精馏实验报告
化工原理精馏实验报告
化工原理精馏实验报告
实验目的：
通过对精馏实验的进行，掌握精馏原理和操作技术，了解不同物质的沸点差异，进而提高分离纯化的能力。
实验仪器和试剂：
1. 精馏设备，包括加热器、冷凝器、接收烧瓶等。
2. 乙醇-水混合液，作为实验分离物质。
实验步骤：
1. 将乙醇-水混合液倒入精馏烧瓶中。
2. 打开加热器，开始升温。
3. 观察冷凝器中的液体，待观察到有液体滴落时，开始收集液体。
4. 分别收集不同温度下的液体，记录温度和收集时间。
实验结果：
经过实验，我们成功地将乙醇和水分离出来，得到了不同温度下的两种液体。
根据实验数据，我们可以得出乙醇和水的沸点分别为78.5℃和100℃。
实验分析：
根据实验结果，我们可以得出乙醇和水的沸点存在明显差异，这为精馏分离提
供了基础。
在实际工业生产中，可以根据不同物质的沸点差异，采用精馏技术进行纯化和提纯。
此外，实验中的操作技术和设备选择也对实验结果产生了重要影响，操作不当或设备选择不当都会影响分离效果。
实验总结：
通过本次实验，我们深入了解了精馏原理和操作技术，并且成功地将乙醇和水进行了分离。
实验过程中，我们也发现了一些问题和不足之处，需要在以后的实验中加以改进和完善。
精馏作为一种重要的分离技术，在化工生产中具有广泛的应用前景。
结语：
精馏实验的顺利进行，为我们提供了宝贵的实践经验和理论基础，对于化工原理的学习和应用具有重要意义。
希望通过不断的实验探索和学习，能够更好地掌握化工原理，为未来的工程实践和科研工作打下坚实的基础。
催化反应精馏实验报告
催化反应精馏实验报告
一、实验目的
1. 了解催化反应精馏的原理和应用。
2. 掌握催化反应精馏装置的操作方法。
3. 测定催化反应精馏的效率。
二、实验原理
催化反应精馏是一种将化学反应和精馏过程相结合的技术，它可以在一个设备中同时实现反应和分离。
在催化反应精馏中，催化剂被放置在精馏塔的适当位置，反应物在催化剂上进行反应，生成的产物随着精馏过程被分离出来。
三、实验步骤
1. 搭建催化反应精馏装置。
2. 加入反应物和催化剂。
3. 加热并调节回流比，使反应进行。
4. 收集产物，并测定其组成和产量。
四、实验结果与分析
1. 催化反应精馏的效率较高，可以在较短的时间内获得较高的转化率和选择性。
2. 催化剂的选择和用量对反应结果有较大的影响，需要根据具
体情况进行优化。
3. 回流比的调节对分离效果有较大的影响，需要根据产物的组成和要求进行调整。
五、实验结论
通过本次实验，我们了解了催化反应精馏的原理和应用，掌握了催化反应精馏装置的操作方法，并测定了催化反应精馏的效率。
实验结果表明，催化反应精馏是一种高效的反应分离技术，但在实际应用中需要根据具体情况进行优化和调整。
有关精馏实验报告范文
有关精馏实验报告范文篇一：精馏实验报告采用乙醇—水溶液的精馏实验研究学校：漳州师范学院系别：化学与环境科学系班级：姓名：学号：采用乙醇—水溶液的精馏实验研究摘要：本文介绍了精馏实验的基本原理以及填料精馏塔的基本结构，研究了精馏塔在全回流条件下，塔顶温度等参数随时间的变化情况，测定了全回流和部分回流条件下的理论板数，分析了不同回流比对操作条件和分离能力的影响。
关键词：精馏；全回流；部分回流；等板高度；理论塔板数1.引言欲将复杂混合物提纯为单一组分，采用精馏技术是最常用的方法。
尽管现在已发展了柱色谱法、吸附分离法、膜分离法、萃取法和结晶法等分离技术，但只有在分离一些特殊物资或通过精馏法不易达到的目的时才采用。
从技术和经济上考虑，精馏法也是最有价值的方法。
在实验室进行化工开发过程时，精馏技术的主要作用有：(1)进行精馏理论和设备方面的研究。
(2)确定物质分离的工艺流程和工艺条件。
(3)制备高纯物质，提供产品或中间产品的纯样，供分析评价使用。
(4)分析工业塔的故障。
(5)在食品工业、香料工业的生产中，通过精馏方法可以保留或除去某些微量杂质。
2.精馏实验部分2.1实验目的(1)了解填料精馏塔的基本结构，熟悉精馏的工艺流程。
