高精度机床制造
高精度数控机床的设计与实现
高精度数控机床的设计与实现近年来，随着科技的不断进步和制造业的高度发展，高精度数控机床的需求量不断增加。
数控机床作为制造业的核心装备，对产品质量和生产效率有着至关重要的影响。
因此，设计和实现高精度数控机床显得尤为重要。
高精度数控机床的设计首先需要考虑到对工件加工精度的要求。
在各个领域的制造业中，对于工件的加工精度都有着不同的要求。
例如，航空航天领域对于发动机零部件的加工精度要求非常高，而在通用机械制造领域，对于工件的加工精度要求可能相对较低。
因此，在设计高精度数控机床时，需要根据具体的应用领域和加工对象的要求来确定机床的技术参数。
在机床设计过程中，关键的一环是选用合适的传动系统。
传动系统的稳定性、精度和运动平滑度对于机床性能的影响非常大。
目前，常用的传动系统有液压传动、电动传动和齿轮传动等。
其中，电动传动由于其精度高、控制方便等优点被广泛应用。
而在高精度数控机床中，为了提高机床的稳定性和精度，通常采用双闭环控制系统，即在主动轴和从动轴之间都设置控制系统，保证了传动系统的动态响应和精度。
除了传动系统，控制系统也是高精度数控机床设计中不可或缺的一环。
数控机床的控制系统可以分为硬件和软件两部分。
硬件部分主要负责接收输入指令、采集传感器数据以及控制执行机构等。
而软件部分则是基于计算机技术和数学算法的控制系统，通过对机床各部件的运动轨迹和速度进行计算和控制，实现对工件加工过程的精确控制。
为了进一步提升高精度数控机床的精度和性能，还需要进行优化设计和研发创新。
优化设计主要是通过改变机床结构和参数，以及改进传动系统和控制系统等手段，来提高机床的精度和可靠性。
而研发创新则是通过引入新的技术和工艺，如智能化技术、自适应控制等，来提升机床的整体性能。
在高精度数控机床的实现过程中，还需要加强整个供应链的协同和合作。
数控机床作为一个复杂的装备，其实现需要多个环节的协同配合，包括设计、制造、装配和调试等。
提前做好协同计划和资源的分配，确保每个环节的顺利进行，可以有效地提高机床的制造效率和加工精度。
大连科德制造的高精度五轴立式机床7月31日启运出口德国
大连科德制造的高精度五轴立式机床7月31日启运出口德国。
工信部装备司副司长王卫明说：“这一高档数控机床销往西方发达国家，是中国机床制造的重要里程碑。
”启运仪式在大连经济技术开发区的地下工厂举行。
这里15000平方米的场地，是全球最大的地下机床生产车间，并保持恒温、恒湿。
资料图：中国数控机床生产车间资料图：中国数控机床生产车间在启运现场，北京航天科工集团杨继平副所长手持一航天设备的核心部件告诉记者：“这个部件过去要用进口数控机床加工，现在有了科德的自主创新设备，不仅打破了西方国家的技术垄断，加工效率也比进口同类机床提高了一倍以上。
”大连光洋科技工程有限公司董事长于德海说，出口到德国的设备，技术性能和加工效率均达到世界先进水平，价格大大低于同类产品。
世界知名机床经销商德国克努特公司率先作了采购，日本一家公司也订购了三台。
奇瑞向日本重工出口7000台发动机早在两年前，就曾传出捷豹路虎旗下的神行者2正在搭配奇瑞的2.0TGDI发动机做先期路试的消息，而近日，国内媒体曝光了一组神行者2机舱的谍照，最终证实了前期信息的准确性。
对于众人而言，一般印象中的合资都是以外方技术输入为主基调，至今还未见过自主品牌输出技术的合资项目出现，而奇瑞凭借多年的技术积淀，实现了一个全新的合作模式。
近期还实现了向日本川崎重工出口7000台发动机这样的突破。
