生产车间5S管理
生产车间5S
生产车间5S生产车间5S是一种管理方法，旨在提高生产车间的效率和质量。
5S代表整理（Sort）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、标准化（Standardize）和维持（Sustain）五个步骤。
下面将详细介绍每个步骤的内容和实施要点。
1. 整理（Sort）：整理是指对生产车间的物品进行分类和清理，只保留必要的物品，将不必要的物品移除。
这样可以减少杂乱和浪费，提高工作效率。
具体实施步骤如下：- 对生产车间的物品进行分类，将其分为必需、偶尔使用和不需要的物品。
- 移除不需要的物品，可以进行捐赠、报废或重新分配。
- 根据物品的使用频率和重要性，合理摆放和标记物品。
2. 整顿（Set in order）：整顿是指对生产车间的物品进行整理和布置，使其易于找到和使用。
通过整顿，可以减少寻找物品的时间和精力，提高工作效率。
具体实施步骤如下：- 根据工作流程和频率，确定物品的摆放位置，使其尽可能靠近使用的地方。
- 使用标识和标签，清晰地标记物品的名称和用途。
- 为物品提供适当的容器和储存设备，使其易于存放和取用。
3. 清扫（Shine）：清扫是指对生产车间进行定期的清洁和维护，保持环境整洁和安全。
通过清扫，可以减少污染和事故的发生，提高生产质量。
具体实施步骤如下：- 制定清扫计划，明确清扫的频率和责任人。
- 清洁工作台、设备和地面，保持其干净和整洁。
- 检查设备是否存在故障或异常，及时进行维修和保养。
4. 标准化（Standardize）：标准化是指制定和遵守一套规范和标准，确保5S管理方法的持续有效。
通过标准化，可以提高工作的一致性和可持续性。
具体实施步骤如下：- 制定5S管理方法的操作规程和标准，明确每个步骤的要求和责任。
- 培训员工，使其了解和掌握5S管理方法的要点和操作技巧。
- 定期进行内部审核和评估，确保5S管理方法的执行和效果。
5. 维持（Sustain）：维持是指通过培养良好的工作习惯和持续的改进，确保5S管理方法的长期有效。
车间现场5S管理规定（4篇）
车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。
二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。
2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。
3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。
4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。
三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。
清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。
归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。
2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。
合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。
要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。
清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。
清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。
4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。
发现问题要及时解决，并持续改进。
要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。
5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。
四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。
2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。
3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。
五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。
车间5S管理运行制度（通用5篇）
车间5S管理运行制度（通用5篇）车间5S管理运行制度一、什么是车间5S管理法5S现场管理法，又称“五常法则”，是一种现代企业管理模式，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S现场管理法起源于日本企业，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
二、车间5S管理运行制度（通用5篇）在我们平凡的日常里，制度使用的频率越来越高，制度是在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范。
你所接触过的制度都是什么样子的呢？以下是小编为大家收集的车间5S管理运行制度（通用5篇），希望对大家有所帮助。
车间5S管理运行制度1第一章总则第一条为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。
第二章员工管理第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。
不得穿拖鞋进入车间。
第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。
严禁代签到。
第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。
