制程控制程序
ISO22163制程管制程序
文件制修订记录1、目的对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在受控状态下进行。
2、适用范围适用于公司生产过程的控制。
3、发布范围总经理、管理者代表、公司各部门。
4、职责4.1业务科：负责订单的接收、协调和客户沟通。
4.2轨道车辆空调设计部：负责产品设计、BOM清单和预购料清单的编制；4.3制造部:负责制造过程的实施和管理，配合工艺科进行工艺改进；4.4资材部：负责原材料和零部件的提供；4.5工艺科:负责制造过程的策划和工艺改进,工艺纪律检查；4.6生管科:负责生产计划的制定及完成情况的追踪；4.7质保部:负责检验作业指导书的编制及制造全过程的质量监督；4.8其它部门:协助实施制造过程。
5、工作流程5.1 接受生产资讯5.1.1 受理业务部发布的销售订单，配件订单及整改计划；5.1.2 评估订单可执行性，依据《生产计划和交期管制程序》协调订单的完成方式和交货日期。
5.2生产和服务前应进行验证和确认5.2.1 生产和服务的验证A）根据设计开发的规划，设备工艺科对产品的符合性验证工艺的策划符合要求。
B）设备工艺科根据设计的DFMEA的结果以及制造工艺过程制定PFMEA。
C）设备工艺科验证设备的精度或者公差符合设计的规划要求。
5.2.2 生产和服务的确认：5.2.2.1BOM和图纸已经完成并经过审核。
5.2.2.2物料依据阶段时间要求确保能够提供。
5.2.2.3工艺流程、作业指导书、检验指导书（产品接收准则）和产品规格书，质量计划，可靠性RMAS规范要求，过程评审（特殊工艺的评定）等全套工艺文件编制完毕，并经过评审。
A）生产作业指导书内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备状况、技术要求等。
B）检验作业指导书内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、测试仪器设备及技术参数等。
5.2.2.4工装模具依据制备完成，并经过验证，设备能力能满足要求。
5.2.2.5人力资源能够满足制造需求。
制程质量控制程序
制程质量控制程序制程质量控制程序是企业为了确保生产过程中产品质量的一种管理方法。
它涵盖了从原材料采购、生产、质检到最终产品出厂等一系列环节，并通过一套标准的流程和控制措施，确保产品的质量符合要求。
在制程质量控制程序中，首先需要明确产品的质量标准和技术要求。
这可以通过对产品的相关标准进行研究和了解，以确保制定的质量控制程序与产品的最终要求保持一致。
同时，还需要将产品质量标准和要求转化为具体的操作指导和标准，为生产人员提供明确的操作规范。
其次，在制程质量控制程序中，需要确保原材料的质量符合要求。
这可以通过建立供应商的质量评估体系，对供应商进行定期的评估和审查，并与供应商建立长期的合作关系，以实现原材料的稳定供应和质量可控。
在生产过程中，制程质量控制程序需要对各个关键环节进行控制。
比如，在生产过程中的关键环节，可以设置相关工艺参数的控制范围，并对生产设备进行定期的维护和保养，以确保设备的运行状态稳定可靠。
同时，还可以通过设置工艺流程和生产作业指导书等方式，对生产人员进行培训和指导，确保生产过程中的操作规范和质量要求得到满足。
制程质量控制程序还需要进行定期的质量检验和测试。
通过对关键工艺环节的质量检验和控制，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题。
这可以通过使用各种质量检测工具和设备，如流程控制图、检验工具、专用设备等，来完成。
同时，在建立质量档案的基础上，可以对质量问题进行追踪和分析，并采取相应的措施进行改进。
制程质量控制程序还需要建立一套完善的质量管理体系。
这可以通过制定相关的质量管理制度和规程，明确各级质量管理人员的职责和权益，以确保质量管理的有效运行。
同时，还需要建立一套质量管理的绩效评估和改进机制，对各个关键环节进行监控和考核，推动质量管理工作的持续改进。
制程控制程序
(六)检验判定不良品按照「不合格品管理程序」办理。
(七)检验各阶段特采判定申请、核准，按照「检验与测试管理程序」办理，并进行生产过程跟踪。
6．原料批量号纳入生产表单，增设原（辅）材料追溯记录表管理运行，记录由品管存档以备追溯查看。
八、附件：
（一）各工艺记录表；
