生产车间5S管理实施方案
生产车间5S管理实施细则(4篇)
生产车间5S管理实施细则一、引言生产车间5S管理是一种基于改进工作环境、提高工作效率和品质的管理方法。
本文将详细介绍生产车间5S管理的实施细则。
二、目标1.改善工作环境：清洁、整齐、舒适、安全、无障碍。
2.提高工作效率：减少寻找物品的时间，提高操作效率。
3.提高品质：减少不必要的浪费，提高产品质量。
三、五个阶段1.整理（Seiri）目标：清除无用物品。
操作步骤：1）对生产车间进行全面检查，清除掉无用的物品。
无用物品包括：过期的物品、无法修复的设备、不再需要的工具等。
2）对保留物品进行分类和标记，例如：需要经常使用的物品放在方便拿取的地方，需要定期使用的物品放在存储柜中等。
2.整顿（Seiton）目标：让工作场所保持整洁有序。
操作步骤：1）为每个物品安排一个固定的归位位置，明确标示，方便员工使用和归还。
2）为不同的物品划定存放区域，确保物品放置有序。
3）实现物品的分类和整合，便于管理和使用。
4）确保道路和紧急出口畅通。
3.清扫（Seiso）目标：保持工作环境清洁。
操作步骤：1）对工作区域进行定期清扫，保持地面、器具、设备的清洁。
2）修复和预防设备故障，维护工作环境的良好状态。
3）培养员工对垃圾分类和处理的习惯，保持工作环境的整洁。
4.清洁（Seiketsu）目标：确保工作环境清洁和规范。
操作步骤：1）制定清洁和维护规范，明确清洁责任和频率。
2）定期检查工作环境的清洁状况，进行必要的整改和改进。
3）培训员工清洁和维护的方法和技巧。
5.踏实（Shitsuke）目标：持续改进和保持成果。
操作步骤：1）建立5S管理的标准化工作流程和全员参与的机制。
2）定期检查、评估和改进5S管理的效果和问题。
3）持续进行员工培训和意识提升，强化5S管理的持之以恒。
四、执行要求1.每日五分钟清理时间：每个员工每天在工作之前和工作之后都要进行五分钟的清理，保持工作区域的整洁。
2.至少每周一次的工作中暂停：每周进行一次工作中暂停，对工作区域进行全面清洁和整理，确保5S管理的效果得到巩固。
车间5s管理实施方案
车间5s管理实施方案车间5s管理实施方案1. 引言车间5s管理是一种提高生产车间工作效率和品质的管理方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，以实现工作场所的清洁、有序和高效。
本文档旨在介绍车间5s管理的实施方案，帮助车间管理者和员工有效推行5s管理。
2. 背景5s管理最初起源于日本，被广泛应用于制造业。
它不仅可以提高工作效率和品质，还可以提高员工的工作积极性和参与度。
通过实施5s管理，车间可以达到以下目标：- 提高产品质量和交付效率- 减少浪费和库存- 增加工作场所安全性- 提升员工工作积极性和满意度3. 实施步骤3.1 第一步 - 整理 (Sort)整理是指在工作区域中，通过分类和清除不必要的物品，保留必要的物品。
在实施整理时，可以按以下步骤进行操作：1. 确定所需物品：对工作区域的物品进行分类，判断哪些是必要的，哪些是不必要的。
- 必要物品：与工作相关、频繁使用、高价值物品。
- 不必要物品：已过期、损坏或不再使用的物品。
2. 定期清理：定期检查工作区域，清除不必要的物品，并记录清理结果。
3. 提供标识和分类：对必要物品进行标识和分类，以便员工易于找到和使用。
3.2 第二步 - 整顿 (Set in Order)整顿是指对工作区域进行标准化和布置，以确保每个物品都有固定的位置。
在实施整顿时，可以按以下步骤进行操作：1. 设计工作区域：根据物品种类和使用频率，设计工作区域的布局和工位。
2. 制定标准：制定标准化的工作流程和操作规范，包括物品存放位置和摆放方式。
3. 标识和标记：使用标识和标记，清晰地标记每个物品的位置和用途。
3.3 第三步 - 清扫 (Shine)清扫是指对工作区域进行定期的清洁和维护。
在实施清扫时，可以按以下步骤进行操作：1. 制定清扫计划：制定每日、每周和每月的清扫计划，确保工作区域的整洁和卫生。
2. 培养清扫习惯：鼓励员工养成每日清扫和维护工作区域的好习惯。
3. 定期检查：定期检查清扫和维护情况，并提供必要的培训和支持。
“5S”现场管理实施方案
大理创科包装有限责任企业生产车间“5s”现场管理实行方案为加强生产车间内部管理，规范现场、现物。
发明一目了然旳工作环境，培养员工良好旳工作习惯。
树立良好旳企业形象。
