TDI的生产工艺与技术路线的选择分析
tdi 的生产工艺
tdi 的生产工艺TDI（Toluene diisocyanate）是一种重要的工业原料，主要用于聚氨酯的生产。
下面将介绍TDI的生产工艺。
TDI的生产工艺主要分为三个步骤：前处理、合成和后处理。
1. 前处理：前处理的目的是提取甲苯和二甲苯（TDI的前体）并除去杂质。
首先将甲苯和二甲苯混合物经过加热并进入精馏塔，通过不同的沸点分离出甲苯和二甲苯。
然后通过蒸馏和萃取等工艺将两者中的杂质去除。
为了防止产生有毒废气，需要在整个过程中严格控制温度和压力。
2. 合成：合成步骤是TDI制备的核心过程。
首先将二甲苯送入反应器，并加入合适的溶剂和催化剂。
然后将气体中的空气、水分等杂质去除，以确保反应的纯度。
随后将甲苯加入反应器中，与二甲苯进行反应产生二异氰酸甲苯（TDI的中间体）。
反应器中需要精确控制温度和压力，以促进反应的进行。
3. 后处理：后处理步骤主要包括升温、减压和精馏等工艺。
首先，将反应器中的反应物升温，使其分解生成TDI。
然后利用减压器将TDI从废气中分离出来，并回收和回用。
最后，将得到的TDI通过精馏的方式去除其中的杂质，以提高产品的纯度。
需要注意的是，TDI的生产过程是复杂的且存在一定的风险。
反应器中的温度和压力需要精确控制，以防止产生副反应和危险物质的生成。
此外，废气处理也是一个重要的环节，需要采取措施以减少对环境的污染。
总的来说，TDI的生产工艺包括前处理、合成和后处理三个步骤。
通过严格控制温度、压力和杂质的去除，可以生产出高纯度的TDI产品。
同时，需要密切关注安全和环保问题，确保生产过程的安全性和可持续性。
丁辛醇的生产工艺与技术路线的选择
丁/辛醇的生产工艺与技术路线的选择2.1 丁辛醇生产方法丁辛醇是随着石油化工、聚氯乙烯材料工业以及羰基合成工业技术的发展而迅速发展起来的。
丁辛醇的工业化生产方法主要有乙醛缩合法、发酵法、齐格勒法和羰基合成法等。
2.1.1乙醛缩合法二战期间，德国开发了乙醛缩合法(Aldo1)法。
……2.1.2发酵法发酵法是粮食或其它淀粉质农副产品，经水解得到发酵液，然后在丙酮-丁醇菌作用下，经发酵制得丁醇、丙酮及乙醇的混合物，通常的比例为……2.1.3齐格勒法齐格勒丁辛醇生产方法是以乙烯为原料，采用齐格勒法生产高级脂肪醇，同时副产丁醇的方法。
2.1.4羰基合成法……2.2 丁辛醇生产工艺技术比较及选择2.2.1 国外丁辛醇生产工艺对比……丁辛醇主要生产工艺的比较见表2.1。
表2.1 丁辛醇主要生产工艺的比较关于丁辛醇生产的几种主要工艺技术方法列表如下。
表2.2 丁辛醇工艺技术方案对比表2.2.2 国外丁辛醇生产工艺选择……2.3 丁辛醇合成工艺技术进展及发展趋势2.3.1 国外丁辛醇合成工艺技术进展丁醇和辛醇是用途广泛的重要精细化工原料，随着生产规模的不断扩大，丁辛醇技术发展重点集中在合成工艺和催化剂的研究和开发上，国外生产商改进丁辛醇合成工艺形成了各具特色的专有技术，引起了业内人士的极大关注。
……2.3.2 国内丁辛醇合成工艺技术进展……2.3.3 国内丁辛醇合成工艺技术发展趋势随着世界经济全球化及规模生产经济最大化，丁辛醇工业发展的重点将集中在催化剂的研究和开发上。
其技术发展趋势是:……2.4 丁辛醇质量指标2.4.1 丁醇质量指标工业正丁醇：执行标准：GB/T 6027/1998，该标准适用于合成法与发酵法生产的工业正丁醇。
要求：外观：透明液体，无可见杂质。