（二）换线清场点检表；
（三）原(辅)材料批号追溯记录表；
（四）模具保养表；
（五）生产责任追踪单；
（六）试样工艺记录表；
（七）样品制程记录表；
（八）样品检验报告单；
(十一)其它相关制程控制：
1.生产现场工作区域,各类产品（原料、产出品、待加工品、模具、工具等）按区域堆放与生产现场无关的产品必须及时清理出生产现场并在换线时填写《换线清场点检表》；
2.生产现场通道应保持畅通；
3.生产各主管负责生产现场工作环境的管理；
4.不良品应与合格品隔离或标示，避免误用；
5.进入厂房应更换工作鞋，工作服及戴工作帽（或一次性鞋帽），四楼装配车间需加配戴口罩，进入车间应经过风淋室，维持车间洁净的作业环境。
(八)机修应对/模具管理程序执行。
(九)成品的鉴别、储存、包装、防护、流转下工序或出货都能够完好无异常。
(十)生管文员应定期收集车间各项生产日报数据，进行每日、每月统计，并完成统计报表提交生管/生产部门主管审查，作为生产管理的信息依据。
（五）相关检验规范；
（六）相关工艺作业标准书
（七）检验与测试管理程序；
制程控制程序
制程控制程序1、目的：在产品制造过程中实施有效控制，确保产品质量符合规定要求。
2、范围：适用于生产制程质量管理。
3、定义：无4、职责4.1 生产部：负责组织生产，对生产工序进行控制。
4.2 技质部：负责工艺基准,来料质量，工序质量和成品质量的监控，检查与检测。
4.3设备部：负责设备的维护保养；生产设施参数的调试、生产设施的维修、保养并记录《设备维修记录表》。
4.4 技质部：4.4.1 负责制订《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件。
4.4.2 负责生产制程的品质监督，对不良品进行原因分析、改善，找出最终的改善措施，责任相关部门进行落实改善；5、程序内容及要求5.1 生产基准的控制5.1.1 技质部向生产部门发放《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件；5.1.3 对不能用计量值判别的加工要求及质量，由技质部制定样判定标准，如图片，样品等供生产部门使用。
5.2 人员控制5.2.1 生产线班长按《生产工序表》安排工序，指定操作人员；5.2.2 员工上岗操作前，要进行必要的培训，经管理人员许可后，才能正式上岗；特殊工作岗位的员工要在考核合格后，持上岗证正式上岗5.3 生产设备控制5.3.2 操作人员需按时实施始业点检，并记录于《设备日常保养维护表》；5.3.3 质量检验员对有关设备的设定参数或加工质量进行检查，并做好记录；5.3.4 生产设备的保养维护按《生产设备维修管理规定》进行；5.3.6 检验测量设备按《监视和测量装置控制程序》规定定期校准；5.4 材料控制5.4.1 使用《BOM表》中规定的材料进行生产。
5.4.2 生产中发现的不合格材料及加工报废的材料按《不合格品控制程序》处理；5.4.3 使用让步接收（特采）的材料时，需按特采使用要求进行。
5.5.工艺参数控制5.5.1在《作业指导书》中规定所用设备、治工具等的设定参数、产品参数及检查频度。
5.6 异常控制：当生产中有异常产生时，按《纠正预防措施管理程序》执行。
制程控制程序
深圳市某公司 起 草PM-002-4 制定日期 2011.1.17 审 核制程控制程序 实施日期 2011.2.1 核 准 修 订1， 目的规范制程控制要求，确保产品生产在受控条件下进行。
2， 适用范围本程序适用于公司所有产品自原料投入至成品产出的生产制造活动。
3， 定义：无4， 职责4.1 生产工程部（PE ）负责管理与维护生产设备及工模夹具，并为生产提供相应的技术支持。
4.2 PMC 部负责制定生产计划并监督生产按计划进行。
4.3 生产部确保生产在受控条件下有序进行。
4.4 品管部负责制程监视和测量，分析和改善制程品质问题。
5， 流程图制程控制规划生产计划 生产作业准备生产过程控制制程异常处理制程变更生产完成6，作业程序6.1制程控制规划6.1.1每一型号新产品试产完成后，技质部开发出的产品技术资料（如BOM，工艺，测试指标要求等）及样品，参考试产实际情况后规划产品生产流程，并制订相应的生产工序工艺文件作为制程作业依据。
包括：⑴生产流程图⑵作业指导书⑶工序工艺要求及产品结构的横截面图⑷其他辅料及耗用辅料，标准工时等6.1.2 每一型号新产品导入量产时，QA工程师参考生产流程图制订制程品质控制计划（QC工程图），规定各个工序检查项目。
