橡胶工艺流程
橡胶生产工艺流程
橡胶生产工艺流程橡胶是一种重要的合成材料，广泛用于制作胶鞋、轮胎、橡胶管等产品。
橡胶的生产工艺流程经过多个步骤，包括橡胶原料的选取、橡胶混炼、硫化加工等。
本文将介绍橡胶的生产工艺流程及各个步骤的具体操作。
1. 橡胶原料的选取橡胶的生产以橡胶树的乳液为主要原料，通常在东南亚地区种植大量橡胶树以供橡胶生产。
橡胶原料的选取是橡胶生产的第一步，一般包括以下几个方面：•天然橡胶乳液：天然橡胶乳液是通过采集橡胶树的乳液得到的自然橡胶原料，是橡胶生产中最主要的原料之一。
•合成橡胶：除了天然橡胶外，合成橡胶也是橡胶生产中常用的原料。
合成橡胶通常是通过对石油化工产品进行聚合反应得到的合成材料，具有一定的优点和特性。
橡胶生产中的原料选取将直接影响橡胶制品的质量和性能，因此需要根据具体产品要求选取合适的原料。
2. 橡胶混炼橡胶混炼是橡胶生产中的重要环节，其主要目的是将橡胶原料与各种添加剂充分混合均匀，并对其进行加热、压缩等处理，以增强橡胶的流动性和可加工性。
橡胶混炼包括以下几个步骤：•橡胶预处理：将橡胶原料进行初步处理，如去除杂质、破碎、粉碎等。
•混合：将橡胶原料与添加剂进行均匀混合，在橡胶混炼机中进行搅拌、压缩等处理，使橡胶原料与添加剂充分融合。
•加工：对混合后的橡胶进行加热处理，使其达到一定的温度和粘度，以便后续成型。
橡胶混炼的质量和工艺控制对产品的质量和性能有着重要影响，因此需要进行严格的操作和管理。
3. 硫化加工硫化是橡胶生产中至关重要的工艺步骤，通过硫化可以使橡胶成品具有较好的强度、耐磨性和耐老化性能。
硫化加工包括以下几个步骤：•硫化剂添加：向经过混炼处理的橡胶中加入硫化剂，如硫化胶、过硫酸盐等，促进橡胶分子间的交联反应。
•硫化处理：将橡胶制品放入硫化罐中进行硫化处理，通常在高温高压下进行，使橡胶形成交联结构，提高其强度和耐磨性。
硫化加工是橡胶生产的关键环节，对产品的质量和性能具有重要的影响，需要进行严格控制和管理。
橡胶的工艺流程
橡胶的工艺流程橡胶是一种重要的工业原料，广泛应用于汽车制造、建筑、医疗器械等领域。
橡胶制品的生产过程经历了多道工艺流程，包括原料处理、混炼、成型、硫化等环节。
本文将详细介绍橡胶的工艺流程，让读者对橡胶制品的生产过程有更深入的了解。
一、原料处理。
橡胶的主要原料是天然橡胶和合成橡胶。
天然橡胶是从橡胶树中采集的乳液，经过加工制成橡胶块或片状。
合成橡胶是通过化学合成的方式制备而成。
在原料处理环节，首先需要对原料进行质量检验，确保原料符合生产要求。
然后对原料进行预处理，包括清洗、干燥等工序，以去除杂质和水分，为后续的混炼工艺做好准备。
二、混炼。
混炼是橡胶制品生产的关键环节，其目的是将橡胶与各种添加剂充分混合，以提高橡胶的加工性能和性能稳定性。
混炼过程中，需要将橡胶与填料、增塑剂、硫化剂、抗老化剂等添加剂按一定配方加入到混炼机中进行混合。
混炼机通过机械作用和热能作用，使各种添加剂均匀分散在橡胶中，形成均匀的橡胶混合料。
三、成型。
混炼后的橡胶混合料需要进行成型，以得到所需的橡胶制品。
成型过程根据不同的制品要求，可以采用压延、挤出、注塑等不同的成型方法。
在成型过程中，需要根据产品的形状和尺寸，选择合适的模具和成型设备，将橡胶混合料加工成所需的形状，如轮胎、密封圈、橡胶管等。
四、硫化。
硫化是橡胶制品生产中的重要工艺环节，通过硫化可以使橡胶获得良好的物理性能和耐热耐老化性能。
硫化过程是将成型后的橡胶制品放入硫化炉中，加热并加入硫化剂，使橡胶分子间发生交联反应，从而增强橡胶的强度和弹性。
硫化时间和温度根据不同的橡胶制品和硫化体系有所不同，需要根据实际情况进行调整。
五、检验与包装。
最后，经过硫化的橡胶制品需要进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、物理性能等方面的检测。
合格的橡胶制品经过检验后，将进行包装和存储，待出厂销售或使用。
总结，橡胶制品的生产过程经历了原料处理、混炼、成型、硫化等多道工艺流程，每道工艺环节都对最终产品的质量和性能有着重要的影响。
橡胶加工工艺流程
橡胶加工工艺流程
橡胶加工工艺是指将橡胶原料经过一系列的加工步骤，最终制成各种橡胶制品的过程。
下面是橡胶加工工艺的一般流程：
1. 橡胶混炼：首先将橡胶原料放入混炼机中进行混炼，目的是将橡胶与其他添加剂充分混合并使其成为一个均匀的胶料。
2. 压延：将混炼好的橡胶胶料放入压延机中进行压延，使其成为一定厚度的橡胶带.