因此在海外市场上，奇瑞的品牌含金量反而要高于国内。
川崎重工起家于在明治维新时代，并以重工业为主要业务，与JFE钢铁（原川崎制铁）及川崎汽船有历史渊源。
主要制造航空宇宙、铁路车辆、建设重机、电自行车、船舶、机械设备等。
目前川崎重工是日本军工产业的重要成员，仅次于三菱重工，是日本自卫队飞机和潜艇的主要生产商。
中国部分超级设备一览：你所不知道的那些世界之最湘电集团SF33900型220吨交流传动电动轮自卸车，单车售价超过2000万元人民币。
车长13.6米，宽7.8米，高7.1米，整车自重166吨，车厢堆装容积137立方米，最大载重量220吨。
高端制造 产业分类
高端制造产业分类高端制造是指通过应用先进的技术和工艺，以及高质量的材料和零部件，生产出具有高附加值、高品质和高可靠性的产品。
它是现代制造业的重要组成部分，对于提高国家制造业竞争力、实现经济转型升级具有重要意义。
根据不同的产品特点和应用领域，高端制造可以分为几个主要分类。
一、高端机床制造高端机床是制造业的基础设备，对于提高制造业的自主创新能力和生产效率具有重要作用。
高端机床制造是指生产高速、高精度、多功能的机床设备。
这些机床可以实现复杂的加工操作，如五轴联动加工、高速切削等。
高端机床制造涉及到材料、结构、控制系统等多个领域的创新。
二、高端电子设备制造高端电子设备制造是指生产具有先进功能和高性能的电子产品。
这些产品包括智能手机、平板电脑、电视等消费电子产品，以及服务器、通信设备等专业电子设备。
高端电子设备制造需要具备先进的工艺和制造技术，以及高质量的材料和元器件。
三、高端汽车制造高端汽车制造是指生产高档豪华汽车和新能源汽车。
这些汽车具有先进的动力系统、智能驾驶技术和舒适的乘坐体验。
高端汽车制造需要在汽车设计、工艺制造、零部件供应等方面具备核心竞争力。
四、高端航空航天装备制造高端航空航天装备制造是指生产航空航天器及相关设备的制造。
这些设备包括飞机、卫星、导弹等。
高端航空航天装备制造需要具备高强度、轻量化、高精度的制造能力，以及先进的材料和工艺技术。
五、高端医疗设备制造高端医疗设备制造是指生产先进的医疗设备和器械。
这些设备包括核磁共振仪、放射治疗设备、手术机器人等。
高端医疗设备制造需要具备高精度、高可靠性和安全性的制造能力，以及先进的医学技术和工程技术。
六、高端能源装备制造高端能源装备制造是指生产先进的能源设备和装备。
这些设备包括核电设备、风力发电设备、太阳能设备等。
高端能源装备制造需要具备高效、安全、环保的制造能力，以及先进的能源技术和工程技术。
高端制造是现代制造业的重要发展方向，它不仅能够提高产品的附加值和竞争力，还能够推动制造业的转型升级。
超精密加工的机床设备
超精密加工的机床设备摘要：超精密加工技术的发展直接影响整个国家的制造业发展，影响尖端技术和国防工业的发展。
机床是实现超精密加工的重要载体，机床的制造水平和研究水平便显得非常的重要。
本文在论述目前国内外超精密加工机床的现状的同时，介绍了国内外有代表性的几种超精密加工机床，并介绍分析了超精密机床的精密主轴部件、进给驱动系统、误差建模和补偿技术和数控技术。
关键词：超精密加工机床发展关键技术1.引言制造业是一个国家或地区国民经济的重要支柱，其竞争能力最终体现在新生产的工业产品市场占有率上，而制造技术则是发展制造业并提高其产品竞争力的关键。
精密和超精密加工技术是制造业的前沿和发展方向。
精密和超精密加工技术的发展直接影响到一个国家尖端技术和国防工业的发展，世界各国对此都极为重视，投入很大力量进行研究开发，同时实行技术保密，控制关键加工技术及设备出口。