检查方法及抽样频率，数量等作为制程品管依据（如有特殊工序时，QC工程图中应注明评审及批准方法）。
同时QA 工程师应根据QC工程图的内容制定IPQA及OQA检验指引作为制程检验依据。
6.1.3必要时，上述文件应由生产，PE，品管等部门会审其可行性，并于产品投产前向相关部门发行完毕。
6.2 生产作业准备6.2.1市场部接收并评审客户订单后将其转化为公司内部订货单分发至PMC部，PMC部依据客户要求制定生产计划后分发到各个生产部门进行生产安排。
⑴相关部门经理接收生产计划后评审产品要求及生产开始时间，确认生产能否按计划要求进行。
如不能按计划投产时应及时将意见反馈给PMC部修订生产计划。
生产制程控制程序
生产制程控制程序1. 引言生产制程控制程序是一个关键的组织管理工具，用于确保产品的质量和生产效率。
该程序是一个集合了各个制程的指导和标准的文档，以及用于监控和控制制程的方法和工具。
本文档将提供一个关于生产制程控制程序的详细介绍，包括其定义、目的、重要性以及相关流程和实施。
2. 定义生产制程控制程序指的是一系列规定和方法，用于确保产品在整个生产制程中的质量和一致性。
它旨在确保产品符合规定的质量标准，并满足客户的要求。
制程控制程序包括制程的各个阶段中的标准操作程序（SOP）、工艺指导书（WIP）、质量检验和测试方法、测量和监测设备、以及各种文件记录和报告。
3. 目的生产制程控制程序的主要目的是确保产品的可靠性、质量和一致性，并最大化生产效率和产品生命周期的利润。
通过制定严格的制程控制程序，组织可以减少产品变种、缺陷和退货，提高客户满意度，并降低生产成本和风险。
4. 重要性生产制程控制程序对于一个组织的成功至关重要。
以下是其重要性的几个方面：4.1 质量控制制程控制程序的核心目标之一是确保产品的质量。
通过制定标准操作程序和质量检验方法，组织可以监控并控制每个制程的关键参数和变量，以确保产品在每个环节都符合质量标准。
4.2 产品可追溯性制程控制程序还包括记录和追踪每个制程的详细信息，例如材料来源、生产者、制造日期等。
这样一来，如果发生质量问题，组织可以快速定位问题并采取必要的纠正措施，以最小化影响范围。
4.3 生产效率通过优化制程流程，制程控制程序可以提高生产效率，并降低生产成本。
通过减少制程变种和缺陷，减少废品和返工的数量，组织可以提高产品的产出率，并减少生产周期。
4.4 法规合规一些行业对产品制程有特定的法规要求，例如医疗器械、食品和药品等。
生产制程控制程序可以帮助组织确保符合这些法规要求，并减少法律风险。
5. 制程控制程序的流程和实施制程控制程序的实施包括以下步骤：5.1 制程分析首先，需要对组织的制程进行详细分析。
IPQC（制程控制）工作流程与方法
IPQC（制程控制）工作流程与方法IPQC(InPut Process Quality Control)中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。
IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。
1IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成, 在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面:1.保证输入质量2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正7.向后反馈机制能有效防止不良流失8.产品初末件审核,提供班次质量保证9.工序接口顺畅,防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值。
2IPQC工作流程简单的说：工作内容包括首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
制程质量控制程序
一、总则1. 目的本程序明确规定了生产过程的质量检验、控制和测试要求，以保证企业产品质量。
2. 合用范围本程序使用于产品生产过程中的检验和测试活动。
3. 制程检验职责规定(1) 生产线各工位质检员负责产品在制程中的外观检查及性能测试。
(2) 质量管理部制程检验员、成品检验员负责制程产品首检、巡检及抽检活动。