3. 制模：将橡胶带放入模具中，通过压力和温度的作用，使其成型并固化。
制模的方式有多种，常见的有压热压缩法、注塑法等。
4. 硫化：将制好的橡胶制品放入硫化箱中进行硫化处理。
硫化是橡胶加工中非常重要的一步，通过加热和硫化剂的作用，使橡胶分子互相交联，增强其强度和抗老化性能。
5. 切割和修整：硫化后的橡胶制品经过切割和修整，使其形状更加精确。
6. 检验和测试：对制好的橡胶制品进行检验和测试，以确保其质量和性能符合要求。
主要包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。
7. 包装和存储：将合格的橡胶制品进行包装，通常采用塑料袋或纸盒包装。
然后存放在干燥、通风的库房中。
以上是橡胶加工工艺的一般流程，不同的橡胶制品可能会有一些特殊的工艺步骤。
橡胶加工的过程中，需注意橡胶原料的质量、混炼工艺参数、硫化条件等。
只有严格控制每一个环节，才能制备出质量稳定、性能优越的橡胶制品。
橡胶生产工艺流程
橡胶生产工艺流程橡胶是一种重要的工业原料，广泛应用于轮胎、橡胶制品、医药、化工等领域。
橡胶的生产工艺流程包括原料处理、混炼、成型、硫化和成品加工等环节。
下面将详细介绍橡胶生产的工艺流程。
首先是原料处理。
橡胶的原料主要包括天然橡胶和合成橡胶。
天然橡胶是由橡胶树的乳液提取而成，而合成橡胶是通过化学合成的方法制备而成。
在原料处理环节，需要对原料进行筛选、清洗和预处理，以确保原料的质量和纯度。
接下来是混炼环节。
在混炼车间，将原料与添加剂进行混合，以提高橡胶的性能和加工性能。
混炼过程中需要控制温度、时间和压力等参数，确保橡胶与添加剂充分混合，并达到所需的性能指标。
然后是成型环节。
在成型车间，将混炼后的橡胶料进行成型，常见的成型方法包括挤出、压延和模压等。
成型过程需要根据产品的形状和尺寸，选择合适的成型设备和工艺参数，确保产品的成型质量。
接着是硫化环节。
硫化是橡胶生产中的重要工艺环节，通过硫化可以使橡胶材料具有良好的弹性和耐磨性。
硫化过程中需要控制硫化温度、时间和压力等参数，确保橡胶材料的硫化度和性能达到要求。
最后是成品加工环节。
在成品加工车间，对硫化后的橡胶制品进行修整、检验和包装等工序，最终将成品交付给客户。
成品加工环节需要严格控制产品的质量，确保产品符合客户的要求。
总的来说，橡胶生产工艺流程包括原料处理、混炼、成型、硫化和成品加工等环节，每个环节都需要严格控制工艺参数，确保产品的质量和性能。
随着科技的发展，橡胶生产工艺也在不断创新，以适应市场对橡胶制品的不断需求。
希望本文的介绍能够对橡胶生产工艺有所帮助，谢谢阅读！。
橡胶加工工艺
橡胶加工工艺橡胶加工工艺是将天然橡胶或合成橡胶进行加工，制造成各种橡胶制品的过程。
由于橡胶具有良好的弹性、耐磨、耐压、耐酸碱等特性，所以广泛应用于机械、汽车、电子、医疗等领域。
下面就来介绍橡胶加工的工艺流程，以及影响橡胶加工质量的因素。
橡胶加工的工艺流程主要包括橡胶混炼、成型、硫化三个过程。
1. 橡胶混炼橡胶混炼是将原料橡胶与各种填料、助剂、硫化剂按一定比例混合并加热、搅拌，使其均匀分散，达到预先设定的物理、机械、化学性能要求的过程。
混炼也是影响橡胶加工质量的关键环节。
橡胶混炼一般分为二次混炼和三次混炼，其中二次混炼是为了将原料橡胶与填料、助剂充分混合，三次混炼是为了均匀分散硫化剂，使橡胶具有较好的硫化性能。
2. 成型成型是将混炼好的橡胶料按设计要求加工成各种形状的过程，包括挤出成型、压延成型、模压成型等。
在成型过程中，需要注意橡胶与模具的接触面要光滑，压力均匀，否则会影响产品的质量。
3. 硫化硫化是将加工好的橡胶制品放入硫化炉中，在一定时间内加热硫化处理，使其具有良好的强度、硬度、弹性和耐用性。
硫化的温度、时间、压力等参数需要根据橡胶种类和要求进行设置。
因此，硫化是影响橡胶制品质量的关键环节之一。
除了上述工艺流程外，影响橡胶加工质量的因素还包括原材料质量、工艺控制、操作人员技术水平等方面。
橡胶加工使用的原材料包括原料橡胶、填充料、助剂、硫化剂等。
因此，需要选择优质的原材料，控制各种物料和剂量的比例，确保各项物理、机械、化学性能达到预期。
此外，工艺控制也十分关键，需要根据不同的橡胶种类和要求，对加热、搅拌、压力等参数进行精确控制。
对操作人员技术水平的要求也很高，需要经过专业培训和实际操作，熟练掌握各种加工工艺和设备使用技巧。
总之，橡胶加工工艺是一项综合性很强的技术活，在加工中需要注意各种细节问题，进行有效的质量控制，才能制造出性能良好、品质优异的橡胶制品。
橡胶制品工艺流程
橡胶制品工艺流程橡胶制品是一种常见的工业原料，广泛应用于汽车、电子、医疗等领域。
橡胶制品的生产过程经过多道工艺流程，包括原料准备、混炼、成型、硫化等环节。
本文将详细介绍橡胶制品的工艺流程，以帮助读者更好地了解橡胶制品的生产过程。
1. 原料准备。
橡胶制品的生产过程首先需要准备原料，主要包括橡胶、填料、添加剂和油料。
橡胶是橡胶制品的主要原料，常见的橡胶包括天然橡胶和合成橡胶。
填料用于增强橡胶的硬度和耐磨性，常见的填料有碳黑和硅石粉。
