(5S现场管理)生产车间5S管理
车间现场5S管理规定（4篇）
车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。
二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。
2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。
3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。
4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。
三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。
清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。
归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。
2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。
合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。
要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。
清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。
清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。
4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。
发现问题要及时解决，并持续改进。
要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。
5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。
四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。
2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。
3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。
五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。
生产现场5s管理
生产现场5s管理1、 5S管理的意义5S管理是一种极为有效的生产现场管理方法。
它的核心理念是通过“整理、整顿、清扫、清洁和素养”的五个步骤，达到整个生产现场整洁、清爽、安全、高效的目的。
5S管理的优点主要体现在以下几个方面：（1）能够提高工作效率，减少浪费，降低成本，提高生产效率；（2）可创造出更安全、更卫生的工作环境，提高员工的安全意识和卫生素质，减少劳动事故的发生；（3）能够降低库存量，提高库存周转率。
2、 5S管理的五大步骤2.1 整理整理是指将不必要的物品或者工具清理掉，仅留下需要的物品和工具，以减少浪费和不必要的占用。
整理有利于整个工作区域的整洁和高效。
对于工作场所，我们需要先将各个区域按照功能进行划分，然后把各个工具、材料分类，删去冗余和缺少的工具和物品。
通过这样的方式可以大幅度优化工作场所，使每一项工作都得到更好的完成。
2.2 整顿整顿是指对整个生产现场进行规范化管理，将各项工具、物品、标准规程定位，以方便员工使用和操作。
整顿需要考虑到工作流程，对各项工具进行安排和部署，整个工作场地要容易操作，视觉美观，有利于经营管理，服务于企业发展。
2.3 清扫清扫是指对整个生产现场进行清洁，将生产现场清扫至干净，减少灰尘、垃圾、杂物、碎屑等污染物的存在。
清扫需要定期进行，保证生产现场的环境卫生，减少垃圾夹杂在生产物料中，有利于高效利用生产物料，提高生产效率。
2.4 清洁清洁是指对设备、工具、物品、场地等各个方面进行清洁和维护保养，消除生产过程中的污染因素，避免卫生环境的迅速恶化。
工作场所清洁保养的重要性是不言而喻的。
清洁保养不仅能够减少机械设备的故障，避免生产事故的发生，还能够提高员工的积极性，保持工作队伍的凝聚力。
2.5 素养素养是一个极其重要的环节。
要严格管理人员和工人的日常行为和穿着，确保每一个员工都能够准确执行工作规范。
需要加强员工的思想教育，提高整体的精神状态，培养优秀品德，从而提高员工的工作效率和工作积极性。
生产车间5s管理制度
生产车间 5s 管理制度范本(精选 3 篇)日本式企业将 5S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下， 5S 对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
推行生产现场 5S 管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。
为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，促进 5S 现场管理的顺利进行，特拟定该方案。
1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或者省籍区分。
2、员工须按要求佩戴工作证(应正面向上佩戴于胸前)，穿着厂服及穿戴劳保用品，不得穿拖鞋进入车间。
3、每天正常上班时间为 8 小时，如加班依生产需要暂时通知。
4、按时上、下班，不迟到，不早退，不旷工。
如有违反以公司管理制度处理。
5、工作时间内，产线人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向本班班长申请方能离岗。
6、上班时间内，如有私事要求离岗者，须事先向班长或者是车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过 15 分钟。