随着航空航天、高精密仪器仪表、惯导平台、光学和激光等技术的迅猛发展和多领域的广泛应用，对各种高精度复杂零件、光学零件、高精度平面、曲面和复杂形状的加工需求日益迫切。
目前，国外已开发了多种精密和超精密车削、磨削、抛光等机床设备，发展了新的精密加工和精密测量技术。
最近几年，我国的机床制造业虽然发展很快，年产量和出口量都明显增加，成为世界机床最大消费国和第一大进口国，在精密机床设备制造方面取得不小进展，但仍和国外有较大差距。
我国还没有根本扭转大量进口昂贵的数控和精密机床、出口廉价中低档次机床的基本状况。
由于国外对我们封锁禁运一些重要的高精度机床设备和仪器，而这些精密设备仪器正是国防和尖端技术发展所迫切需要的，我们必须投入必要的人力物力，自主发展精密和超精密加工机床，使我国的国防和科技发展不会受制于人。
2.超精密机床的发展现状2.1国外超精密机床发展现状目前在国际上处于领先地位的国家有美国、英国和日本, 这3个国家的超精密加工装备不仅总体成套水平高, 而且商品化的程度也非常高。
精密和超精密加工的机床设备技术
精密和超精密加工的机床设备技术引言精密和超精密加工技术在现代制造业中扮演着重要的角色。
为了满足高质量、高精度、高效率的加工需求，机床设备技术不断得到改进和发展。
本文将介绍精密和超精密加工的机床设备技术，并探讨其在制造业中的应用。
1. 精密加工的机床设备技术精密加工是指在工程加工中，对尺寸精度和表面质量要求较高的加工方法。
精密加工的关键在于机床设备的稳定性、刚性和精度。
以下是精密加工机床设备的几个关键技术：1.1 数控技术数控技术是精密加工中最为关键的技术之一。
通过数控技术，可以实现机床的高精度和高效率加工。
数控技术的应用可以大大提高生产效率，并且减少操作人员的工作强度。
1.2 精密传动系统精密传动系统是精密加工机床设备的核心组成部分。
精密传动系统的设计与制造涉及到轴承、传动装置、伺服驱动装置等多个方面。
通过精确的传动系统，可以提高机床的精度和稳定性。
1.3 线性驱动技术线性驱动技术是现代机床设备中的重要发展方向之一。
相比传统的滚动轴承驱动，线性驱动技术能够实现更高的速度和更高的精度。
线性驱动技术可以用于各种类型的机床设备，包括数控机床和超精密加工机床。
2. 超精密加工的机床设备技术超精密加工是指在微米甚至纳米级别下进行加工的技术。
超精密加工在光学、光电子、半导体等领域具有重要的应用。
以下是超精密加工机床设备技术的几个关键技术：2.1 超精密控制系统超精密控制系统是实现超精密加工的关键技术之一。
通过超精密控制系统，可以实现对微小位移和应力的精确控制。
超精密控制系统需要具备高精度、高灵敏度和高稳定性的特点。
2.2 超精密磨削技术超精密磨削技术是超精密加工的核心技术之一。
超精密磨削技术可以实现对工件表面的精确修整和光洁度的提高。
超精密磨削技术需要借助特殊材料和磨削工具，并配合高精度的机床设备。
2.3 超精密检测技术超精密加工过程中，对工件的检测和测量要求非常高。
超精密检测技术可以实现对工件尺寸、形状和表面质量的高精度测量。
精密和超精密加工的机床设备
高精度、高效率、高表面质量、 低误差、低能耗等。
应用领域
01
02
03
04
航空航天
制造飞机发动机叶片、涡轮盘 等关键部件。
汽车制造
加工发动机缸体、曲轴等精密 零部件。
能源领域
制造核聚变反应堆中的超导线 圈、太阳能电池板等。
医疗器械
制造人工关节、牙科种植体等 医疗器件。
发展历程与趋势
