制程设计和开发程序
浅谈APQP(量产之前的质量计划)
浅谈APQP(量产之前的质量计划)2008年12月18日AM 09:11APQP (Advanced Product Quality Planning)：量产之前的质量计划~~定义：产品从研发到生产应该有一套完整的质量规划及管制计划，制定各阶段的作业方式与质量活动，以确保产品在研发、初期样品、小批量试作、量产，等阶段之管理活动有效运作。
APQP参考手册经QS9000条文的引用，字句中有Shall、Will、Must是具有强制性，的其他并不强制，窗体中示范仅供参考用不强制性。
APQP规划时程：5个阶段1.企划及开发阶段。
2.产品开发设计验证。
3.制程设计开发阶段。
4.产品及制程确认。
5.回馈稽查及矫正措施。
APQP的PDSA：P-plan，D-do，S-study，A-act∙企划及开发阶段(第一阶段)：Plan and Define Program 从概念提出到开发计划核准。
1.确保客户需求与期望被充分了解。
2.投入因素：1.来自客户反应的讯息：a.市场研究 b.客诉记录与质量履历数据 c.小组经验。
2.经营计划/营销3.产品或制程的标竿。
4.产品或制程描诉。
5.产品可靠度研究。
6.客户需求与期望(满意度指标)。
3. 产出项目：1.设计目标(概念之具体化与量化)。
2.可靠度与质量目标。
3.初期材料清单(含分包商名单)。
4.初期制程流程图。
5.初期制造与产品之管制特性列表。
：决定特殊特性因素有：a.客户或图面指定 b.A级或AR及 c.跨功能小组决定 d.过去质量履历 e.严重度较高者或成本较高者。
6.产品保证计划。
7.管理阶层之支持。
∙产品开发设计验证(第二阶段)：Production Define ＆Development verification 从计划到原型产品建立。
1.以原型产品(Prototype)确认产品或服务是否符合客户要求或期望。
2.有效考虑产能、开发时机时程要求、工程要求、质量要求、投资成本、与单位成本。
软件开发流程的具体内容
软件开发流程的具体内容软件开发是一个复杂而又精细的过程，需要经历多个阶段和环节。
下面将介绍软件开发的具体流程，以便更好地了解软件开发的全貌。
1. 需求分析阶段。
软件开发的第一步是需求分析阶段。
在这个阶段，开发团队与客户进行沟通，了解客户的需求和期望。
通过讨论和调研，确定软件的功能和特性，明确软件的用户群体和使用场景，为后续的开发工作奠定基础。
2. 设计阶段。
在需求分析的基础上，开发团队进行软件的设计工作。
包括系统架构设计、数据库设计、界面设计等。
设计阶段的目标是确定软件的整体结构和各个模块的功能，为后续的编码工作提供指导。
3. 编码阶段。
编码阶段是软件开发的核心阶段，开发团队根据需求和设计文档，进行具体的编码工作。
根据需求文档和设计文档，开发团队使用相应的编程语言和开发工具，编写软件的源代码。
4. 测试阶段。
编码完成后，软件需要进行测试。
测试阶段包括单元测试、集成测试、系统测试等多个环节。
测试人员根据测试计划和测试用例，对软件进行全面的测试，确保软件的质量和稳定性。
5. 部署和维护阶段。
软件通过测试后，进入部署和维护阶段。
开发团队将软件部署到目标环境中，并进行相关的配置和优化。
同时，开发团队需要对软件进行维护和更新，确保软件的稳定性和安全性。
总结。
软件开发流程包括需求分析、设计、编码、测试、部署和维护等多个阶段。
每个阶段都有其独特的任务和目标，需要开发团队的密切合作和高效协调。
只有经过严格的流程管理和质量控制，才能保证软件开发的顺利进行和最终的成功交付。
新产品开发流程和基本工艺
一、新产品设计开发分成五个阶段：
项目立项阶段
客户技阶段
1 • 项目立项 2 • 客户技术要求转化及产品初期分析 3 • 产品过程开发阶段 4 • 试生产阶段 5 • 批量生产
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1、1项目立项阶段
整车开发日程 灯具A面、效果图、车身钣金 产品规范：外观、性能、配光、 品质要求、配合尺寸 试验要求:环境及试验条件
形成书面文件
间隙 高低差
样灯
产出相关文件
装车后产出相关文件
认证报告 试验报告 装车记录 测量系统分析报告 PPK 生产控制计划
5、小批量生产阶段
90 80 70 60 50 40 30 20 10
0 第一季度 第二季度 第三季度 第四季度
东部 西部 北部
8
7
6
5
4
3
2
1
0
1
2
3
4
5
6
7
系列1 系列2
1 2 3 4 5 6 7
QC小组
技术部
生产部
产出相关文件