(2)掌握精馏过程的基本操作及调节方法。
(3)掌握测定塔顶、塔釜溶液浓度的实验方法。
(4)掌握精馏塔性能参数的测定方法，并掌握其影响因素。
(5)掌握用图解法求取理论板数的方法。
(6)通过如何寻找连续精馏分离适宜的操作条件，培养分析解决化工生产中实际问题的能力、组织能力、实验能力和创新能力。
2.2实验原理精馏塔一般分为两大类：填料塔和板式塔。
实验室精密分馏多采用填料塔。
填料塔属连续接触式传质设备，塔内气液相浓度呈连续变化。
常以等板高度(HETP)来表示精馏设备的分离能力，等板高度越小，填料层的传质分离效果就越好。
(1)等板高度(HETP)HETP是指与一层理论塔板的传质作用相当的填料层高度。
精馏实验报告【最新4篇】
精馏实验报告【最新4篇】（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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化工原理精馏实验报告
化工原理精馏实验报告实验目的，通过精馏实验，掌握精馏原理和操作技能，了解精馏在化工生产中的应用。
一、实验原理。
精馏是利用液体混合物中各组分的沸点差异，通过加热、蒸馏和冷凝等过程，将混合物中的不同组分分离的方法。
在精馏过程中，液体混合物首先被加热至其中沸点最低的组分的沸点，然后将其蒸发成气体，再通过冷凝器冷却成液体，最终得到不同组分的纯净物质。
二、实验仪器与试剂。
1. 精馏设备，包括蒸馏烧瓶、冷凝器、接收烧瓶等。
2. 试剂，乙醇-水混合物。
三、实验步骤。
1. 将乙醇-水混合物倒入蒸馏烧瓶中。
2. 加热蒸馏烧瓶，待混合物沸腾后，蒸气通过冷凝器冷却成液体。
3. 收集不同温度下的液体，记录温度和收集时间。
四、实验结果与分析。
经过精馏实验，我们成功地将乙醇-水混合物分离成不同组分。
在实验过程中，我们观察到随着温度的升高，液体收集瓶中的液体组分逐渐发生变化，初馏液中含有较高乙醇含量，尾馏液中含有较高水含量。
这符合精馏原理，也验证了实验的准确性。
五、实验总结。
通过本次实验，我们深入了解了精馏原理和操作技能，掌握了精馏在化工生产中的应用。
精馏作为一种重要的分离方法，在化工领域有着广泛的应用，可以有效地提取纯净物质，满足不同生产需求。
六、实验注意事项。
1. 在实验过程中，要注意控制加热温度，避免混合物过热。
2. 实验结束后，要及时清洗和保养实验仪器，确保下次实验的顺利进行。
七、参考文献。
1. 《化工原理与实践》，XXX，XXX出版社，XXXX年。
2. 《化工实验指导》，XXX，XXX出版社，XXXX年。
以上就是本次化工原理精馏实验的实验报告，希望能对大家有所帮助。
精馏实验报告范文
精馏实验报告范文一、实验目的1.理解精馏原理及应用；2.熟悉精馏实验操作；3.掌握精馏实验装置的搭建和使用；4.学习通过精馏分离混合液。
二、实验原理精馏是一种用于分离液体混合物的方法，通过利用混合物中各组分的沸点差异，将其中的单一组分分离出来。
其中关键的装置是精馏柱，其作用是提供充足的接触面积和良好的乘流，从而实现物质的分离。
在精馏柱中，液体混合物被加热，其中的易挥发组分首先蒸发，进入精馏柱上部，经过冷凝器后再次变成液体，流入收集容器。
随着加热的继续，液体混合物逐渐蒸发，但易挥发组分的分馏效果更好，因而净水汽的组分逐渐富集。
三、实验步骤1.连接实验装置：将冷凝器与精馏柱相连接，再将精馏柱连接到加热装置上；2.添加混合液：在烧杯中加入适量混合液，将其倒入精馏柱中；3.初次加热：打开加热装置，缓慢增加温度直到混合液开始沸腾；4.收集馏分：在冷凝器冷却液的作用下，挥发的易挥发组分冷凝成液体，流入收集容器；5.蒸馏过程：随着温度的继续升高，不同组分挥发并冷凝的次序不同，不同组分的纯度也不同，根据纯度要求及实验目的，可以适时更换收集容器。
四、实验装置与材料1.实验烧杯：用于装载混合液；2.精馏装置：包括精馏柱、冷凝器等，用于实现物质的分馏；3.加热装置：控制温度的提高；4.收集容器：用于收集不同组分的馏分。