提高工作效率和全体员工素养。
保证企业产品质量和生产安全。
生产车间全面开展“5s”管理工作。
一、方针及目旳推行方针：规范现场、现物。
全面提高全体员工素养。
推行目旳：来人参观或上级检查，不需要作任何准备。
二、详细实行时间与工作内容１、２０１5年12月1日起全面启动实行“5S”管理工作。
２、实行“5S”管理工作内容：围绕“整顿、整顿、打扫、清洁、素养”五个方面内容进行。
整顿---将需要旳物品分类定位，寄存整洁，将不要旳东西处理掉，有助于提高工作效率。
整顿---保持物品需要时立即可使用旳状态；打扫---消除灰尘、杂乱、果物等，保持环境舒适清爽；清洁---保持卫生、美观、无公害旳常态和员工有礼貌、有教养、遵守规律、规则；素养---形成全体员工良好习惯；3、内部自查每日生产车间生产完后由车间主任、班组长进行自查，最终由生产部办公室统一检查；每周五下午四点由生产部主管人员进行一次大检查，针对存在有问题旳深入整改。
二、统一标志员工在进入生产车间时，要穿戴好由企业统一制作旳工作服、工作鞋，保持着装清洁、整洁。
对员工作服、工作鞋旳规定如下：1、工作服要按统一规定方式穿戴，如戴帽子不能有头发明显外露，每个车间衣服、工作鞋、手套颜色统一。
2、工作服、鞋等，必须每周换洗3至5次，平时随脏随洗，保持工作服无异味。
生产车间、库房划线定区定位，物品摆放整洁、整洁清晰；车间摆放旳工具器、物品标明标识，做到一目了然，保证物品需要时立即可正常使用。
随时保持整洁，生产现场无杂物、异味。
四、车间主任管理职责1、配合企业政策，全面推行5S管理，准时按质按量执行上级旳指示，并认真履行岗位职责、遵守各项规章制度、积极参与多种会议学习培训活动；2、参与企业并负责所属5S管理宣传导入改善，及时反馈多种有关状况；3、规划5S管理区域旳整顿、定位工作并负责做好整顿、定位、划线标示作业；4、对员工分派5S管理职责，划定员工5S责任区。
车间现场5S管理规定（4篇）
车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。
二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。
2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。
3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。
4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。
三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。
清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。
归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。
2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。
合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。
要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。
清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。
清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。
4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。
发现问题要及时解决，并持续改进。
要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。
5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。
四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。
2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。
3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。