OK
✓— ✓—
3、产品过程开发阶段
产品要求
型腔材料 模板材料
冷却水路 浇口位置
顶出装置 模面处理
模穴数
团队
① 评估供应商的质量系统 质量部
② 评估供应商的技术力量、检 测能力、环境条件、生产能力
技术部 ② 评估供应商的服务态度
采购部
团队
外协件开发 技术协议
工装夹具制作
产出相关文件
1 产品特性清单
1、2新产品分析
材料
性能
外观
尺寸
模具 生产技术 设备 开发周期
公司技术部全体成员:
HSF产品设计开发控制程序
文件制修订记录1.0目的使开发设计作业的各阶段能够依照设计规格及客户要求事项施以管制及验证，以确保开发设计的质量。
2.0适用范围开发部门职掌包括HSF在内产品设计开发作业程序。
3.0权责3.1.总经理：产品继续开发与否的审查及各阶段审查结果的总裁决。
3.2.设计审查会：针对开发各阶段实施设计审查，力求设计内容合乎各种规定，确保设计结果的正当性。
3.3.市场部：协助设计单位取得对于产品开发的注意事项及情报分析数据。
3.4.技术：管理监督指导自己单位负责的产品开发设计作业，由单位主管依《人力资源作业程序》实施指派合格人员主办设计开发计划。
3.5.生产部：生产部执行试作及生产作业，将试作过程中不良状况随时回馈开发部并提供改善意见。
3.6.品质：负责依据《产品验证作业程序》，对完成试作品的质量验证流程，以作为产品生产之依据，并将质量状况随时回馈给开发部。
3.7.技术：负责针对新产品承接，做好技术转移工作以及参与开发各阶段审查工作。
4.0定义4.1关键特性：影响国家、行业法规要求或产品功能安全性、环境保护等,包括需要特殊生产、装配、发运或的产品要求或参数。
4.2特殊特性:指由顾客指定的产品和过程特性,包括显著影响政府法规和安全特性及显著影响顾客满意的产品和过程特性,和/或由公司通过产品和过程的了解选出的特性。
4.3 APQP:产品质量先期策划和控制计划。
4.4 PPAP:生产件批准程序。
4.5 DFMEA:设计失效模式及后果分析;是一种动态文件,随顾客需要和期望不断更新。
4.6 PFMEA:过程失效模式及后果分析;是一种动态文件,当发现新的失效模式时则需要对现有的PFMEA进行评审和更新。
5.0作业程序5.1.产品企划阶段(C0)5.1.1市场部依市场或客户需求提出《产品开发规格需求书》并给开发部，如未通过则退回市场部重新企划。
5.1.2由总经理（副总）、技术主管、市场主管组成产品企划审查小组,审查内容为：1.市场行销及需求的可行性-《产品开发规格需求书》。
APQP第三阶段01
•试生产控制计划： （1）对试生产所用材料／试生产产品的尺寸和功能／性能所安排的检 验和试验活动，为验证／确认提供所需的可靠数据 （2）在样件控制计划（如已有）基础上编制 （3）是编制批量生产控制计划的基础 （4）仍需按流程图编制，在试生产前完成 •作业指导书： （1）是具体指导作业人员实施作业控制的文件 （2）是控制计划的展开 （3）过程指导书通常有：作业指导书，检验指导书，返工指导书，作 业准备调整指导书等，还有其他叫法，如：操作规程，工序卡等，格 式由组织确定 （4）作业指导书应使操作者易于得到
(Pp，Ppk):过程性能指数:
是根据采集到的数据对当前过程性能的估计，PPK是衡量不稳定或不知道是否稳 定的过程(如初始过程)的性能的一个指标（过程不受控），一般试生产时（模具 维修时，新模具验收时等）实施，表示的是过程在过去一段时间内的表现。比如： 一个人的工作表现
备注：一切以顾客要求为准，顾客可以提供表格和内容要求
DFMEA和PFMEA的关系
•DFMEA：是设计阶段对产品自身的材质和性能的失效分析并作出预防 措施。 •PFMEA：是产品可能在生产过程中的材质、性能、操作流程或手段的 失效分析并作出预防措施。
PPAP中过程流程图、PFMEA、控制计划的关系
二、过程设计和开发的输出
•包装标准
•产品／过程质量体系评
审 •过程流程图 •场地平面布置图 •特性矩阵图 •PFMEA
•试生产控制计划 •作业指导书 •测量系统分析计划 •初始过程能力研究计 划
•包装规范
•管理者支持
•包装标准： 系指顾客对包装提出的要求，包装主要的功能有：产
品防护；便于搬运，贮存管理，所以通常顾客会提出对包 装的相关要求 •产品／过程质量体系评审： （1）对象：现有的产品／过程／质量体系对新产品／新过 程的适合程度 （2）目的：寻求对现有过程／质量体系的改进 （3）结果：文件变更，作为过程其后开发活动的输入
五大手册简介-APQP、PPAP、MSA、FMEA、SPC简介