第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。
生产车间5S
生产车间5S引言：生产车间5S是一种管理方法，旨在提高工作环境的整洁度和效率。
这种方法源自日本，通过整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个步骤，可以匡助车间实现高效生产和优化工作流程。
本文将详细介绍生产车间5S的五个步骤及其重要性。
一、整理1.1 清理杂物：清理车间中的废弃物、无用工具和设备，确保工作区域整洁干净。
1.2 分类整理：将工具、设备和物料进行分类，便于使用和管理，并减少寻觅物品的时间。
1.3 标记物品：使用标签或者标识物品的位置，使员工能够快速找到所需物品，提高工作效率。
二、整顿2.1 设立工作标准：制定标准化的工作程序和操作流程，确保每一个员工都能按照像同的标准进行工作。
2.2 制定工作规范：明确员工的责任和职责，确保每一个岗位的工作职责清晰明确。
2.3 优化工作流程：分析和改进工作流程，消除不必要的环节和浪费，提高生产效率。
三、清扫3.1 定期清洁：制定清洁计划，定期清洁工作区域，保持整个车间的清洁度。
3.2 建立清洁标准：明确清洁的标准和频率，确保每一个员工都能按照标准进行清洁工作。
3.3 培养清洁习惯：加强员工的清洁意识，培养每一个员工的清洁习惯，保持车间整洁干净。
四、清洁4.1 检查设备：定期检查和维护设备，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。
4.2 保养设备：制定设备保养计划，按时对设备进行保养和维护，延长设备的使用寿命。
4.3 提高设备效率：通过改进设备的操作和维护方法，提高设备的运行效率和生产能力。
五、素质5.1 培养团队精神：建立团队合作的意识，促进员工之间的沟通和合作，共同完成工作任务。
5.2 培训员工技能：定期组织培训，提高员工的技能水平和专业知识，提高生产质量和效率。
5.3 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预5S管理，提高员工的主动性和责任感。
总结：生产车间5S是一种有效的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个步骤，可以匡助车间提高工作环境的整洁度和效率。
生产车间5S管理实施细则(3篇)
生产车间5S管理实施细则5S管理是一种管理方法，旨在提高工作环境的整洁度、有序度、效率和安全性。
下面是生产车间5S管理实施细则的一般步骤和要点：1. 制定计划：明确5S管理的目标和计划，确定实施的时间表和责任人。
2. 培训教育：对生产车间员工进行培训，使他们了解5S管理的原理、方法和操作规范，并宣传5S管理的好处。
3. 第一S：整理（Seiri）- 清理工作区，预留必要工具和材料，移除多余的物品，标识和分类存储区域。
4. 第二S：整顿（Seiton）- 设立标准的工作站，规划工作流程，摆放工具和设备，确保工作区域简洁、直观和高效。
5. 第三S：清洁（Seiso）- 定期清扫工作区，保持设备表面和地面的清洁，清除垃圾和废料。
6. 第四S：清洁度维持（Seiketsu）- 建立清洁的工作习惯，制定清洁标准，预防污染和腐蚀，定期检查和维护工作区。
7. 第五S：素养提升（Shitsuke）- 培养员工的工作态度和素质，加强自律和自我管理，持续改进和追求卓越。
8. 建立考核机制：制定评估和考核标准，建立巡检和问题反馈机制，推动5S管理的实施和持续改进。
9. 跟进改进：定期组织评估和改进活动，总结经验和教训，解决问题和难题，推动5S管理的深入落实。
10. 持续改进：将5S管理与其他管理方法（如质量管理、生产管理等）结合起来，形成综合管理体系，不断提升生产车间的效率和品质。
以上是一般生产车间5S管理的实施细则，根据不同工厂的实际情况，可以根据需要进行适当的调整和补充。
生产车间5S管理实施细则（2）以下是一个生产车间5S管理实施细则的例子：1. 目标和原则- 目标：通过5S管理提高车间的整体效率和组织性，提高产品质量和生产效率。
- 原则：遵循5S原则，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，坚持持续改进的理念。
2. 5S项目组的组织和职责分工- 5S项目组由主管领导、负责人、成员组成。
- 主管领导负责项目的指导和监督。
生产车间5S
生产车间5S引言概述：生产车间5S是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五项活动，提高生产车间的效率和质量。
本文将详细介绍生产车间5S的定义、重要性、实施步骤、效益以及应用案例。
一、定义：1.1 整理（Sort）：将不必要的物品分类，清除生产车间中的杂物和废品。
1.2 整顿（Set in Order）：对工作区域进行布局和标记，确保工具和材料的摆放有序。
1.3 清扫（Shine）：保持工作区域的清洁和整洁，防止污染和事故的发生。
二、重要性：2.1 提高效率：通过整理和整顿，减少生产车间中的浪费，提高工作效率。
2.2 优化工作环境：通过清扫和清洁，创造一个安全、舒适的工作环境，提高员工的工作积极性。
2.3 提高质量：通过整理和整顿，减少错误和缺陷的发生，提高产品的质量。
三、实施步骤：3.1 计划：确定实施5S的目标和计划，并制定相应的时间表。
3.2 培训：对员工进行相关的培训，使他们了解5S的概念和方法。
3.3 实施：按照计划进行整理、整顿、清扫、清洁和素养的活动。
3.4 持续改进：定期评估和改进5S的效果，确保其持续有效。
四、效益：4.1 提高生产效率：减少浪费和无效操作，提高生产效率和产量。
4.2 降低成本：通过整理和整顿，减少库存和废品，降低成本。
4.3 提高安全性：通过清扫和清洁，减少事故和伤害的发生，提高工作安全性。
五、应用案例：5.1 Toyota生产系统：5S是Toyota生产系统的基础，帮助Toyota提高生产效率和质量。
5.2 医疗行业：通过实施5S，医疗机构可以提高医疗服务的效率和质量，减少医疗错误。
5.3 制造业：许多制造业企业通过实施5S，优化生产车间的工作环境，提高生产效率和质量。