添加剂包括硫化剂、促进剂、防老剂等，用于改善橡胶的加工性能和使用性能。
油料用于提高橡胶的柔软性和延展性。
2. 混炼。
混炼是橡胶制品生产的重要工艺环节，其目的是将各种原料混合均匀，形成均匀的橡胶混合料。
混炼过程中需要将橡胶、填料、添加剂和油料按一定配方投入到混炼机中进行混炼。
混炼机通常采用开炼机或密炼机，通过机械作用和热能作用使各种原料充分混合，形成均匀的橡胶混合料。
3. 成型。
混炼后的橡胶混合料需要进行成型，将其加工成所需的形状。
常见的成型方法包括挤出、压延、压缩成型等。
挤出是将橡胶混合料通过挤出机挤出成型，常用于生产橡胶管、橡胶带等产品。
压延是将橡胶混合料通过压延机压延成型，常用于生产橡胶板、橡胶片等产品。
压缩成型是将橡胶混合料放入模具中，在加热和压力作用下成型，常用于生产橡胶零件、橡胶密封件等产品。
4. 硫化。
硫化是橡胶制品生产的关键工艺环节，其目的是通过硫化剂使橡胶分子间发生交联，提高橡胶的硬度、强度和耐磨性。
硫化过程中需要将成型后的橡胶制品放入硫化机中进行硫化。
硫化机通常采用热风硫化机或硫化炉，通过加热和加压使橡胶制品在一定温度和压力下进行硫化，形成最终的橡胶制品。
5. 检验和包装。
硫化后的橡胶制品需要进行检验和包装。
检验主要包括外观质量、尺寸精度、物理性能等方面的检测，确保橡胶制品达到设计要求。
包装通常采用塑料袋、纸箱等包装材料，将橡胶制品包装成成品，便于运输和销售。
橡胶工艺流程
橡胶工艺流程橡胶制品是一种常见的工业原料，广泛应用于汽车、电子产品、建筑材料等领域。
橡胶制品的生产过程需要经过多道工艺流程，包括原料准备、混炼、成型、硫化等环节。
本文将介绍橡胶制品的生产工艺流程，以便读者对橡胶制品的生产过程有更深入的了解。
1. 原料准备。
橡胶制品的生产过程首先需要准备橡胶原料。
常见的橡胶原料包括天然橡胶和合成橡胶。
天然橡胶是从橡胶树中提取的乳液，经过加工和干燥后得到橡胶块。
合成橡胶是通过化学合成得到的橡胶材料。
在原料准备阶段，需要对橡胶原料进行筛选、称重和配比，确保原料的质量和比例符合生产要求。
2. 混炼。
混炼是橡胶制品生产的关键环节之一。
在混炼过程中，将橡胶原料与各种添加剂（如填料、增塑剂、硫化剂等）混合均匀，以改善橡胶的加工性能和使用性能。
混炼的方法包括开炼和密炼两种。
开炼是将橡胶原料和添加剂放入开炼机中进行混合，密炼是将原料放入密炼机中进行混合。
混炼过程需要控制时间、温度和压力，确保橡胶混合均匀。
3. 成型。
成型是将混炼后的橡胶料加工成所需形状的过程。
常见的成型方法包括挤出、压延和模压。
挤出是将橡胶料挤出成型，压延是将橡胶料通过压延机加工成片状，模压是将橡胶料放入模具中进行成型。
成型过程需要根据产品要求选择合适的成型方法，并控制温度、压力和速度，确保成型品质量符合要求。
4. 硫化。
硫化是橡胶制品生产的最后一个环节。
在硫化过程中，将成型后的橡胶制品放入硫化炉中进行硫化处理，使橡胶分子间发生交联，提高橡胶的强度和弹性。
硫化过程需要控制温度、压力和硫化时间，确保橡胶制品硫化均匀，达到设计要求的性能指标。
总结。
橡胶制品的生产工艺流程包括原料准备、混炼、成型和硫化四个主要环节。
每个环节都需要严格控制生产参数，确保橡胶制品的质量和性能符合要求。
同时，随着科技的进步，橡胶制品的生产工艺也在不断创新和改进，以满足不同领域对橡胶制品的需求。
希望本文能为读者对橡胶制品的生产工艺有所了解，并对橡胶制品的应用和发展有所启发。
橡胶基本工艺流程
一、基本工艺流程橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程却基本相同。
以一般固体橡胶——生胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。
通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
二、原材料准备1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。
2.各种配合剂，是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。
3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维和金属材料、钢丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。
在原材料准备过程中配料必须按照配方称量准确。
为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工。
生胶要在60--70℃烘房内烘软后再切胶、破胶成小块，配合剂有块状的。
如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎。
粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去液态的如松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质, 配合剂要进行干燥不然容易结块、混炼时若不能分散均匀硫化时产生气泡会影响产品质量。