五大手册简介-APQP、PPAP、MSA、FMEA、SPC简介16949五大手册简介-APQP、PPAP、MSA、FMEA、SPC简介ISO/TS 16949:2009参考手册的应用与案例目录前言一、产品质量先期策划和控制计划(A P Q P) 11.产品质量先期策划的由来 12.产品质量策划责任矩阵图 13.产品品质规划的基本原则 14.产品质量策划的基本步骤 25.A P Q P的主要内容 4 案例：先期产品质量策划控制程序13二、生产性零组件核准程序(P P A P)161.范围、定义和目的162.何时要求提交163.生产件核准的要求174.提交等级175.过程要求196.记录和原型样品的保存207.零组件提交状态20案例：生产件核准程序21三、失效模式与效应分析(F M E A)221.F M E A简介222.实施重点233.设计的D F M E A(D e s i g n F M E A)234.分析方式(A n a l y s i s A p p r o a c h)245.F M E A程序(F M E A P r o c e s s)246.F M E A表格内容说明25案例：F M E A制作办法30 附件：F M E A软件30四、测量系统分析(M S A—M e a s u r e m e n t S y s t e m s A n a l y s i s)311.测量系统变差的类型312.测量系统分析33附件：M S A软件46五、统计过程控制(S P C—S t a t i s t i c P r o c e s s C o n t r o l)471.控制图47案例X—R控制图应用案例58 案例P控制图(不合格品率控制图)58 案例缺陷数控制图(C图)61 案例工序能力指数计算68 案例：S P C控制程序683附件：SPC系统实施步骤 694前言ISO/TSl6949:2009并未指定其核心工具的具体内容，故组织在推行ISO/TSl6949:2009时，对核心工具的选择有较大的自由度。
apqp开发流程
apqp开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用来指导新产品开发过程的方法论，旨在确保产品在设计和制造阶段都能达到预期的质量要求。
下面将介绍APQP的开发流程。
APQP的开发流程共有五个主要阶段：计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证、生产开始。
第一阶段：计划和定义在这个阶段中，制定一个明确的计划，确定产品的性能目标和相应的质量标准。
同时，明确产品各个阶段的开发与验证任务，并制定项目时间表和资源分配计划。
第二阶段：产品设计和开发在这个阶段中，进行产品的基本设计、详细设计和样品制作。
同时，进行产品的功能分析、可靠性工程、安全性能评估以及质量风险分析。
最后，制作初样进行验证，包括功能验证和可制造性验证。
第三阶段：制程设计和开发在这个阶段中，设计和开发生产所需的工艺流程和设备，制定操作指导书。
同时，进行制程的可行性评估，并提供工序的质量控制标准。
最后，制作工艺流程示意图和图纸。
第四阶段：产品和过程验证在这个阶段中，通过制作样品和工艺验证，对产品和制程进行验证。
其中，对产品的验证包括性能验证、可靠性验证和安全性能验证；对制程的验证包括制程能力验证和特性验证。
最后，将验证结果进行分析，根据分析结果做出适当的调整和改进。
第五阶段：生产开始在这个阶段中，根据验证结果进行生产准备工作，包括生产设备的调试、员工培训和制程的优化。
同时，建立生产过程中的质量控制机制，确保产品的稳定性。
最后，进行批量生产，并根据质量控制标准进行质量检验和产品发布。
总结来说，APQP的开发流程包括计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证以及生产开始等五个阶段。
通过APQP的应用，可以在产品开发过程中制定明确的计划和目标，并通过验证和调整确保产品达到预期的质量要求，最终实现产品的生产和发布。
这一方法论对于提高产品质量、降低生产成本以及满足客户需求具有重要意义。
研发新产品开发流程PPT33页
DR2 阶段的文件产出
DR3 EVT (主导单位: RD)1. EVT (Owner: EE/ME/ F/W /DQA)试做Working Sample, 验证设计概念的可行性及正确性，评估设计开发能力，以提高新产品设计开发技术。2. EVT Evaluation (Owner: PM)PM 召集专案成员针对EVT验证结果进行分析与评估，并对设计问题提出改善方案，解决设计问题。必要时可再次进行EVT, 以确保设计问题处理结果。3. Tooling Start (Owner: RD ME)RD ME依据机构设计的图面，参考上一点的评估后，对图面进行更新。PM填写开模申请单，模具供应商展开模具设计与开发作业。EE/ME/ F/W 准备EVT所需Eng-spec./Panel’s Specifications 的物料与制作Prototype, 由DQA/EE/ME展开Prototype功能性测试验证。