发展历程
从20世纪50年代开始，精密和超精密加工技术经历了从简单磨削 到复杂切削，再到超精密切削的发展过程。
航空航天领域的应用案例
案例一
某航空发动机制造企业使用超精密加 工机床，对涡轮叶片进行高精度磨削 和抛光，提高了发动机性能和可靠性 。
案例二
某飞机制造企业采用精密加工机床， 对机身结构件进行高精度切割和加工 ，确保飞机整体装配精度和质量。
汽车工业领域的应用案例
案例一
某汽车零部件制造企业使用精密加工 机床，对发动机缸体进行高精度加工， 提高缸体质量和性能，降低发动机故 障率。
柔性化
为了满足多品种、小批量生产的需求，未来精密和超精密加工机床将采用模块化设计、可 重构制造系统等技术，提高机床的加工范围和适应能力。
新材料、新工艺的应用
新材料
随着新材料技术的发展，未来精密和超精密加工机床将采用新型高强度、高硬 度、轻质材料，提高加工效率和加工质量。
ห้องสมุดไป่ตู้新工艺
为了满足复杂形状和特殊材料的加工需求，未来精密和超精密加工机床将采用 新的切削工艺、光整加工工艺和复合加工工艺等，提高加工精度和表面质量。
伺服驱动技术
采用先进的伺服驱动技术， 实现高精度的位置控制和 速度控制。
插补算法
简述数控机床的加工特点
简述数控机床的加工特点
数控机床是一种高精度、高效率的机床。
与传统的手动机床相比，数控机床的加工特点主要表现在以下几个方面。
一、高精度：数控机床采用数字控制系统，能够实现高精度的加工，具有同质性好、精度高、尺寸稳定等特点。
二、高效率：数控机床可以实现自动化生产，大大提高了加工效率，缩短了制造周期，增强了市场竞争力。
三、多品种、小批量：数控机床的换刀系统和程序控制能力，使其能够快速地适应不同加工件的要求，适用于生产多品种、小批量的工作。
四、灵活性、可变性好：数控加工具有程序控制的灵活性，能够实现多种加工方式的选择，满足不同部件的加工需求。
五、重复性好：数控机床可以完全按照程序要求进行加工，极大地提高了加工品质的一致性，降低了失误率。
六、减少人力劳动强度：数控机床可以大幅度地减少人力操作，降低操作的劳动强度，节省了劳动成本，同时也提高了生产效率。
总之，数控机床是现代制造业中不可或缺的重要设备，其高精度、高效率、多品种小批量、灵活性、可变性好、重复性好等特点，为制造业的发展提供了重要的技术支持和生产手段。
提升数控机床加工精度的几种方法
提升数控机床加工精度的几种方法数控机床作为现代制造业中的核心设备之一，其加工精度的高低直接关系到产品质量的优劣。
为了提升数控机床加工精度，需要采取一系列有效的方法和措施。
本文将介绍几种常见的提升数控机床加工精度的方法，并探讨其优缺点。
一、提高机床本身的精度数控机床的加工精度受到机床本身精度的影响，因此提高机床本身的精度是提升数控机床加工精度的关键。
具体的方法包括：提高导轨的精度和刚度、提高主轴系统的精度、减轻变形和增强机床刚性等。
例如，在加工中心的设计和制造中，采用高精度的导轨和滑块、高精度的主轴系统、增加机床的质量等措施，可以显著提高机床的加工精度。
二、优化刀具和工件夹持装置的选择刀具和工件夹持装置是数控机床加工中关键的两个部件，其选择和使用对加工精度有着重要的影响。
合理选择刀具和工件夹持装置的类型、型号和材质，可以提高切削稳定性，减少振动和变形，从而提高加工精度。
同时，需要定期检查和维护刀具和工件夹持装置，确保其性能良好，避免影响加工精度。
三、优化切削参数切削参数的选择对数控机床加工精度有着重要的影响。