表2.3 正丁醇质量指标项目指标分析方法优等品一等品合格品色度，Hazen单位（铂-钴色号）≤10 15 GB/T3143密度（20℃）g/cm30.809～0.811 0.808～0.812 GB/T4472 沸程（0℃，101.325Kpa）包括（117.7℃），℃≤ 1.0 2.0 3.0 GB/T7534 正丁醇含量，% ≥99.5 99.0 98.0 色谱法硫酸显色试验（铂-钴色号）≤20 40 比色法酸度（以乙酸计），% ≤0.003 0.005 0.01 容量法水分，% ≤0.1 0.2 GB/T6283 蒸发残渣，% ≤0.003 0.005 0.01 重量法2.4.2 辛醇质量指标辛醇：执行标准：GB/T 6818/1993，本标准适用于由丙烯羰基合成法及乙醛缩合法制得的工业辛醇。
甲苯二异氰酸酯工艺流程
甲苯二异氰酸酯工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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TDI 生产主要包括以下几个步骤：1. 原料制备：苯胺和光气反应，生成苯胺甲酸酯（CAB）。
TDI下游产品工艺流程
TDI、硝化棉下游产品工艺流程甲苯二异氰酸酯简称：TDI，主要用于生产泡棉、聚氨酯涂料；硝化棉主要用于生产硝基涂料、油墨等。
一、海绵生产在软泡海绵发泡工艺中，一般先将聚醚多元醇、水、催化剂、泡沫稳定剂、外发泡剂等进行预混。
从一个通道进入混合腔，TDI从另一通道进入混合腔。
这些组分料的配比控制是由计量泵系统与流量测试系统控制。
混合机头是一个高速搅拌器。
双组分原液一经混合，反应立即开始。
反应第一阶段为乳白时间，5~15s，这段时间为可操作时间，双组分原液此时还具有一定流动性。
第二阶段为发泡时间，40~80s。
此阶段，双组分原液由液态逐步变为固态，形成泡沫体，具有一定的支撑强度。
完全熟化在室温下为3~6d，加热到100℃可缩短到2h熟化。
完全熟化后才能达到可检测的性能指标。
二、涂料生产涂料生产的主要原材料有：l、主要成膜物：油料（油脂）、树脂；2、次要成膜物：着色颜料、防锈颜料、体质颜料；3、辅助成膜物：各种稀释剂和助剂等组成。
其中：在涂料中硝化棉以人造树脂存在；TDI以合成树脂存在。
涂料主要生产工艺流程：以树脂或油为主，并加或不加颜、填料，用有机溶剂或水调制而成的粘稠液体。
三、油墨生产工艺硝化棉颜料色片是指选用优质颜料，并以高级醇溶硝化棉及增塑剂为载体树脂，把颜料预分散在载体树脂中的产物，它等效于用载体树脂对优质颜料进行色膜加工处理，硝化棉颜料色片已成功应用于包装领域的凹印及网印油墨中，尤其是烟标油墨。
一公斤的颜料色片约可制成常规成品油墨6-7公斤。
由于色片中硝化棉（NC）含量一般在35%左右，工艺流程：1．留下10-20%无水乙醇，以便在干片溶解后加入调整粘度；2．先混合好溶剂，然后边搅拌边加入干片；3．高速搅拌，在干片大部分溶解时，停机把贴于桶壁及搅拌浆上的干片刮入色浆中，再开动搅拌，直至所有干片完全溶解；4．待干片完全溶解后，补足挥发掉的溶剂及加入前面留下的10-20%无水乙醇；5．混合均匀，即成色浆；6．可用不同体系的调墨油来进行改性，即可制成不同体系油墨；7．也可以用01F系列色片直接装入油墨配方，其制造工艺基本同上。
TDI三聚体的制备及黏合性能
TDI三聚体的制备及黏合性能一、前言TDI三聚体是一种重要的聚氨酯原料，具有优异的黏合性能，广泛应用于建筑、汽车、航空航天等领域。
本文将重点探讨TDI三聚体的制备方法以及其在黏合性能方面的应用。
二、TDI三聚体的制备方法1. 原料准备TDI三聚体的制备原料主要包括二异氰酸酯(TDI)和多元醇。
TDI是一种含有异氰酸基团的化合物，多元醇是一种含有多个羟基的化合物。
常用的多元醇有聚醚多元醇、聚醚醇、聚酯多元醇等。
2. 反应条件控制TDI三聚体的制备过程主要是异氰酸酯和多元醇之间的缩聚反应。