(3) 生产部负责及时对检验中发现的不合格品进行处理。
二、制程检验流程图三、制程检验作业程序1. 制程检验准备(1) 每一辈子产指令进入生产环节时，生产厂长、技术部长协助质量控制专员参考产品生产流程制定《QC 日程表》，规定制程品质检验点、检查项目及检验项目及检查方法，作为制程质量检测的操作依据。
(2) 技术部长、质量控制专员分别为每一型号制定相应的测试及检验指引，规定产品检测内容及接收、拒收标准，作为供质检员及制程、成品检验作业的依据。
2. 制程检验实施(1) 首件检验实施与质量控制①按照《QC 日程表》中规定实施首件检验的工序，各生产线应于每次生产开始前或者生产中换料、更换机种及模具、设备后实施首件检验。
② 首验合格时，质量控制专员第一时间将首检报告交给生产线，通知产品可以批量生产；首检不合格时，质控专员通知生产线不合格现象并要求再次做样检查。
若仍不合格则应通知生产厂长跟进，必要时建议停产直至问题解决后方可批量生产。
(2) 制程自主检验与质量控制① 批量生产时，各工序岗位员工随时对自己及上道工序作业状态进行自检和互检，以确保不使不良品、不生产不良品、不流出不良品。
② 生产主管对作业员自检发现不良确认后，及时要求相关部门采取措施。
如情况较严重且短期内无法改善时，应起草《停产申请》，具体依照《停产控制程序》处理。
(3) 制程巡回检验与质量控制①质控专员依《QC 日程表》中规定的检查频率及巡检路线，对各项制程物料、重要工艺参数及人员作业状况进行巡检，并将巡检结果记录于《QC 巡检清单》中。
② 巡检人员发现生产过程有不合格现象时，应及时通知生产主管改善并跟进改善效果。
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制程控制程序
1、目的：在产品制造过程中实施有效控制，确保产品质量符合规定要求。
2、范围：适用于生产制程质量管理。
3、定义：无
4、职责
4.1 生产部：负责组织生产，对生产工序进行控制。
4.2 技质部：负责工艺基准,来料质量，工序质量和成品质量的监控，检查与检测。
4.3设备部：负责设备的维护保养；生产设施参数的调试、生产设施的维修、保养并
记录《设备维修记录表》。
4.4 技质部：
4.4.1 负责制订《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件。
4.4.2 负责生产制程的品质监督，对不良品进行原因分析、改善，找出最终的改善
措施，责任相关部门进行落实改善；
5、程序内容及要求
5.1 生产基准的控制
5.1.1 技质部向生产部门发放《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件；
5.1.3 对不能用计量值判别的加工要求及质量，由技质部制定样判定标准，如图片，
样品等供生产部门使用。
5.2 人员控制
5.2.1 生产线班长按《生产工序表》安排工序，指定操作人员；
5.2.2 员工上岗操作前，要进行必要的培训，经管理人员许可后，才能正式上岗；
特殊工作岗位的员工要在考核合格后，持上岗证正式上岗
5.3 生产设备控制
5.3.2 操作人员需按时实施始业点检，并记录于《设备日常保养维护表》；
5.3.3 质量检验员对有关设备的设定参数或加工质量进行检查，并做好记录；
5.3.4 生产设备的保养维护按《生产设备维修管理规定》进行；
5.3.6 检验测量设备按《监视和测量装置控制程序》规定定期校准；
5.4 材料控制
5.4.1 使用《BOM表》中规定的材料进行生产。
5.4.2 生产中发现的不合格材料及加工报废的材料按《不合格品控制程序》处理；
5.4.3 使用让步接收（特采）的材料时，需按特采使用要求进行。
5.5.工艺参数控制
5.5.1在《作业指导书》中规定所用设备、治工具等的设定参数、产品参数及检查
频度。
5.6 异常控制：当生产中有异常产生时，按《纠正预防措施管理程序》执行。
5.7 工序检验
5.7.1 工序检验按《质量监控管理程序》处理；
5.7.2 由技质部制定标准样品作为工序检验的判定基准；
5.8 成品检验：按《成品检验控制程序》处理。
5.9 重大变更管理包括以下内容
作业者的变更（man）；
设备模具的变更（machine）；
材料的变更（material）；
方法的变更（method）；
测定基准的变更（measurement）。
6、相关文件：
《人力资源管理程序》。