7、禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，打架，私自离岗，窜岗等行为。
8、因上厕所等需短暂离岗者，需佩戴本岗位的“停工牌”并做好本次记录。
9、作业时间谢绝探访及接听私人电话。
禁止带厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。
10、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、有毒物品、浓气味等违禁物品，危（wei）险品或者与生产无关之物品进入车间；不得将私人用品放在工作台上。
11、车间严格按照生产计划排产，根据车间设备状况和人员，精心组织生产。
生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。
生产车间5S管理实施细则（四篇）
生产车间5S管理实施细则实施5S管理是为了提高生产车间的整体效率和质量，具体细则如下：1. 整理（Seiri）- 将生产车间的物品进行分类，保留必要的物品，移除不必要的物品。
- 清理车间内的垃圾，保持工作环境整洁。
2. 整顿（Seiton）- 组织各种物品，使其易于找到和使用。
- 标示和标识各种物品和工具的存放位置。
3. 清扫（Seiso）- 定期清洁工作区域和设备，保持车间整洁。
- 建立清洁的工作习惯，防止污染和杂乱。
4. 清洁（Seiketsu）- 建立和保持一致的清洁标准。
- 定期检查并改善清洁工作的方法和效果。
5. 纪律（Shitsuke）- 培养员工遵守5S管理的习惯。
- 建立规章制度和标准，确保员工遵守5S管理要求。
实施5S管理需要全员参与，包括管理层和员工，需要进行培训和教育，以确保每个人都了解和理解5S管理的目的和方法。
此外，还需要定期跟踪和检查5S管理的效果，及时发现并解决问题，持续改进5S 管理。
生产车间5S管理实施细则（二）为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。
生产现场5S管理制度
生产现场5S管理制度一、引言随着市场竞争的日益激烈，企业要想在竞争中立于不败之地，必须不断提高生产效率和产品质量，而生产现场的管理则是提高生产效率和产品质量的关键因素之一。
5S管理作为一种科学的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面的管理，可以有效提高生产现场的管理水平，提升企业的核心竞争力。
二、5S管理的内容1. 整理（Seiri）整理是指对生产现场进行彻底的清理，将不需要的物品清除出生产现场，只保留与生产相关的必要物品。
通过整理，可以消除生产现场的杂乱无章，提高生产效率，降低生产成本。
2. 整顿（Seiton）整顿是指对生产现场进行合理的布局和安排，使物品的存放有序，便于取用。
通过整顿，可以减少寻找物品的时间，提高生产效率，保证生产过程的顺利进行。
3. 清扫（Seiso）清扫是指对生产现场进行彻底的清洁和维护，保持生产现场的环境整洁。
通过清扫，可以减少生产现场的污染和故障，提高生产效率，保证产品的质量。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指对生产现场进行定期的检查和维护，保持生产现场的整洁和有序。
通过清洁，可以防止生产现场的混乱和污染，提高生产效率，保证产品的质量。
5. 素养（Shitsuke）素养是指对员工进行培训和教育，提高员工的素质和责任心。
通过素养，可以提高员工的自觉性和主动性，提高生产效率，保证产品的质量。
三、5S管理的实施1. 制定5S管理的规章制度企业应制定一套完整的5S管理规章制度，明确5S管理的具体内容和要求，对员工进行培训和教育，使员工了解和掌握5S管理的方法和技巧。
2. 成立5S管理小组企业应成立5S管理小组，负责组织和协调5S管理的实施工作。
5S管理小组应由生产、质量、安全、设备等部门的代表组成，共同推进5S管理的实施。
3. 制定实施计划企业应制定5S管理的实施计划，明确实施的时间表、责任人、工作内容和目标。
实施计划应具体、明确，便于执行和监督。
4. 组织实施企业应按照实施计划，逐步推进5S管理的实施。
生产车间5S
生产车间5S引言：生产车间5S是一种管理方法，旨在提高工作环境的整洁度和效率。
这种方法源自日本，通过整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个步骤，可以匡助车间实现高效生产和优化工作流程。
本文将详细介绍生产车间5S的五个步骤及其重要性。
一、整理1.1 清理杂物：清理车间中的废弃物、无用工具和设备，确保工作区域整洁干净。
1.2 分类整理：将工具、设备和物料进行分类，便于使用和管理，并减少寻觅物品的时间。
1.3 标记物品：使用标签或者标识物品的位置，使员工能够快速找到所需物品，提高工作效率。
二、整顿2.1 设立工作标准：制定标准化的工作程序和操作流程，确保每一个员工都能按照像同的标准进行工作。
2.2 制定工作规范：明确员工的责任和职责，确保每一个岗位的工作职责清晰明确。
2.3 优化工作流程：分析和改进工作流程，消除不必要的环节和浪费，提高生产效率。
三、清扫3.1 定期清洁：制定清洁计划，定期清洁工作区域，保持整个车间的清洁度。
3.2 建立清洁标准：明确清洁的标准和频率，确保每一个员工都能按照标准进行清洁工作。
3.3 培养清洁习惯：加强员工的清洁意识，培养每一个员工的清洁习惯，保持车间整洁干净。
四、清洁4.1 检查设备：定期检查和维护设备，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。
4.2 保养设备：制定设备保养计划，按时对设备进行保养和维护，延长设备的使用寿命。
4.3 提高设备效率：通过改进设备的操作和维护方法，提高设备的运行效率和生产能力。
五、素质5.1 培养团队精神：建立团队合作的意识，促进员工之间的沟通和合作，共同完成工作任务。
5.2 培训员工技能：定期组织培训，提高员工的技能水平和专业知识，提高生产质量和效率。
5.3 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预5S管理，提高员工的主动性和责任感。