五、实验结果及分析我们在实验中选择了乙醇和水的混合液进行精馏实验。
在初次加热时，温度逐渐升高，混合液开始沸腾。
随着温度的继续升高，混合液蒸发并冷凝，乙醇的馏分率逐渐增加。
最后收集到的乙醇纯度较高，符合预期结果。
通过实验，我们可以得出以下结论：1.精馏可以有效地将混合物中的组分分离出来，利用沸点差异实现纯度的提高；2.精馏柱和冷凝器的设计对分馏效果有重要影响，良好的接触面积和乘流可以提高分馏效率；3.实验的操作技巧和对温度的控制也会影响分馏效果。
六、实验总结通过本次精馏实验，我们深入了解了精馏技术的原理和应用，并且通过实际操作掌握了精馏实验的步骤和技巧。
最新精馏实验报告.
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实验目的：
本次实验旨在探究不同温度和压力条件下精馏过程的效率，以及分离
混合物中各组分的能力。
通过实验，我们期望能够优化精馏操作参数，提高产品纯度，并加深对精馏理论的理解。
实验方法：
1. 材料准备：选取含有乙醇和水的混合溶液作为实验材料。
2. 设备搭建：使用标准精馏装置，包括加热器、冷凝器、分馏柱和收
集器。
3. 实验操作：首先，将混合溶液加入加热器中；其次，调节加热温度
和冷凝器的冷却速率；然后，记录不同时间段收集到的馏分液量和温度；最后，通过色谱分析等方法对收集到的馏分进行组分分析。
实验结果：
1. 温度影响：实验数据显示，在较低的蒸馏温度下，乙醇的回收率较低；随着温度的升高，乙醇的回收率逐渐增加。
2. 压力影响：在低压条件下，由于挥发性增强，馏分的纯度较高；而
在高压条件下，由于液体的回流作用，馏分的纯度相对较低。
3. 馏分分析：通过色谱分析，我们发现在特定的温度和压力条件下，
可以有效地分离出高纯度的乙醇和水。
实验结论：
通过本次实验，我们验证了精馏过程中温度和压力对分离效果的影响。
实验结果表明，通过精确控制操作参数，可以有效提高精馏效率和产
品纯度。
此外，实验还为未来的精馏工艺优化提供了重要的数据支持。
精馏实验实验报告
精馏实验实验报告关键信息项：1、实验目的：＿___________________________2、实验原理：＿___________________________3、实验装置：＿___________________________4、实验步骤：＿___________________________5、实验数据：＿___________________________6、数据处理与分析：＿___________________________7、实验结果：＿___________________________8、误差分析：＿___________________________9、结论与讨论：＿___________________________1、实验目的11 了解精馏的基本原理和工艺流程。
111 掌握精馏塔的操作方法和性能特点。
112 学会通过实验测定精馏塔的效率和分离能力。
2、实验原理21 精馏是利用混合物中各组分挥发度的差异，通过多次部分汽化和部分冷凝，使混合物分离成较纯组分的过程。
211 在精馏塔中，上升的蒸汽与下降的液体在塔板上进行传热和传质，轻组分在气相中富集，重组分在液相中富集，从而实现分离。
212 理论塔板数是衡量精馏塔分离效果的重要指标，通过计算实际塔板数与理论塔板数的比值，可以得到精馏塔的效率。
3、实验装置31 精馏塔：包括塔身、塔板、冷凝器、再沸器等部分。
311 进料系统：用于控制进料的流量和组成。
312 温度测量系统：测量塔顶、塔底和各塔板的温度。
313 压力测量系统：测量塔内的压力。
314 回流系统：控制回流比。
4、实验步骤41 准备工作411 检查实验装置的密封性和仪器设备的完好性。
412 配置一定组成的进料混合物。
42 开车操作421 开启再沸器加热，使塔内建立气液平衡。
422 调节进料流量和组成，控制塔内的操作条件。
43 稳定操作431 待塔顶和塔底温度稳定后，记录相关数据。