五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。
工厂5s管理实施方案
工厂5s管理实施方案工厂5s管理实施方案3篇为了确保工作或事情有序地进行，就需要我们事先制定方案，方案可以对一个行动明确一个大概的方向。
制定方案需要注意哪些问题呢？下面是店铺为大家收集的工厂5s管理实施方案，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
工厂5s管理实施方案1为了在公司全面推动5S管理工作，营造一个干净整洁的作业环境，不断提升公司的整体形象，特制定本方案：一、5S推行的方针目标：方针：5S从我做起，时时整理、天天整顿、清扫成习惯，清洁成制度，素养成品格目标：强化基础管理，提升全员品质。
二、责任单位及人员：1、安保处组长李杰组员高义郭威2、人事行政处组长赵项力组员刘志伟宣传干事3、供应处组长梁宝才组员王博旭库房管理员4、炼铁厂组长杨文章组员亢东升各作业区区长5、炼钢厂组长李勇组员杨忠伟各作业区区长6、轧钢厂组长郭广组员陈征各作业区区长7、运输中心组长赵臣组员王飞各作业区区长8、能源中心组长王凤宇组员李宏宇各作业区区长9、制氧厂组长孟祥伟组员刘军各作业区区长三、各责任单位职责（一）管理单位安保处1、负责5S管理工作公司级整体方案制定。
2、负责厂级5S管理人员培训。
3、负责各责任单位的承接方案及推进计划等材料审核。
4、负责各责任单位5S管理工作执行情况及各项目标完成情况的检查与考核。
5、负责协助解决各责任单位5S管理工作推行时遇到的问题及专业支撑。
6、负责对各单位各阶段完成情况的总结进行汇总，通过分析形成专业意见上报公司领导。
（二）宣传单位人事行政处1、负责辅助5S管理工作相关知识及推进情况的宣传。
（三）执行单位各生产厂及供应处1、负责5S管理工作厂级工作方案（推进计划、阶段性目标等材料）制定与上报。
2、负责作业区级5S管理人员培训。
3、负责按照5S管理工作方案及管理要求、标准，对责任区域5S 管理工作进行推进。
4、负责上报对5S管理工作推进过程中发现的问题进行合理化建议并上报。
5、负责5S管理工作执行情况及阶段性目标完成情况进行总结与上报。
生产车间5S管理实施细则（四篇）
生产车间5S管理实施细则实施5S管理是为了提高生产车间的整体效率和质量，具体细则如下：1. 整理（Seiri）- 将生产车间的物品进行分类，保留必要的物品，移除不必要的物品。
- 清理车间内的垃圾，保持工作环境整洁。
2. 整顿（Seiton）- 组织各种物品，使其易于找到和使用。
- 标示和标识各种物品和工具的存放位置。
3. 清扫（Seiso）- 定期清洁工作区域和设备，保持车间整洁。
- 建立清洁的工作习惯，防止污染和杂乱。
4. 清洁（Seiketsu）- 建立和保持一致的清洁标准。
- 定期检查并改善清洁工作的方法和效果。
5. 纪律（Shitsuke）- 培养员工遵守5S管理的习惯。
- 建立规章制度和标准，确保员工遵守5S管理要求。
实施5S管理需要全员参与，包括管理层和员工，需要进行培训和教育，以确保每个人都了解和理解5S管理的目的和方法。
此外，还需要定期跟踪和检查5S管理的效果，及时发现并解决问题，持续改进5S 管理。
生产车间5S管理实施细则（二）为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。
车间5s标准化管理方案
车间5s标准化管理方案一、5S管理的内涵。
1.1 整理（Seiri）整理啊，就是要把车间里的东西好好捋一捋。
有用的留下，没用的就赶紧处理掉。
就像咱家里大扫除一样，那些常年不用的旧东西，留着只能占地方。
在车间里，那些破损的工具、多余的原材料，如果一直堆在那儿，不仅影响工作效率，看着还乱糟糟的。
比如说，一堆废弃的零件扔在操作台上，工人干活的时候都没地儿下手。
1.2 整顿（Seiton）整顿就是要让留下来的东西都有个合适的家。
什么东西放在哪儿，得有个定数。
这就好比咱厨房的锅碗瓢盆，勺子就得放在专门的勺子架上，碗得放在碗柜里。
在车间，工具就得放在对应的工具架上，而且还得做好标识。
像螺丝、螺母这些小零件，要有专门的小盒子分开装，盒子上标清楚型号。
不然找个东西翻箱倒柜的，那多耽误事儿啊。
二、推行5S管理的方法。
2.1 清扫（Seiso）清扫可不能马马虎虎。