在反应过程中，需要控制反应温度、压力、搅拌速度等参数，以确保反应能够高效进行。
通常情况下，反应的温度控制在60-80℃，反应时间为2-4小时。
3. 分离纯化反应完成后，通过适当的分离和纯化工艺，可以得到纯净的TDI三聚体产物。
通常采用减压蒸馏、结晶、溶剂萃取等方法进行分离纯化。
4. 产品检测制备完成的TDI三聚体需要进行严格的产品质量检测，包括化学成分分析、物理性能测试等，以确保产品符合相关标准要求。
通过以上工艺步骤，可以获得高质量的TDI三聚体产品，为后续的应用提供优良的基础。
1. 黏合原理TDI三聚体作为聚氨酯原料，具有优异的黏合性能。
其黏合原理主要是通过与多元醇反应形成的交联结构，使得聚氨酯具有良好的弹性和耐磨性，从而实现优异的黏合效果。
2. 黏合性能测试为了评估TDI三聚体的黏合性能，可以进行一系列的黏合性能测试，如剪切强度测试、拉伸强度测试、抗剥离强度测试等。
通过这些测试可以全面了解TDI三聚体在不同条件下的黏合性能表现。
3. 应用领域TDI三聚体具有广泛的应用前景，主要应用于汽车、建筑、航空航天等领域。
在汽车领域，TDI三聚体可以用于生产车身、座椅、悬挂系统等部件的黏合。
在建筑领域，TDI三聚体可以被用于制造结构胶、密封胶等建筑材料。
在航空航天领域，TDI三聚体可以被用于制造航空器的复合材料、黏合剂等，以提高航空器的强度和耐用性。
tdi工艺技术
tdi工艺技术TDI工艺技术是指利用苯甲醛和磺酸活化剂通过酸催化制备TDI（对甲苯二异氰酸酯）的工艺技术。
TDI是一种重要的有机化工原料，广泛应用于聚氨酯产品的制造。
下面将介绍TDI 工艺技术的原理和主要应用。
TDI工艺技术的主要原理是通过苯甲醛和磺酸活化剂的酸催化反应，生成TDI。
该工艺技术主要包括以下几个步骤：首先，将苯甲醛和磺酸活化剂按一定比例混合；然后，在一定温度和压力条件下，进行酸催化反应；最后，通过蒸馏和精制等步骤，得到纯净的TDI。
TDI工艺技术的主要应用是生产聚氨酯材料。
聚氨酯是一种重要的高分子材料，具有优良的物理力学性能和化学稳定性，被广泛应用于制造泡沫塑料、弹性体、涂料和胶粘剂等领域。
利用TDI工艺技术生产的TDI是生产聚氨酯材料的主要原料之一，可以用来制备各种聚氨酯制品。
TDI工艺技术相对于其他制备TDI的工艺方法具有以下优点。
首先，该工艺技术不需要使用有毒有害的氰化物试剂，对环境影响较小。
其次，相对于其他工艺方法，该工艺技术的反应条件较温和，反应时间较短，生产效率较高。
此外，该工艺技术操作简便，设备投资和工艺成本较低，适用于中小型企业。
当然，TDI工艺技术也存在一些挑战和问题。
首先，苯甲醛和磺酸活化剂的纯度和质量对产物的质量和收率有重要影响，需要进行严格的原料控制和监测。
其次，产生的废水和废气对环境有一定的影响，需要采取适当的废物处理措施，确保环境安全。
综上所述，TDI工艺技术是一种制备TDI的重要方法，广泛应用于聚氨酯制品的生产。
该工艺技术通过苯甲醛和磺酸活化剂的酸催化反应，实现对TDI的高效制备。
尽管还存在一些挑战和问题，但随着科技的进步和环保意识的提高，TDI工艺技术将不断改进和优化，为聚氨酯制品生产提供更加可持续和环保的解决方案。
生产优质低凝柴油的工艺技术探析
生产优质低凝柴油的工艺技术探析低凝柴油是指在极低温度下仍能保持液态的柴油燃料。
针对北方寒冷地区冬季汽车开动难、行驶顺畅问题，利用生产低凝柴油是一项十分重要的工作。
本文就生产优质低凝柴油的工艺技术做一探析。
一、生产原材料低凝柴油的生产原材料是原油，根据原油的不同性质和组成结构，生产出的低凝柴油也会有所不同。
在生产中除原油外还需要添加各种处理剂。
二、工艺流程低凝柴油的生产工艺流程一般分为前处理和脱色脱臭等后处理工序。