总结：生产车间5S是一种重要的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五项活动，可以提高生产车间的效率和质量。
实施5S需要计划、培训和持续改进，其效益包括提高生产效率、降低成本和提高安全性。
生产车间现场5s管理标准
生产车间现场5s管理标准
1. 整理：清理现场杂物和垃圾，将各种工具、物料、设备、架子等按照规定的位置有序排放。
2. 整顿：对物料、工具和设备进行标准化管理，如标识颜色、编号、名称等，避免过多杂乱无章的物品，降低物品丢失和浪费率。
3. 清洁：保持现场的清洁卫生，如定期打扫地面、清洗机器、保养设备等，确保生产环境符合优秀制造标准。
4. 清雅：生产车间必须保持清新宜人，严禁人员在车间吸烟、乱扔垃圾、含糊不清的语言。
5. 安全：车间必须保持安全稳定，避免发生意外或事故。
生产车间安全必须时刻关注，如设备的标准化、操作规程、危险预警及组织清晰的应急措施等。
生产车间5s管理
生产车间5s管理五个“S”是指日本5S管理模式，“Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke”的首字母。
而5S管理就是一种创新的质量管理技术。
1、整理（Seiri）：把物品和设备分类，分成必要和不必要的两种，去掉不必要的，把必要的既分类又整理好。
2、整顿（Seiton）：把必要的物品和设备分类整齐，标明工具的用途，避免了重复交叉，方便拿放。
3、清理（Seiso）: 彻底清理整个车间的物品和设备，使其清洁、整洁，让人们在这个环境中舒适工作。
4、清洁（Seiketsu）：创造在车间内整洁干净的可观感，保持稳定的清洁状态，避免再度变脏。
5、素养（Shitsuke）：消除不良习惯，形成新的良好的工作习惯，使得汽车生产线管理工作有效，最终达到各个管理环节协调合理、稳步提升汽车制造质量的目标。
因此，5S管理是一种企业精益化管理的标志，是全员参与的管理方式，实现5S具体操作、培训、考核、评估等环节是贯穿于整个5S管理体系中的。
依据于企业车间现状和需求，5S管理模式的实施涉及到许多方面，例如物理环境，材料准备，工程派工和计划制定等等。
以下为5S管理在生产车间的具体实施过程。
1、对车间进行具体定位和调整对车间定位调整的目的是为了消除生产车间中任何障碍，使所有人可顺畅进行生产，并确保在调整前后产出、生产成本、交货能力等方面不发生质的变化。
在这个过程中，重要的是要确保生产线的温度和湿度控制良好，以确保在汽车生产的各个阶段规模化生产的作用。
2、5S管理培训5S管理并非某一个人的工作，而是企业内所有员工的共同使命。
管理重点在于教育，5S管理的第一步是进行全员的教育，公司应该坚持不断培训，以确保每一个员工都有5S基础。
3、制定可行的5S计划生产车间中的5S管理最关键的就是要制定可行的5S计划。
在定期对车间的环境等问题进行检查和分析后，应根据实际情况制定计划。
该计划既要考虑每个阶段的实际需要，同时还要留有足够的提高空间，以作为将来提升优化的有机能量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
电工班5S管理一何为5S5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1)革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）2)遵守规定的习惯3)自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4)文明礼貌的习惯1.1 整理：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◇不必要的东西要尽快处理掉。
目的：●腾出空间，空间活用●防止误用、误送●塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准⑶、将不要物品清除出工作场所⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法⑹、每日自我检查1.2 整顿：◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，并进行有效地标识。
目的：●工作场所一目了然；●整整齐齐的工作环境；●消除找寻物品的时间；●消除过多的积压物品；注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：⑴、前一步骤整理的工作要落实⑵、流程布置,确定放置场所⑶、规定放置方法、明确数量⑷、划线定位⑸、场所、物品标识整顿的3要素：场所、方法、标识放置场所·物品的放置场所原则上要100%设定·物品的保管要定点、定容、定量·生产线附近只能放真正需要的物品放置方法·易取·不超出所规定的范围·在放置方法上多下工夫标识方法·放置场所和物品原则上一对一表示·现物的表示和放置场所的表示·某些表示方法全公司要统一·在表示方法上多下工夫整顿的3定原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量1.3 清扫:◇将工作场所清扫干净。
◇保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮●稳定品质●减少工业伤害注意点：责任化、制度化。
实施要领：⑴、建立清扫责任区(室内、外)⑵、执行例行扫除，清理脏污⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离⑷、建立清扫基准,作为规范1.4 清洁：◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：●维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。
实施要领：⑴、落实前面3S工作(2)、制订考评方法(3)、制订奖惩制度，加强执行(4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视1.5 素养：通过早会等手段，提高全员文明礼貌水准。