车间得像自己家的客厅一样干净整洁。
地上不能有油渍、垃圾，设备上也不能满是灰尘。
这就要求工人们养成随时清扫的习惯。
设备定期清洁保养，就像照顾自己的爱车一样精心。
要是设备脏乎乎的，不仅看着不舒服，还容易出故障。
就好比人要是脏兮兮的，肯定容易生病。
2.2 清洁（Seiketsu）清洁呢，就是要把前面整理、整顿、清扫这三项工作坚持下去，形成制度。
不能今天打扫得干干净净，明天就又回到老样子。
这就像减肥一样，得有毅力。
制定清洁的标准和检查制度，定期检查，做得好的表扬，做得不好的批评。
让大家都重视起来，不能三天打鱼两天晒网。
2.3 素养（Shitsuke）素养是5S管理的核心。
就是要让每一个员工都养成遵守5S管理规定的好习惯。
这不是一朝一夕能做到的，得慢慢培养。
可以通过培训、宣传等方式，让大家从心底里认识到5S管理的好处。
员工要是都有了这种素养，整个车间的氛围都会不一样。
大家就像一个团结的大家庭一样，齐心协力把工作做好。
三、5S管理的效果。
3.1 提高工作效率。
车间里的东西摆放整齐，找东西方便，环境又干净，工人干活自然就快了。
生产车间5s管理实施办法方案
生产车间5s管理实施办法方案生产车间5s管理实施办法方案「篇一」关于车间管理提升方面的建议1、目标管理∶给现场班组或个人制订目标（如产能目标、品质目标、损耗指标），并及时将结果直观地反馈到现场，对于目标达成较好的班组或人个定期予以奖励，肯定他们的工作，未达标班组给予考核；2、教育培训∶现场人员的培训要将操作技能与思想教育一起抓，两者缺一不可。
部门经理、车间主管可以定期组织技能培训，并同时开展思想教育。
另外针对关键岗位的操作人员要实施资质认定，考评等级与工资挂钩；3、沟通管理∶建立快速沟通机制，让信息快速流通，特别是异常情况的报告途径要明确;另外要密切关注现场人员心态变化（特别是有涉及他们利益变动的公司政策出台时），及时针对问题进行沟通说明。
人员的心态直接影响他们的工作质量!4、变动管理∶制度、人员、方法、机器有变动时，要注意这些变动可能会引发的`系列问题，要提前预备提前预防；5、车间的所有工艺流程必须有工艺部门编写工艺流程作业书，并且定期检查检验，发现问题及时处理解决，杜绝推拖现象，车间所有工艺必须按照工艺流程作业书操作，违者必究；6、针对车间物料浪费情况（尤其是线边仓物料），由各个相关管理人员结合仓库严格控制物料的发放和回收，生产部门负责监督和检查；7、产品质量管理：去年产品的质量状况一直不太理想，质量采取分段管理，一节一节合并，严把质量观，发现问题及时处理，绝对不能流入下道工序；8、合理化的用人管理，针对每个人的性格做事风格，随时调配到不同的工作岗位，使其发挥自身最大的优势；9、零件标准化管理：通过对零件的整合把不同产品类似的零件可以做成一个零件（零件需达到各自产品符合的要求），零件标准化后产品零件的种类缩减，产能释放；10、类似订单生产合并管理：对于类似的产品或者工艺复杂生产周期较长的小批量订单采取任务单合并生产管理模式，尽可能的缩减小批量多批次的生产任务单下发模式；11、生产物料齐套管理：去年物料齐套性不强，今年物料齐套方面需要有所改善，做到生产任务单三天不能动，三天可微调，这些物料需要在6天前备齐待车间按计划领用，杜绝去年车间等料浪费工时的现象再出现；12、员工积极性与士气方面的改善：针对于薪资计时机制员工积极性不强，公司可以考虑往计件方向转变，合理的换算计件单价让员工多劳多得;或者是计时加超产的方式，每天给员工标准产出，超出部分按单产品多少钱结算提高工作积极性；生产车间5s管理实施办法方案「篇二」企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。
生产车间5S管理实施细则
生产车间5S管理实施细则为了提高生产效率、质量，保证生产安全，企业需要对生产车间进行5S管理，使生产车间能够达到良好的组织、整理、清洁、标准、素养的状态。
5S管理是一种有效的管理方式，其核心是管理人员引导员工在工作中进行规范化管理，从而提高工作效率，避开不必要的挥霍。
一下是生产车间5S管理实施细则。
一、理念宣教公司应年度组织5S培训班，提高员工的5S意识，让员工明白5S是企业效益的直接体现，应引导员工体验5S的效果，有效推动整个组织快速实现平稳、高效运输生产，并对前期实施的项目做总结。
二、分区分级标准将生产车间依照不同的区域进行划分，这样在管理时，就更加便利和明确。
