于识别和评估潜在的危险和风险，以制定相应的应对措施。

本文将介绍两种常用的安全风险评价方法：风险矩阵法(L·S)和LEC法。

风险矩阵法通过将风险的可能性和严重性进行矩阵化，以确定风险的等级。

LEC法则通过计算风险事件的潜在损失、频率和控制效果，以评估风险的程度。

一、风险矩阵法(L·S)1.1 确定风险等级：风险矩阵法将风险的可能性和严重性分为不同的等级，通常以颜色或数字表示。

可能性和严重性的等级划分可以根据具体情况进行调整，以适应不同行业和组织的需求。

通过将可能性和严重性的等级相乘，可以确定风险的等级。

1.2 识别和评估风险：在使用风险矩阵法进行风险评估时，首先需要识别潜在的风险事件。

这可以通过风险识别工具、历史数据和专家意见等方式进行。

然后，对每个风险事件进行评估，确定其可能性和严重性等级，并计算出风险的等级。

1.3 制定应对措施：根据风险的等级，确定相应的应对措施。

对于高风险等级的事件，应采取紧急且有效的措施来降低风险。

对于中等和低等级的风险，可以采取相对较轻的措施或者接受一定的风险。

二、LEC法2.1 计算风险事件的潜在损失：LEC法通过对潜在损失的评估，确定风险事件的可能性和严重性。

潜在损失可以包括人员伤亡、财产损失、环境破坏等。

通过对不同类型的损失进行量化，可以更准确地评估风险的程度。

2.2 评估风险事件的频率：频率是指风险事件发生的次数或概率。

通过分析历史数据、统计信息和专家判断，可以估计风险事件的发生频率。

频率的评估可以帮助确定风险事件的可能性等级。

2.3 考虑控制效果：LEC法还考虑了控制措施对风险事件的影响。

不同的控制措施可以降低风险事件的可能性或严重性。

评估控制效果可以帮助确定风险的等级。

三、风险矩阵法(L·S)与LEC法的比较3.1 评估方法：风险矩阵法主要通过对可能性和严重性进行评估，而LEC法则考虑了潜在损失、频率和控制效果等因素。

安全风险评估矩阵法

安全风险评估矩阵法
安全风险评估矩阵法是一种常用的风险评估方法，它将风险的发生概率和影响程度作为评估指标，通过制定相应的评价标准对风险进行量化评估，并利用矩阵将风险的等级进行分类。

以下是使用安全风险评估矩阵法进行评估的一般步骤：
1. 确定评估指标：根据具体情况确定用于评估的风险指标，常见的包括风险发生概率、影响程度、控制可行性等。

2. 制定评估标准：针对每个评估指标制定相应的评估标准，通常使用数字或描述性词语进行描述，以便后续的计算和分析。

3. 评估风险指标：根据评估标准对每个风险指标进行评估，将其转换为相应的评分或等级。

4. 构建风险矩阵：将风险指标的评分或等级绘制在矩阵表格上，横轴为影响程度，纵轴为风险发生概率。

5. 分类风险等级：根据矩阵中的评分或等级将风险进行分类，通常分为低风险、中风险和高风险等级。

6. 制定风险管理策略：根据风险等级制定相应的风险管理策略，包括风险的缓解、转移、接受等。

注意事项：
- 在进行评估时，应尽量准确地收集和分析与风险相关的信息。

- 在制定评估标准和构建风险矩阵时，要充分考虑组织的特点
和实际情况。

- 风险评估是一个动态过程，需要根据实际情况进行周期性的
评估和调整。

安全风险评估矩阵法可以帮助组织识别和评估潜在的安全风险，从而制定相应的风险管理策略，降低可能的损失和影响。

安全风险评价风险矩阵法(L_S)、LEC法

风险矩阵法（L〃S）英国石油化工行业最先采用，即辨识出每个作业单元可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。

然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。

风险的数学表达式为：R＝L×S。

其中：R—代表风险值；L—代表发生伤害的可能性；S—代表发生伤害后果的严重程度。

从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性（L）进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L 值。

赋值偏差发生频率安全检查操作规程员工胜任程度（意识、技能、经验）控制措施（监控、联锁、报警、应急措施）5 每次作业或每月发生无检查（作业）标准或不按标准检查（作业）无操作规程或从不执行操作规程不胜任（无上岗资格证、无任何培训、无操作技能）无任何监控措施或有措施从未投用；无应急措施。

有监控措施但不能4 每季度都有发生检查（作业）标准不全或很少按标准检查（作业）操作规程不全或很少执行操作规程不够胜任（有上岗资格证、但没有接受有效培训、操作技能差）满足控制要求，措施部分投用或有时投用；有应急措施但不完善或没演练。

监控措施能满足控3 每年都有发生发生变更后检查（作业）标准未及时修订或多数时候不按标准检查（作业）发生变更后未及时修订操作规程或多数操作不执行操作规程一般胜任（有上岗资格证、接受培训、但经验、技能不足，曾多次出错）制要求，但经常被停用或发生变更后不能及时恢复；有应急措施但未根据变更及时修订或作业人员不清楚。

监控措施能满足控2 每年都有发生或曾经发生过标准完善但偶尔不按标准检查、作业操作规程齐全但偶尔不执行胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验、技能较好，但偶尔出错）制要求，但供电、联锁偶尔失电或误动作；有应急措施但每年只演练一次。

1 从未发生过标准完善、按标准进行检查、作业操作规程齐全，严格执行并有记录高度胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验丰富，技能、安全意识强）监控措施能满足控制要求，供电、联锁从未失电或误动作；有应急措施每年至少演练二次。