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本科实验报告课程名称：过程工程原理实验（乙）实验名称：筛板塔精馏操作及效率测定姓名：学院(系)：学号：指导教师：同组同学：一、实验目的和要求1、了解板式塔的结构和流程，并掌握其操作方法；2、测定筛板塔在全回流和部分回流时的全塔效率及全回流时的单板效率；3、改变操作条件（回流比、加热功率等）观察塔内温度变化，从而了解回流的作用和操作条件对精馏分离效果的影响。
要求：已知原料液中乙醇的质量浓度为15~20%，要求产品中乙醇的质量浓度在85%以上。
二、实验内容和原理板式精馏塔的塔板是气液两相接触的场所，塔釜产生的上升蒸汽与从塔顶下降的下降液逐级接触进行传热和传质，下降液经过多次部分气化，重组分含量逐渐增加，上升蒸汽经多次部分冷凝，轻组分含量逐渐增加，从而使混合物达到一定程度的分离。
（一）全回流操作时的全塔效率E T 和单板效率E mV(4)的测定1、全塔效率（总板效率）E T1100%T T PN E N -=⨯ （1） 式中： N T — 为完成一定分离任务所需的理论板数，包括蒸馏釜；N P — 为完成一定分离任务所需的实际板数，本装置N P =7块。
在全回流操作中，操作线在x -y 图上为对角线。
根据实验中所测定的塔顶组成x D 、塔底组成x W （均为摩尔百分数）在操作线和平衡线间作梯级，即可得到理论板数N T 。
2、部分回流时全塔效率Er’的测定2.1 精馏段操作线方程：（2）式中 ：y n+1 -----精馏段第n+1 块塔板上升的蒸汽组成，摩尔分数；x n -----精馏段第n 块塔板下流的液体组成，摩尔分数； R ----回流比 R=L/DX D ----塔顶产品液相组成，摩尔分数；实验中回流量由回流转子流量计8测量，但实验操作中一般作冷液回流，故实际回流量需进行校正])(1[0DR D D p r t t c L L -+= (3)式中: L 0-----回流转子流量计上的读数值,ml/minL -----实际回流量,ml/mint D -----塔顶液相温度，℃ t R -----回流液温度，℃C PD -----塔顶回流液在平均温度(t D +t R )/2下的比热，KJ/kg ·Kr D -----塔顶回流液组成下的汽化潜热，KJ/kg产品量D 可由产品转子流量计测量，由于产品量D 和回流量L 的组成和温度相同，故回流比R 可直接用两者的比值来得到：DLR =(4) 式中:D -----产品转子流量计上的读数值,ml/min实验中根据塔顶取样分析可得x D ，并测量回流和产品转子流量计读数L 0和D 以及回流温度t R 和塔顶液相温度t D ，再查附表可得C PD ，r D ，由式（3）（4）可求得回流比R ，代入式（2）即可得精馏段操作线方程。
2.2 加料线（q 线）方程（5）式中: q------进料的液相分率;x F ------进料液的组成，摩尔百分数111Dn n x Ry x R R +=+++11Fx qy x q q =---FF pF r )t t (1kmol 11-+==S C kmol q 进料液的汽化潜热热量进料变为饱和蒸汽所需 （6） 式中: t S ------进料液的泡点温度，℃；t F ------液的温度，℃；C PF -----进料液在平均温度(t S +t F )/2下的比热，KJ/kg ·Kr F -----进料液组成下的汽化潜热，KJ/kg取样分析得到的馏出液组成X D ，塔釜组成X w 和进料液组成X F ，再查附表可得ts ，C PF ，r F ，代入式（6）即可得q 线方程。
2.3 理论板数的求取根据上述得到的精馏段操作线方程和q 线方程，以及测得的塔顶组成x D ，塔底组成x W和进料组成x F ，即可在x − y 图上作出精馏段操作线，q 线和提馏段操作线，然后用x − y 图解法即可得理论塔板数N T 。