对于每个区域，订立相应的标准和细则，这些标准和细则应当是实在的、量化的，能够让员工明确每一个区域应当依照什么标准管理，从而达到整齐、乾净、安全有序的状态。
三、订立分类清单在订立分类清单之前，应当对生产车间进行全面的巡察，梳理降生产车间中常见的物品及材料，然后依据相关标准进行分类，订立出标准化的分类清单。
清单应当包含清洁、整理、整齐、标准、素养等五个方面。
通过分类清单的订立，实现5S管理的规范化，并且对员工供给参考。
四、对车间进行规划布局对于生产车间的规划与布局，重要有以下四个原则：第一，合理、简洁、明朗，便于管理；第二，保证每个区域的自给自足；第三，依据物品的分类在不同的区域后放置；第四，区域之间的空间要保证留有充足的活动空间。
此外，为便利日常管理，应在车间内设置相应的红线、黄线等标记来进行区分。
五、严格检查、验收制度检查和验收特别紧要，可以促进5S管理的有效性。
通过现场检查和验收，发觉问题适时解决，把握整个车间的5S管理情况，对进行全方位的追踪管理，发觉问题适时矫正，并定期向管理层适时反馈。
六、定期维护打理除了定期的检查验收外，还需要进行定期维护打理，包括工具的维护保养、设备的保养和检查，同时还应注意车间环境卫生和消防设备的维护。
建立定期维护打理的机制，才能保证车间5S管理水平的持续改进。
车间现场5S管理规定（3篇）
车间现场5S管理规定是指在车间现场进行5S管理的相关规定和流程。
5S管理是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个步骤，使车间现场达到整洁、有序、清爽、安全的状态，提高工作效率和质量，降低事故风险和浪费。
下面是一个可能的车间现场5S管理规定的示例：1.整理（Seiri）：- 常规清理工作区域，拿走无用杂物和工具。
- 对于不常用的设备和资料进行分类、标记和存放，确保易于找到。
- 审查工作流程，简化不必要的操作和步骤，减少浪费。
2.整顿（Seiton）：- 对于需要经常使用的设备和工具，安排在易于取用的位置。
- 对于常用物品和资料，标明位置和数量，确保快速和准确的获取。
- 设立明确的存放标准和规范，保持摆放整齐，防止混乱和纠错。
3.清扫（Seiso）：- 做好日常清洁和维护，保持车间环境整洁。
- 保持设备和工具的清洁和良好状态，定期检查和维护。
- 对于工作区域和设备进行定期的深层清洁，清除污渍和积尘。
4.清洁（Seiketsu）：- 制定标准化的清洁流程和标准，确保每个人明确职责和任务。
- 培训员工关于清洁方法和标准，提高他们对于清洁作业的认识和重视。
- 定期检查和评估清洁状况，进行改进和调整，确保标准的实施。
5.素养（Shitsuke）：- 培养员工的良好工作习惯和意识，包括保持整洁、积极参与5S 管理等。
- 建立常规的培训和评估机制，提供反馈和奖惩制度，激励员工积极参与。
- 持续改进和推广5S管理，确保其成为日常工作的一部分。
车间现场5S管理规定（2）整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
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责任人
XXX
2月10日-2月12日
XXX
2月12日-2月15日 2月15日-2月20日 2月15日-2月20日 2月15日-2月20日
XXX 各班长
6
1、6S推进进度计划
项目 7
8 9 10 11 12
日期
进度
责任人
1、6S推进进度计划
项目
13 14 15
日期
进度
责任人
16
17 18
2、6S推进方法（按公司培训精神进行）
•
四、实施方案
d）必需品和非必需品的区别（以公司下发判断标准）
类别 使用频度 处理方法 备注
每小时
必需物品
放工作台上或随身携带 现场存放（工作台附近）
现场存放 仓库储存 仓库储存 仓库储存 仓库储存（封存） 仓库储存（封存） 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查
每天
每周 每月 三个月 半年
非必需物 品
项目 数量 1 8 使用地点 XXX 车间内各主要 区域机台 用途 单价 金额
编 号 1 2 3
电子看 板
白板
用于即时公布质量情况，产量 重点、公告问题等 用于公布阶段性质量情况， 产量问题等，机台问题跟踪分 析等情况
四、实施方案
11、检查评价
检查表格可根据公司所提供例表，也可直接将检查出问题列明：