总结：生产车间5S是一种有效的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个步骤，可以匡助车间提高工作环境的整洁度和效率。
生产车间5s管理规定（4篇）
生产车间5s管理规定1. Sort（分类）：将工作区域内的物品按照必要性和使用频率进行分类整理，清理出不必要的物品。
2. Set in Order（整理）：根据使用频率和工作流程，将必要的物品有序地放置在合适的位置，标明标签或放置归位指示牌。
3. Shine（清扫）：定期清洁工作区域，包括工作台、机器设备、地面、墙壁等。
确保工作环境整洁、干净。
4. Standardize（标准化）：制定和遵守统一的工作标准和流程，确保每个员工都按照相同的标准进行工作。
5. Sustain（保持）：通过培训和定期检查，保持5S管理规定的持续执行。
建立一个良好的5S文化，让每个员工都能够自觉遵守5S 管理规定。
生产车间5s管理规定（2）第一章总则第一条为了提高生产车间的工作效率和生产质量，保障职工的生命安全和身体健康，制定本管理规定。
第二条本管理规定适用于本公司生产车间的5S管理。
第三条生产车间5S管理的目标是：整理、整顿、清洁，从而达到事事有位、件件有所属、物物得所在、人人知所措、时时察所需的管理理念。
第四条 5S管理是全体职工的责任，司机、部门主管、生产管理人员、各班组长和职工必须认真执行。
第五条职工在车间内必须遵守5S原则，要形成良好的5S管理习惯。
第二章 5S管理具体内容第六条整理：对车间内各种工具、设备、材料等物品进行归类整理，去除无用和多余物品。
第七条整顿：调整车间内各种设备、工具、材料的摆放位置，使其达到最合理的利用效益。
第八条清洁：保持车间内的清洁和卫生，定期进行大扫除和保洁工作。
第九条清验：进行设备和工具的巡检和保养，发现问题及时修理或更换。
第十条自律：遵守车间的规章制度，遵守工作纪律。
第三章 5S管理责任和要求第十一条司机要做好扫地、罩布、除尘等保洁工作，保持车间内的整洁和干净。
第十二条部门主管负责组织和指导本部门的5S管理工作，保证车间的整理、整顿、清洁工作的实施。
第十三条生产管理人员要经常检查车间的5S管理情况，发现问题及时解决。
生产车间现场5s管理标准
生产车间现场5s管理标准
1. 整理：清理现场杂物和垃圾，将各种工具、物料、设备、架子等按照规定的位置有序排放。
2. 整顿：对物料、工具和设备进行标准化管理，如标识颜色、编号、名称等，避免过多杂乱无章的物品，降低物品丢失和浪费率。
3. 清洁：保持现场的清洁卫生，如定期打扫地面、清洗机器、保养设备等，确保生产环境符合优秀制造标准。
4. 清雅：生产车间必须保持清新宜人，严禁人员在车间吸烟、乱扔垃圾、含糊不清的语言。
5. 安全：车间必须保持安全稳定，避免发生意外或事故。
生产车间安全必须时刻关注，如设备的标准化、操作规程、危险预警及组织清晰的应急措施等。
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生产车间5S管理目录□何为5S□ 5S的推行步骤□ 5S实施要点□ 5S与其他管理活动的关系□ 5S推行手册一何为5S5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）2、遵守规定的习惯3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4、文明礼貌的习惯1.1 整理：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◇不必要的东西要尽快处理掉。
目的：●腾出空间，空间活用●防止误用、误送●塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准⑶、将不要物品清除出工作场所⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法⑹、每日自我检查1.2 整顿：◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，并进行有效地标识。
目的：●工作场所一目了然；●整整齐齐的工作环境；●消除找寻物品的时间；●消除过多的积压物品；注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：⑴、前一步骤整理的工作要落实⑵、流程布置,确定放置场所⑶、规定放置方法、明确数量⑷、划线定位⑸、场所、物品标识整顿的3要素：场所、方法、标识放置场所·物品的放置场所原则上要100%设定·物品的保管要定点、定容、定量·生产线附近只能放真正需要的物品放置方法·易取·不超出所规定的范围·在放置方法上多下工夫标识方法·放置场所和物品原则上一对一表示·现物的表示和放置场所的表示·某些表示方法全公司要统一·在表示方法上多下工夫整顿的3定原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量1.3 清扫:◇将工作场所清扫干净。
◇保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮●稳定品质●减少工业伤害注意点：责任化、制度化。
实施要领：⑴、建立清扫责任区(室内、外)⑵、执行例行扫除，清理脏污⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离⑷、建立清扫基准,作为规范1.4 清洁：◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：●维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。
实施要领：⑴、落实前面3S工作(2)、制订考评方法(3)、制订奖惩制度，加强执行(4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视1.5 素养：通过早会等手段，提高全员文明礼貌水准。