三、塑炼生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。
为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼,这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中,同时在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性渗入纤维织品内和成型流动性。
将生胶的长链分子降解形成可塑性的过程叫做塑炼。
生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。
机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用使长链橡胶分子降解变短由高弹性状态转变为可塑状态。
热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气在热和氧的作用下使长链分子降解变短从而获得可塑性。
四、混炼为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能,也为了提高橡胶制品的性能和降低成本必须在生胶中加入不同的配合剂。
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橡胶生产工艺流程常识2015-07-22伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。
以一般固体橡胶为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。
其中生胶为基本材料;配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料;纤维材料(棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维)和金属材料(钢丝、铜丝)是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。
在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。
生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能(可塑性)，因此不便于加工。
为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼;这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中;在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性(渗入纤维织品内)和成型流动性。
将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。
生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。
为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。
混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。
混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序，如果混合不均匀，就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用，影响产品的使用性能。
在橡胶制品的生产过程中，利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程，称之为成型。
成型的方法有：压延成型，适用于制造简单的片状、板状制品。
它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。
有些橡胶制品(如轮胎、胶布、胶管等)所用纺织纤维材料，必须涂上一层薄胶(在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶)，涂胶工序一般也在压延机上完成。
压出成型，用于较为复杂的橡胶制品，象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。
它是把具有一定塑性的混炼胶，放入到挤压机的料斗内，在螺杆的挤压下，通过各种各样的口型(也叫样板)进行连续造型的一种方1法压出之前，胶料必须进行预热，使胶料柔软、易于挤出，从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。