三、XXX车间6S推进计划
1、6S推进进度计划
项目 1 2 3 4 5 日期
1月25日-2月10日
进度
组织学习公司6S管理方案， 组织讨论，根据公司方案精神，针 对车间现状，拿出本车间实施要 点，确定推行小组 汇总制订本车间具体6S推进方案、 计划初稿 组织各班组员工进行全员6S知识、 方案培训、宣传 组织员工对现生产现场进行问题汇 总
车间实施后具体要求：
11 、原材料如胶料、钢丝等应定位摆放并摆放整齐
12 、通道保持畅通，不得摆放任何物品 13 、所有工具、口型等应放在指定位置 14 、划定位置摆放返回品、废料 15 、所有返回品应及时分类摆放在指定位置 16 、所有易燃物品如汽油胶浆等定位摆放，并尽量隔离 17 、目前或短期不用物品、工具等，应收拾放在指定区域 18 、所有废料、余料等应及时清理 19 、个人离开工作岗位，物品应摆放整齐 20、地面上应无油污、垃圾、塑料纸屑等杂物
车间实施后具体要求：
21、现场摆放物品如原料、半成品、剩余物料应定时清理并 区分要与不要 22、工作环境随时保持整洁干净 23 、长期不用物品、材料、设备应包装防尘并放在指定位置 24 、墙壁、地面上涂料剥落或损坏应及时修补 25 、接班前后应及时打扫整理 26 、各种车辆在使用中要随时放在指定位置，不得随意乱放 27 、下班前工作区域应整理收拾干净 28 、消防箱、灭火器、电盘箱前不得堆放任何物品 29 、 公共场所应有专人或轮流值日打扫、清洗、整理 30、 每个小组按周斯对自己所负责区域进行一次6S整理
四、实施方案
1、XXX车间6S实施总程序
成立组织
设定目标
制定计划
建立评价标准
培训
试点
检查评价
总结
调整/再计划
再培训
推广
再检查/评价
………
再总结
再计划
持续推进
2、6S培训
可根据公司提供培训材料结合本车间特点，辅以具体事例来宣传； 由车间主任、副组长及各班班长进行分级培训； 培训方式采取现场实物演示与理论标准培训相结合等形式；
四、实施方案
“素养”的步骤
a)第一步：学习、理解并遵守公司的规章制度 b)第三步：成为他人的榜样 c)第四步：具备了成功的素养 • 推行要领 a)持续推动直至习惯化。 b)制定相关的规章制度。 c)教育培训。 d)激发员工的热情和责任感。
四、实施方案
• “安全&环境”步骤
a) 全员参与； b) 所有部门； c) 全过程； d) 全产品； 推行要领 a) 人：人的不安全行为是事故的最直接的因素； b) 物：物的不安全状态也是事故的最直接因素； c) 环境：生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生 不良的作用；因此是构成事故的重要因素： d) 管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因 素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。
四、实施方案
7、TPM—全员生产维修
对此方面，车间将全力配合设备部门工作，并 在XX的指导下开展活动。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所 有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主 小组活动
四、实施方案
8、TQM—全员质量管理
车间将通过全员参与、全过程监控、全工序的品质 经营，提高车间整体质量管理水平，此方面还需请公 司安排黑带等专业人员给予指导、培训，
生产车间6S实施管理方案
（讨论稿）
目录 一、序言 二、车间推行6S的组织机构
三、6S推进计划
四、6S实施方案 五、车间培训资料及具体要求
一、序
言
我车间以往进行过5S管理推行，但深入度不够，车间取得 的效果不明显，本次公司从实际情况出发，本着“安全第一， 保护环境”的原则，将5S的意义扩展为 6S内容，增加“安 全环境”一项，涉及到工作环境，成本过高、效率欠佳、质 量不良、努力不足 … 等问题， 6S 就是突破现状与解决这些 问题的成功工具，通过 6S 管理的推行，将这些问题透明化 并加以彻底的解决．本次公司方案出台，我们感受到决策者 的力度，车间立即组织进行深刻理解公司方案精神，按车间 特点细化自己实施计划，追求持续的改善提高，为公司管理 水平更上一层楼奠定基础。
车间推行6S现场管理目的