DR3 EVT (主导单位: RD)4. EVT Documentation Release (Owner: RD)ID 工程师针对客户产品规格(需求) 展开外观与使用界面视觉设计(参考[ ID (工业设计)管制作业办法])5. DVT Material Preparation (Owner: PM/ RD)PM协同RD ME/EE根据E-BOM, 准备DVT Sample所需的物料并管控来料状况 (参考[样品制作管制作业办法])6. EVT Test Report (Owner: DQA)DQA整合各Function的EVT各项测试项目的测试报告，制作[EVT TestReport]及[EVT Design Verification Report], 并透过DCC发行。[EVTDesign Verification Report based on Longhorn’s Standard TestPlan]
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GB6017.1-20起重机械安全规程-第1部分
1目的
对制造过程的设计和开发过程进行控制，保证产品和制造过程符合客户的要求。
2适用范围
本程序适用于公司所有产品的制程设计和开发过程控制。
3名词定义
无
4 相关权责
4.1制造技术课负责制程设计和开发的管理。
4.2生产企划课负责收集和记录客户要求。
4.3制造课负责协助制造技术课完成产品的样品制作和试产。
4.4品质管理课负责对产品质量进行检验和试验。
4.5总经理负责审批《新产品立项书》，并对设计各个阶段的评审记录进行审批。
5 作业说明
5.1设计/开发策划
5.1.1新产品导入时，生产企划课根据客户对产品和制程的要求，编制《新
产品立项申请表》交制造技术课。
5.1.2制造技术课根据《先期质量策划管理程序》，组织CFT相关人员，论
证新产品的可行性。
制造技术课应编制初始的生产流程和特殊特性文件提交
给CFT讨论。
5.1.3制造技术课根据论证后的结果及相关事项，编制《新产品立项书》，
交总经理审批。
5.1.4《新产品立项书》应列出主要的设计开发输入，见《先期质量策划
管理程序》的规定。
5.2设计/开发过程
5.2.1制造技术课根据《新产品立项书》组织相关单位共同划分开发阶段与
目标，填写《产品过程设计项目责任矩阵兼进度表》。
其主要包括：
A）开发流程与阶段划分；
B）每一开发阶段的时间与目标；
C）各阶段的目标评审与验证；
D）相关人员的职责与权限。
5.2.2当设计开发完成每一个阶段性目标后，由制造技术课人员列写阶段性
开发输出技术/文件资料（见《先期质量策划管理程序》）。
5.2.3制造技术课主管应依《先期质量策划管理程序》组成CFT相关人员对
所有设计
开发输出文件进行评审。
5.3设计/开发评审
5.3.1当设计开发完成每一阶段性目标后，制造技术课主管均应组织生产
课、品质管理课等相关人员对每一阶段的输出技术、文件资料进行评审与验
证，记录阶段性评审结论。
5.3.2设计审查应指出预测问题点及弱点，同时指出改正措施，以确保最
终产品和制造符合客户要求。
5.3.3设计评审时应考虑的要点有：
A）有关客户需求的项目；
B）有关产品性能需求的项目；
C）有关生产过程需求的项目。
5.3.4评审记录结果必须经总经理审批确认，并送所有相关人员保持以指
导后续开发工作。
5.4设计/开发验证及确认
5.4.1制造技术课按客户要求的信息通知制造课进行样品制作。
5.4.2制造技术课应依《先期质量策划管理程序》进行产品试产并进行确认。
5.5设计/开发文件控制
制造技术课应把相关的工艺文件交给文控中心受控。
文控中心应依《文件及资料管理程序》保存并分发给所有相关人员。
5.6设计/开发的更改
制造技术课需对制程进行设计更改时，应按《工程更改程序》规定执行。
6 作业流程
无
7相关文件
7.1《先期质量策划管理程序》QP-07-02
7.2《文件及资料管理程序》QP-04-01
7.3《工程更改程序》QP-07-22
8附件
8.1《新产品立项书》QF-PP-010
8.2《产品过程设计项目责任矩阵兼进度表》QF-PT-092
8.3《新产品立项申请表》QF-PP-009
计划检查表。