合理选择切削速度、进给速度和切削深度，可以提高加工精度和表面质量，减少切削残留应力和变形。
此外，还需要根据具体加工要求和材料特性，调整切削参数，以充分发挥数控机床的加工精度优势。
四、提高加工程序的编制和优化数控机床的加工精度受加工程序的编制和优化的影响。
编制合理的加工程序，考虑到各种因素的综合影响，可以提高加工精度和加工效率。
优化加工程序的同时，还需要考虑到刀具寿命、刀具磨损和加工稳定性等因素，以综合考虑加工精度和加工效率的平衡。
五、加强质量控制和监测质量控制和监测是提升数控机床加工精度的重要环节。
通过建立健全的质量控制体系和精密的检测设备，对加工过程进行实时监测和反馈，可以及时发现和纠正加工误差，保证产品的一致性和稳定性。
此外，还可以通过质量控制和监测数据的分析和统计，不断优化加工工艺和控制参数，提高加工精度。
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三、控制系统
DHP 50 CPC是为同时进行5轴或6轴高精度加工而设计的。它将自动控制系统的功能性与安装时间短以及尺寸紧凑相结合，这主要归功于集成的工件和刀具更换器。包括快速刀具交换（转换工步）、高容量的刀具、工件库可确保高效的无人操作；主轴转速最高可达24,000 min-1；从粗加工到精加工归功于主轴电机的高扭矩；60 m/min轴进给速度；电气和气动系统维护简单；机床的人间工学设计将停机时间缩到最短。
定位精度和重复定位精度(ISO 230-2)
根据装配在工作台顶部的测量仪移动Z轴，并测量在高度L1和L2的定位精度和重复定位精度。
比较刮削前后高度L1处的精度，DIXI机床达到小于1 μm的偏差。
虽然在L1处由于刮削使得定位精度有细微偏差，但是在L2处的偏差仍小于5 μm。
刮削工艺
为了在加工区域中的任何位置都达到稳定的加工精度，所有表面和轴都要求达到完美的平面度、直角度和直线度。为了达到这一目标，DIXI公司熟练的技术工人平均在每台机床上进行了500小时的刮削作业。
二、倾斜5轴
DIXI的机床采用了具有旋转直接驱动式马达的倾斜旋转工作台，包括两个轴上的编码器，两个轴上的液压制动器。托盘配备倾斜轴，由于直接测量而带来的高定位精度，工件最大直径为650 mm，最大高度为500 mm（JIG 700，DHP 50）或者工件最大直径为900/1,030 mm，最大高度为850 mm（JIG 1200, DHP 80），倾斜度从45°到-135°。
刮削之前，当平面度较差时，滑块将因为负载而失去平衡。进行刮削以使这4个滑块上的负载平衡，这可显著改善平面度。
刮削面
直线度和角度偏差(ISO 10791-1)
表1显示随着高度的增加，一个轴上的极小位移可能会导致较大偏差。这里每个轴上都有误差，这些误差结合起来造成整个3维偏差。DIXI机床依照ISO 230-2标准（定位精度和重复定位精度）以及ISO 10791-1（直线度和角偏差）进行刮削和检查。经过严格的刮削和检查过程，DIXI确保机床精度远胜于其他竞争者。
DIXI的机床是一种高刚度3点支撑机身，采用了便于安装并且具有卓越稳定性的3点支撑结构，这在移动机床时（如改变厂房布局时），减少机床安装所需要的时间。
DIXI机床的直线导轨使用高刚性的滚柱导轨，因此能维持长时间的高精度，此外使用海德汉分辨率为0.05 μm的光栅尺可达到高精度，最小输入单位为0.0001 mm。同时导轨和机床使用了相同膨胀系数的材料，并使用强制润滑给滚柱导轨供油，实现高精度
二、出色的热控制