• a) 员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上 升； • b) 提高士气； • c) 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； • d) 资源得以合理配置和使用，减少浪费； • e) 整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公 司整体形象； • f) 通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全 有保障； • g) 为其他管理活动的顺利开展打下基础。
四、实施方案
9、TCM—全员成本目标管理 车间将申请黑带进行给予培训，并制 订、健全车间体系，全员理解并参与。
四、实施方案
10、资本预算
硬件投入； • 各类工装、XX等的投入
（部分XXX已到货，XXX计划已提报，XXX计划正在统计）；
• •
各类电子看板的制作、安装、使用； 标示牌的使用； （由办公室统计白板等，申请公司给予增加） 软件投入； • 外出参观学习； （申请公司组织班组长进行优秀单位参观学习）
6S 检查表
检查人_________ 日期________
项次
检查项目
检查状况
有烟蒂,纸屑,铁屑及其它杂物
备注
虽然能通行,但要避开,车辆通行困难
1 通道状况 摆放的物品超出通道 超出通道,但有排放整齐,不影响通行 很畅通,很整洁 有无专用工具箱 作业台上下 及抽屉,柜 子 半个月才用一次的也有 一周内要用,但过量 当日使用,但杂乱 台面及抽屉,柜子内均最低限度,且整齐
二、XXX车间推行6S的组织机构
1、构架图—车间推进组织结构 XXXX 车间
专职人员
XX班
XXX班
XXX班
工艺班
物流班 及其它
物料管理 现场管理
各生产大线
各生产大线
各生产大线
跟班工艺
XXX车间6S推行小组
2、小组成员：
• • • • • • • 组长：车间主任XXX 副组长：XXX 组员：三生产大班长：XXX、XXX、XXX、 工艺主办：XXX 所有工艺人员 现场管理人员：XXX、XXX 附助人员：XXX
四、实施方案
3、6S具体实施步骤
培训 区分必需品 和非必需品 向作业者 进行说明
撤走各岗位 非必需品
规定必需物品 的摆放场所
规定摆放方法
进行标注
向作业者说明
有条件的可在地板上 画出区域线，明确 责任区和责任人
四、实施方案
4、6S实施方法
红签战术
• 从整理工作开始做起，使繁复的整 理工作能按步就班、循序渐进； • 使用醒目的红色标签，对急需要加 以整理的地方显示出来 。 • 建议红签由公司统一进行配置。 • 由各班组对自己所分属区域设备进 行第一步整理标记。 • 由推进小组成员进行第二次审查整 理。
四、实施方案
5、“6S”推进要点 “整理” 推行步骤
a) 第一步：现场检查 b) 第二步：区分必需品和非必需品 c) 第三步：清理非必需品 d) 第四步：非必需品的处理 e) 第五步：每天循环整理 推行要领 a) 马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待； b) 即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低 程度； c) 在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。
•
四、实施方案
6、激励约束体制
建立车间激励约束体制的原则：以奖励为主，惩罚为 辅。 1）对在6S活动中，只要提出有利于推进的想法、建 议及做法等，根据其贡献的大小或效果给与30-200奖 励。 2）对于影响6S推进或有负面影响的做法等则根据其情 节及造成后果的严重性给予10-100元惩罚。 3）在相同/相似流程、机台间建立评比制度，对于优胜 者给与30-50奖励等。
一年 两年 未 定
不能定
有用
不需要用
仓库储存
变卖/废弃
变卖/废弃
定期检查
定期清理
立刻废弃
四、实施方案
• “整顿” 的步骤
a) 第一步：分析现状 b) 第二步：物品分类 c) 第三步：决定储存方法（定置管理） d) 第四步：实施 • 推行要领 a) 彻底的进行整理 b) 确定放置场所 c) 规定放置方法 d) 进行标识
名称 数量 红签
代码 部门
理由
四、实施方案
审查整理，贴红签的对象包括：