1、前处理前处理分为重油加氢转化、重油剪切氧化、重油流化床裂解等几种。
氢化裂化技术是目前生产低凝柴油的主要工艺之一。
该技术采用催化剂，将较重的石油分子经过氢化，在一定条件下进行分解，生成更轻的燃料油。
低凝柴油上市之前还需要进行脱色脱臭等后处理工序，使燃料油达到符合国家标准的要求。
2、脱色脱臭脱臭工序是生产低凝柴油的重要工艺之一。
采用脱臭工序可以清除含硫化合物、氮化物等不佳气味物，例如腐臭、烟雾等，腥味熏和空气污染。
炭黑和杂质等污染物会对柴油的燃烧产生负面影响，利用脱色技术进行去除时，可以提高低凝柴油的质量。
3、其他处理其他处理包括脱水和去异物。
通过这些技术可以减少产生冰晶寒死机的危险性。
还有添加不同类别和化学结构的添加剂，包括抗氧化剂、防锈剂、流动改进剂、缓蚀剂和乳化剂等。
在柴油的使用中，各个添加剂都会发挥不同作用，确保低凝柴油的优异性能。
三、生产技术关键低凝柴油的生产技术要素很多，其中工艺流程的改良和新材料的应用是生产质量提高的重要因素。
具体来讲，以下几点是生产低凝柴油的关键技术点：1、选择优质的原油，通过科学的组合和处理方法，确保最终产品达到规定的标准。
2、采用先进的裂化技术和加氢技术，优化产油、脱色、脱臭过程，提高能源利用效率，降低能源消耗。
3、精准加药进行配方，合理调整各种添加剂，使低凝柴油达到良好性能和稳定性，特别是大减霜性能。
4、合理设计生产车间和工序，严格执行相关标准和操作规程，避免各种操作不当或违规操作导致的产品质量不稳定。
TDI生产技术及市场分析
乙酯 ） 溶剂 、 喷射塔式两部反应 工艺 ， 优点是混合均 匀、 反应完全 、 副产物少 、 产品纯度高 ； 缺点是高沸点 ＤＩ ＥＰ溶剂在反应过程 中将与光气发生副反应 ， 消耗 较大 ， 而且 生产 的 副产物 随溶 剂返 回反 应 系统 ， 易 容
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产 技 术 及 市 场 分 析
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Ｔ Ｉ 甲苯 二异氰 酸 酯 的简称 ， ２ 一甲苯 二 Ｄ是 有 ， ４ 异氰酸 酯 和 ２６ ， 一甲苯 二异氰 酸酯两 种异 构体 。 分 子式 ＣＨ６ 分 子量 １４１ ， 一种 十分 重 ＮＯ ， ７ ．６是 要 的有 机化 工原 料 。Ｔ Ｉ 品多 为两 种异 构体 的混 Ｄ商 合 物 ，由这 两种 异 构体 可 以组 成 三个 Ｔ Ｉ Ｄ 品种 ， 即 Ｔ Ｉ６／５Ｔ Ｉ８／０和 Ｔ Ｉ１０（ ，一异 构 体 ／ Ｄ 一５３ 、Ｄ一 ０２ Ｄ 一０ ２４ ２６ ，一异构 体 ） 。
。
种。 目前 ， 国际上 拥有 Ｔ Ｉ自主知识 产权 制造 技术 的 Ｄ
只有 巴斯夫 、 拜耳 、 三井 武 田、 陶氏化 学等 少数 公 司。
虽然垄断性不如 Ｍ Ｉ ， Ｄ 高 但是也属于高技术壁垒行 业。 目前 国 内 Ｔ Ｉ 能 主要集 中在 中 国化 工集 团 、 Ｄ产 中 国兵器 工 业集 团 、 巴斯 夫 等 ３家 企 业 ， 体 如下 ： 具 中
夫 工艺 ， 州大化 和 中国蓝 星采用 的是杜邦 工艺 。 沧 通 过对 两种 工艺 的 比较 ， 以看 到 ， Ｔ Ｉ 艺 可 在 Ｄ工 氢 化 反应 （Ｄ Ｔ Ａ合成 ） 的核 心技 术 上 ： 巴斯 夫工 艺 采
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TDI的生产工艺与技术路线的选择分析
2.1 TDI生产方法
生产TDI的方法主要有光气法和非光气法两种。
2.1.1 光气法