培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：●培养具有好习惯、遵守规则的员工●提高员工文明礼貌水准●营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：⑴、制订服装、仪容、识别证标准⑵、制订共同遵守的有关规则、规定⑶、制订礼仪守则⑷、教育训练（新进人员强化5S教育、实践⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）二 5S的推行步骤掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。
因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。
因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
5S活动推行的步骤（11-STEP）2.1 步骤1：成立推行组织1．推行委员会及推行办公室成立2．组织职掌确定3．委员的主要工作4．编组及责任区划分建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。
具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
2.2 步骤2:拟定推行方针及目标方针制定：推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则例一：推行5S管理、塑中集一流形象例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象例三：于细微之处着手，塑造公司新形象例四：规范现场·现物、提升人的品质方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。
方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定:先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。
例一：第4个月各部门考核90分以上例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
2.3 步骤3:拟定工作计划及实施方法1．拟定日程计划做为推行及控制之依据2．收集资料及借鉴他厂做法3．制定5S活动实施办法4．制定要与不要的物品区分方法5．制定5S活动评比的方法6．制定5S活动奖惩办法7．其他相关规定（5S时间等）大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。
项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
2.4 步骤4:教育1每个部门对全员进行教育·5S的内容及目的·5S的实施方法·5S的评比方法2新进员工的5S训练教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。
教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
2.5步骤5:活动前的宣传造势5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）2．海报、内部报刊宣传3．宣传栏2.6步骤6: 实施1．前期作业准备·方法说明会·道具准备2．工厂洗澡运动（全体上下彻底大扫除）3．建立地面划线及物品标识标准4．3定、3要素展开5．定点摄影6．做成5S日常确认表及实施7．红牌作战2.7 步骤7:活动评比办法确定1．加权系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数2．考核评分法2.8 步骤8:查核1．现场查核2．5S问题点质疑、解答3．举办各种活动及比赛（如征文活动等）2.9 步骤9:评比及奖惩依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。
2.10 步骤10:检讨与修正各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
1. QC手法2. IE手法在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。
2.11步骤11:纳入定期管理活动中1．标准化、制度化的完善2．实施各种5S强化月活动需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
[NextPage]三 5S实施要点整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术清扫：责任化---明确岗位5S责任清洁：制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚素养：长期化---晨会、礼仪守则四 5S与其他管理活动的关系5.1、5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM （全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5.2、5S能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
5.3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。
而5S活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
5.4、5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理通过5S活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。
认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。