DIXI机床计算每个热源产生的最大热量，总体上，以恒定流量率和温度持续循环超过热量的冷却液，从而控制机床热位移。所有发热部件的温度由冷却装置和大流量循环泵、液压油冷却、电气柜的液体冷却、切削油温度控制等来控制。
1、球形螺母；2、滚珠丝杠支承轴承；3、主轴轴承,主轴电机；4、B轴和C轴上的直接驱动式马达电机；5、控制盘；6、液压装置；7、冷却液
DIXI设计的主轴使用2套陶瓷轴承，集成同步电机，可以根据主轴转速调整主轴轴承的预载，使用油气润滑系统。这样的好处是由于主轴前端部分较短而具有高刚性，允许高速刚性攻丝，转子不会变热（磁体），同时还有简单的主轴现场保养。
DIXI的机床可以根据主轴转速调整主轴轴承预载，通过油压可对陶瓷球状轴承上的予压进行简单调整，并允许根据主轴转速自动调节。这样在高主轴转速时低压力减少主轴磨损，高压力在低主轴转速时提高主轴刚度，而且低主轴转速时刀具磨损降低，使轴承产生的热量减少，并使主轴寿命增加，工件的表面质量更高。
公司是一个典型的瑞士企业，规模不大，属于家族性企业，产品相当专一，就是两种：JIG坐标镗床和DHP卧式加工中心。
JIG系列是拥有世界最高精求，开发了搭载APC的DHP系列。配备了高速且高度自动化的高精度DHP系列
所谓坐标镗床，是一种具有精密坐标定位装置、用于加工高精度孔或孔系的镗床。在坐标镗床上可进行钻孔、扩孔（钻削）、铰孔（铰削）、铣削、精密刻线和精密划线等工作，也可作孔距和轮廓尺寸的精密测量。坐标镗床适于在工具车间加工钻模、镗模和量具等，也用在生产车间加工精密工件，是一种用途较广泛的高精度机床。所以，坐标镗床被称为机床中的“工作母机”。
那么，DIXI的坐标镗床有什么特点？
一、高刚性
DIXI在其机床设计中提出了“Box in Box”加工理念，利用可支持鞍座两端的Box in Box结构，可以很好地在保持移动物体重心平衡的情况下导向和驱动。用球墨铸铁制造的超大重型肋板静态框架，X和Y轴的2×2封闭O形结构补偿主轴的Z轴轴向推力，使得重心保持在导轨内。这种设计的优点是：粗加工过程中的高刚度；进行精加工时的极高精度；高动态时移动质量小而轻；不需要特殊的地基；不受外围设备重量影响的结构；通过将ATC、APC、电气柜等与主体分开,将振动和热传递都降到最小
高稳定床身
使用足够厚重的床身,即使有很重的柱体放在床身上也不会发生变形。而且,通过熟练技师反复的刮削和测量,达到几乎完美的平面度。
由于螺栓间隔紧密(80 mm螺距),床身和上部结构被固定在一起就像一个单块一样。
DIXI机床的生产理念是“不需要进行任何测试切削就可以立刻使用的机床”。为了达到这一目标, DIXI公司将全加工范围的加工误差控制在纳米水平。他们的机床上所使用的所有技术都是基于这一目的开发的。
其特点有：
1、热控制下的机械优越性确保了性能的绝对稳定；
2、具有高扭矩的强大电机主轴，从重载粗加工到精细的精加工只需一步设置；
3、强大的B轴和C轴具有直接驱动式马达，可以达到更高的进给速度和最佳的表面光洁度；
4、可移动的液压尾座和稳固的中心架可以轻松达到加工要求；
5、模拟软件可以进行更快速、精确的作业准备；
1904年公司成立、生产用于加工钟表零部件的机器。
1948年在巴赛尔贸易展上，DIXI展示了第一款卧式JIG镗床。
开发出第一台带数控系统的JIG镗床。
开发出第一台带自动换刀装置的JIG镗床。
引入了JIG镗削精度的高性能卧式镗床DHP面世。
在2007年1月被日本著名的森精机（Mori Seiki）收购，成为森精机大家庭的一员
Y轴偏差