光气法包括气相光气法和液相光气法两种。
迄今为止,国内外工业生产TDI 的方法大多采用液相光气化法的工艺。
……
……
图2.1 Bayer气相法生产TDI工艺图
2.1.2 非光气法
目前代替光气制造异氰酸酯的工艺有三种,分别是:(1)伯胺和二氧化碳或碳酸二甲酯制造异氰酸酯;(2)伯胺和一氧化碳进行氧化羰基化制造异氰酸酯、硝基苯;(3)一氧化碳还原羰基化制造异氰酸酯。
比较有希望和前途的是伯胺和碳酸二甲酯在催化剂的作用下生成氨基甲酸酯,氨基甲酸酯再热分解生成TDI,其副产品甲醇可再利用生产碳酸二甲酯,由于碳酸二甲酯是一种无毒低污染的基础化学品,它取代了光气,对环保、安全有利,又因它在反应过程中不含氯根,腐蚀性小,对设备材质要求低,因而是一种绿色、清洁的生产过程。
但目前这三种工艺成本高、收率低、正处在研究开发过程中,还不能实现工业化生产。
2.2 TDI两种生产工艺的对比
表2.1 TDI两种生产工艺的对比表反应工艺优点缺点
氢化反应(TDA
合成)
巴斯夫工艺反应均匀
催化剂分离工艺简捷
催化剂损耗低
反应器搅拌装置机封容易损坏
材料质量要求高
杜邦工艺（原诺
贝尔工艺）
反应不使用溶剂能耗高
催化剂分离工艺繁琐
催化剂损耗大
光化反应(TDI
合成)
巴斯夫工艺混合均匀、反应完全、
副产物少、产品纯度高
副反应造成原料消耗大
副产物易造成反应系统堵塞杜邦工艺（原诺
贝尔工艺）
工艺流程相对简化
溶剂消耗低
不发生副反应
反应收率低
原材料消耗较大
容易造成TDI成本高
目前,国际上拥有TDI自主知识产权制造技术的只有巴斯夫、拜耳、三井武田、陶氏化学等少数公司。
虽然垄断性不如MDI高,但是也属于高技术壁垒行业。
从国际TDI制造的工艺技术上看,主要分为两条工艺路线:一是以瑞典、美国杜邦技术为主的传统工艺;二是以德国巴斯夫技术为代表的改进型工艺。
从国内厂家的情况看,甘肃银光公司采用的是巴斯夫工艺,沧州大化和中国蓝星采用的是杜邦工艺。
通过对两种工艺的比较,可以看到,……
2.3 TDI工艺技术进展
由于光气法的生产装置复杂，工序多，使用氯气和有毒的光气，生产过程中产生大量HCl，而且在最终异氰酸酯产物中含有难以分离的可水解氯化物，故各国一直在寻找更经济和更安全的合成TDI的工艺路线。
取得进展的有三井东压化学公司开发的还原羰基化法和近期埃尼化学公司开发的一种以碳酸二甲酯(DMC)替代光气的新工艺。
还原羰基化法以硝基化合物为原料，有一步法和二步法之分，但研究较多的是二步法。
二步法工艺是将硝基化合物与CO在醇的存在下，先合成氨基甲酸酯，氨基甲酸酯再热分解成异氰酸酯和醇。
此法的特点是反应条件温和，产率高。
制备工艺为：将二硝基甲苯、乙醇、催化剂Pd/Al2O3及FeCl3、吡啶加入高压釜中，压入CO，在7-12MPa压力下升温至106-190℃反应数小时后，冷却，经过滤及结晶工序，得到甲苯二氨基甲酸乙酯(TDU)。
在液相(或气相)状态，在200℃以上温度下进行催化分解，得到TDI。
TDI产率可在90%以上。
然而，还原羰基化法制TDI 的CO利用率仅1/3，2/3则生成二氧化碳(CO2)。
另外在反应过程中须连续外加PdCl2和FeCl3，催化剂与产物分离、金属钯的回收都存在一些问题，此外催化剂对设备腐蚀也引起了操作上的困难。
硝基苯还原羰基化法生产TDI，除工艺上尚存在催化剂回收、设备腐蚀等众多问题外，从目前技术经济性看，还不能与光气法相竞争。
埃尼化学公司以DMC替代光气生产TDI的方法，其甲苯硝化制2,4-、2,6-硝基甲苯以及催化加氢为甲苯二胺(TDA)仍按原反应步骤进行但下一步过程则采用DMC与TDA生成TDU，然后将该产物热解成TDI和甲醇，副产甲醇可制备DMC，循环使用。
从未来化学工业发展方向来看，……。