的橡胶)如皮碗、密封圈模压成型，也可以用模压方法来制造某些形状复杂(制品，借助成型的阴、阳模具，将胶料放置在模具中加热成型。
它是将一定量的硫化剂加入到把塑性橡胶转化为弹性橡胶的过程叫做硫化，使生胶在规定的温度下加热、保温，(在硫化罐中进行)，由生胶制成的半成品中从而使塑性的胶料而相互交联成立体的网状结构，的线性分子间通过生成硫桥变成具有高弹性的硫化胶。
多种橡胶生产工艺技术流程介绍工艺流程选段：拉伸强度是表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力。
影响橡胶拉伸强度的主要因素有：大分子链的主价键、分子间力以及高分子链柔性。
拉伸强度与橡胶结构的关系：分子间作用力大，如极性和刚性基团等；分子量增大，范德华力增大，链段不易滑动，相当于分子间形成了物理交联点，因此随分子量增大，拉伸强度增高，到一定程度时达到平衡；分子的微观结构，如顺式和反式结构的影响；结晶和取向工艺流程开始：1、综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
2通过各种加工手段，橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，然后通在加入各种配合剂制成半成品，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2橡胶加工工艺2.1塑炼工艺使生胶由强氧或加入某些化学试剂等方法，热、生胶塑炼是通过机械应力、韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
以满并获得适当的流动性，生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
在掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。
低粘度橡胶满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。
随着恒粘度橡胶、的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
机械塑炼法最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。
在橡胶工业中，化学塑炼法是在密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。
所用的主要设备是开放式炼胶机、机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。
℃以下，属于低温机械混炼方法。
密炼机和螺80开炼机塑炼时温度一般在℃，甚至高达120杆混炼机的排胶温度在℃以上，160-180属于高温机械混炼。
3生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。
几种胶的塑炼特性：；采15-20min30-40℃，时间约为天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为3-5min。
用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60是经过塑炼后可以提高配合机的分散性。
可不用塑炼。
顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。
顺丁胶的门尼粘度较低，℃。
次，薄通温度在30-40氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5因此要选择门乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，尼粘度低的品种而不用塑炼。
℃以下、40韧性大，丁腈橡胶可塑度小，塑炼时生热大。
开炼时要采用低温小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。
2.2混炼工艺混炼的质量是混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。
如对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。
4这两种方法都是间歇式混混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。
炼，这是目前最广泛的方法。
（加、吃粉开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊（加入生胶的软化阶段）入粉剂的混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。
开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。