培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：●培养具有好习惯、遵守规则的员工●提高员工文明礼貌水准●营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：⑴、制订服装、仪容、识别证标准⑵、制订共同遵守的有关规则、规定⑶、制订礼仪守则⑷、教育训练（新进人员强化5S教育、实践⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）二 5S的推行步骤掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。
因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。
因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
5S活动推行的步骤（11-STEP）2.1 步骤1：成立推行组织i.推行委员会及推行办公室成立ii.组织职掌确定iii.委员的主要工作iv.编组及责任区划分建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。
具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
2.2 步骤2:拟定推行方针及目标方针制定：推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则例一：推行5S管理、塑中集一流形象例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象例三：于细微之处着手，塑造公司新形象例四：规范现场·现物、提升人的品质方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。
方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定:先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。
例一：第4个月各部门考核90分以上例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
2.3 步骤3:拟定工作计划及实施方法1)拟定日程计划做为推行及控制之依据2)收集资料及借鉴他厂做法3)制定5S活动实施办法4)制定要与不要的物品区分方法5)制定5S活动评比的方法6)制定5S活动奖惩办法7)其他相关规定（5S时间等）大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。
项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
2.4 步骤4:教育1每个部门对全员进行教育i.5S的内容及目的ii.5S的实施方法iii.5S的评比方法2新进员工的5S训练教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。
教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
2.5步骤5:活动前的宣传造势5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）2．海报、内部报刊宣传3．宣传栏2.6步骤6: 实施1)前期作业准备i.·方法说明会ii.·道具准备2)工厂洗澡运动（全体上下彻底大扫除）3)建立地面划线及物品标识标准i.4．3定、3要素展开4)定点摄影5)做成5S日常确认表及实施6)红牌作战2.7 步骤7:活动评比办法确定1．加权系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数2．考核评分法2.8 步骤8:查核1)现场查核i.2．5S问题点质疑、解答2)举办各种活动及比赛（如征文活动等）2.9 步骤9:评比及奖惩依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。
2.10 步骤10:检讨与修正各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
1. QC手法2. IE手法在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。
2.11步骤11:纳入定期管理活动中1．标准化、制度化的完善2．实施各种5S强化月活动需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
三 5S实施要点1.整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」2.整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术3.清扫：责任化---明确岗位5S责任4.清洁：制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚5.素养：长期化---晨会、礼仪守则四 5S与其他管理活动的关系5.1、5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM （全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5.2、5S能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
5.3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。
而5S活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
5.4、5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理通过5S活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。
认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。