将1,000 mm的圆柱体(圆柱测量夹具)垂直放在工作台上,并在X轴上的3个点处(0 mm, ±200 mm)测量其沿Y轴(从0 mm到1,000 mm)的形状精度。DIXI机床即使不使用数控装置的偏移功能,也可达到±2.5 μm范围内的定位误差。
测试工件上的机床精度（实际位置镗孔精度）
在机床精度测量过程中,在B轴上从0°和180°的位置开始以200 mm的为间距镗9个φ 20 mm的孔,这样得到的所有孔的加工误差都在±4 μm之内。
大多数机床刀具制造商使用200 mm正方形方规，但DIXI机床使用100 mm方规。使用更小的方规可进行更高精度测量，因为方规和刮削表面的接触面变小了。
方规尺寸
行程中滑块上的负载
该图表明了滑块运动时在装配面上的负载。
平衡滑块上的负载
为了达到高形状精度，要求有极好的平面度。这是因为床身和移动台的平面度联合决定形状精度。
四、其他高效设备包括
DIXI机床的JIG和DHP系列使用最新技术，此技术在机床结构的每一方面都实现了高精度和高速加工。此外，我们还为纳米精度的大量生产准备了各种技术规格，以适应客户的生产量。
具有直接驱动式马达功能的强力旋转工作台，采用直接驱动式马达避免背隙，工作台速度为100 /min（DHP 50）或50/ min（JIG 700），配备分辨率为0.15 arc/sec的光栅尺，以及液压制动器、主动冷却系统和4点装夹系统。由于是扭矩电机，所以可以应用更高的进给速度和加速度，允许车加工和铣削，允许使用离心力干燥工件，最小设定单位0.0001°
高精度的秘密（上）-从DIXI精密机床看“瑞士制造”
机床是将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，所以又称为”工作母机”或”工具机”，习惯上简称机床。现代机械制造中加工机械零件的方法很多，除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。在一般的机器制造中，机床所担负的加工工作量占机器总制造工作量的40%-60%，机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。
冷却液系统，包括：1标准喷射切削油2油雾装置/脉冲喷油3中心喷水（可变压力: 2－7 MPa）4从侧面喷油（排出断屑和热量）5天井喷水
APC装置（仅DHP）一个具有手动分度（4 × 90°）的装夹装置，一个2点装夹系统，托盘重复定位精度在2 μm以下，交换时间在12秒以内（DHP 50）或5秒以内（DHP 80），工件用液压夹具。具有高效率、用户友好、符合人体工学，便于接近、可使用吊架进行加载等优点。
三、先进高效的机床部件
1、主轴
DIXI的机床配备了具有多个传感器的主轴，包括用传感器测量主轴膨胀，控制主轴鼻端的位置，监控主轴轴承的冷却油温度，为贯穿主轴切削油配备传感器，配备平衡传感器，使得机器自动补偿轴向轴膨胀，达到极高的精度。主轴振动传感器允许在加工过程中监控振动，并可以为所使用的每个刀具设置振动限制，从而优化加工过程，提高产量并降低刀具磨损，如果刀具超过振动限制，则使用下一个刀具或执行下一道工步，刀具寿命更长，主轴寿命更长。
通过提供一个低于环境温度2℃（可以随环境温度而调整）的冷却液适量的恒定供应（例如，40 L/min至主轴），发热部件的温度可保持恒定，热影响完全得到控制。具体措施包括：主动冷却所有热源；从数控装置监控各种冷却回路；将电机工作时产生的热量与机床部件隔离；配备有随着主轴伸长自动进行Z轴热膨补偿的装置；传感器监控机床床身的热度。