混炼中要辊筒的转速和速比等各种因素。
混炼时间、辊距、注意加胶量、加料顺序、辊温、既不能混炼不足，又不能过炼。
密炼机混炼石在高温加压分散和涅炼、密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、下进行的。
操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。
他适用一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。
的胶料，在一段混炼操作中，常采用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50%也可以采用为使胶料不至于剧烈升高，一般采用慢速密炼机，分批逐步加料法，℃。
其加料顺序为生胶—小料—100双速密炼机，加入硫磺时的温度必须低于补强剂—填充剂—油类软化剂—排料—冷却—加硫磺及超促进剂。
这种方法适用两段混炼法是指两次通过密炼机混炼压片制成混炼胶的方法。
得胶料，可以避免一段混炼法过程中混炼时间长、胶于合成橡胶含量超过50%只是不加硫化和活性大的促第一阶段混炼与一段混炼法一样，料温度高的缺点。
进剂，一段混炼完后下片冷却，停放一定的时间，然后再进行第二段混炼。
混炼分段混炼法每次炼胶时间较短，翻炼后下片。
均匀后排料到压片机上再加硫化剂，混炼温度较低，配合剂分散更均匀，胶料质量高。
5压延工艺2.3压延是将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，它包括压片、贴合、压型和纺织物挂胶等作业。
压延工艺的主要设备是压延机，压延机一般由工作辊筒、机架、机座、传动装置、调速和调距装置、辊筒加热和冷却装置、润滑系统和紧急停车装置。
压延排列形式两辊有立式和卧式；三个、四个不等，机的种类很多，工作辊筒有两个、型等多种。
按工艺用S型、Z型和L三辊有直立式、Γ型和三角形；四辊有Γ型、各大多数三辊或四辊，途来分主要有压片压延机（用于压延胶片或纺织物贴胶，辊塑度不同）、擦胶压延机（用于纺织物的擦胶，三辊，各辊有一定得速比，中辊速度大。
借助速比擦入纺织物中）、通用压延机（又称万能压延机，兼有压片压型压延机、、贴合压延机和钢丝压延机。
和擦胶功能、三辊或四辊，可调速比）（有混炼胶的预热和供胶；纺织物的导开和干燥压延过程一般包括以下工序：时还有浸胶）胶料在四辊或三辊压延机上的压片或在纺织物上挂胶依机压延半成品的冷却、卷取、截断、放置等。
需需要对胶料和纺织物进行预加工，胶料进入压延机之前，在进行压延前，其目的是提高胶料的混炼这一工艺为热炼或称预热，要先将其在热炼机上翻炼，均匀性，进一步增加可塑性，提高温度，增大可塑性。
为了提高胶料和纺织物的，含水量1-2%粘合性能，保证压延质量，需要对织物进行烘干，含水率控制在低，织物变硬，压延中易损坏，含水量高，粘附力差。
6天然橡胶热塑形大，收缩率小，压延容易，易几种常见的橡胶的压延性能收缩率大，丁苯橡胶热塑性小，粘附热辊，应控制各辊温差，以便胶片顺利转移；压延温由于丁苯橡胶对压延的热敏性很显著，因此用于压延的胶料要充分塑炼。
难于压延，℃易粘辊，氯丁橡胶在75-95各辊温差有高到低；度应低于天然橡胶，硬酯酸可以减少粘辊现象；掺有石蜡、应使用低温法或高温法，压延要迅速冷却，温度过低时胶料收可以在广泛的温度范围内连续操作，乙丙橡胶压延性能良好，缩性大，易产生气泡；丁腈橡胶热塑性小，收缩性大，在胶料种加入填充剂或软以上时，才能得到表面光50%化剂可减少收缩率，当填充剂重量占生胶重量的滑的胶片，丁腈橡胶粘性小易粘冷辊。
2.4压出工艺使胶料达到挤压和初步造压出工艺是通过压出机机筒筒壁和螺杆件的作用，型的目的，压出工艺也成为挤出工艺。
压出工艺的主要设备是压出机。
几种橡胶的压出特性：天然橡胶压出速度快，半成品收缩率小。
机身温度℃；丁苯橡胶压出速度慢，压缩变形大，80-90℃，机头70-80℃，口型50-60℃；氯100-10570-80℃，口型温度表面粗糙，机身温度50-70℃，机头温度℃；乙丙橡胶压℃，机头℃，口型70丁橡胶压出前不用充分热炼，机身温度50℃。
90-140℃，口型80-130机身温度出速度快、收缩率小，60-70℃，机头温度℃。
℃，机头温度70-8050-60压出时应充分热炼。
丁腈橡胶压出性能差，机身温度2.5 注射工艺7包括橡胶注射成型工艺是一种把胶料直接从机筒注入模性硫化的生产方法。
喂料、塑化、注射、保压、硫化、出模等几个过程。
注射硫化的最大特点是内层和外层得胶料温度比较均匀一致，硫化速度快，可加工大多数模压制品。
橡胶注射成型的设备是橡胶注射成型硫化机。
2.6压铸工艺压铸法又称为传递模法或移模法。
这种方法是将胶料装在压铸机的塞筒内，如骨架油封等用此法生产溢与注射成型法相似。
在加压下降胶料铸入模腔硫化。
边少，产品质量好。
硫化工艺 2.7直后来才用于制造小橡胶管。
早先，天然橡胶的主要用途只是做擦字橡皮；英国化学家麦金托什才发明将橡胶溶解在煤焦油中然后涂在布上做1823年，到成防水布，可以用来制造雨衣和雨靴。