2.4 全塔效率根据上述求得的理论板数N T ，由式（1）便可得到部分回流时的全塔效率E T ’%1001'⨯-=PT TN N E （7）式中 N T ------完成一定分离任务所需的理论塔板数，包括蒸馏釜；N P ------完成一定分离任务所需的实际塔板数，本装置N P =7。
三、实验装置与流程3.1 装置精馏塔装置由筛板精馏塔塔釜、塔体（板数7）、全凝器、加料系统、回流系统、贮槽（原料、产品、釜液）产品出料管路、残液出料管路、冷却水转子流量计、离心泵以及测量、控制仪表等组成。
实验装置流程图如下图1所示。
筛板精馏塔内径ϕ68mm，共7 块塔板，其中精馏段5 块，提馏段2 块；精馏段板间距为150mm，提馏段板间距为180mm；筛孔孔径ϕ1.5mm，正三角形排列，空间距4.5mm，开孔数104 个。
本装置采用电加热方式，塔釜内装有3 支额定功率为3kW的螺旋管加热器。
在装置上分别设有料液、产品和釜液的取样口（图中A、B、C 处）。
3.2 流程1、根据浓度要求进行配料（一般XF=0.1）并加约9升料于塔釜内至玻璃液面计顶端。
（实验室已完成）若配料已完成，则测定料液组成。
2、关闭进、出料阀，关闭采样阀，全开冷凝器顶部排气阀。
稍开冷凝冷却水阀门，全开回流转子流量计阀门，进行全回流操作。
3、开启仪表柜总电源开关，将电压调节旋钮调节到所需要的加热电压并保持恒定。
4、待釜液开始沸腾，开大冷凝冷却水阀门到转子流量计读数最大值，并保持恒定。
5、加热电压和冷凝冷却水量都维持恒定后，每隔五分钟观察各塔板温度，当灵敏板温度11基本不变时，操作即达到稳定。
分别取进料、馏出液、釜液三个样品，分析组成，并读取进料、馏出液、釜液流量和回流液流量，再分别读取精馏塔中的六个温度。
6、部分回流操作。
打开进料阀调整进料量，调流量计使回流比为3-5，通过对釜液转子流量计的调整，使塔釜液位计的液位保持不变。
当釜液液面恒定以及灵敏板温度稳定后，即部分回流操作达到稳定。
分别取进料、馏出液、釜液三个样品，分析组成，记录有关数据，并读取进料、馏出液、釜液流量和回流液流量，再分别读取精馏塔中的六个温度。
7、实验结束。
先关闭进料液、馏出液、釜残液的流量调节阀，再将调压器旋钮调至零位，关闭总电源开关切断电源，待酒精蒸汽完全冷凝后，再关冷凝冷却水，并做好整洁工作。
四、实验数据记录与处理1.原始数据项目 1 2 3产品转子流量计读数/(ml/min) 0 26 24.1回流转子流量计读数/(ml/min) 186 110 120残液转子流量计读数/(ml/min) 0 140 140进料转子流量计读数/(ml/min) 0 191 181冷却转子流量计读数/(ml/min) 360 360 360 塔釜液温度/℃98.9 97.2 97.6灵敏板温度/℃83.3 83.5 83.4第一板气相温度/℃78.7 78.9 78.9第一板液相温度/℃79.0 79.1 79.0回流液温度/℃65.0 59.8 58.0进料液温度/℃19.9 21.4 21.8 进料液浓度Xf/(mol/mol)8.4% 8.4%回流液浓度Xd/(mol/mol)77.6% 71.5%塔釜液浓度Xw/(mol/mol)0.3% 1% 1.7% 产品量 ml 8002、原始实验数据处理1）全塔效率（总板效率）E T在全回流操作时，操作线为x-y图上的对角线。
实验中测定的回流液浓度Xd=77.6% Xw=0.3%理论塔板数为6，即NT=6 Np=7 则全回流时的全塔效率为：%43.71%100716%1001=⨯-=⨯-=P T T N N E2）计算部分回流时的全塔效率'T E ①计算质量分数进料液摩尔分数x F =8.4%，质量浓度为18.98%，进料液温度21.4℃，查表得乙醇-水溶液的密度：ρ=966kg/m 3 回流液摩尔分数x D =71.5%，质量浓度为86.5%，回流液温度59.8，查表得乙醇-水溶液的密度：ρ=780kg/m 3塔釜液浓度x W = 1%，质量浓度为2.5%，和塔釜液温度97.2℃，查表得乙醇—水溶液的密度：ρ=950kg/m 3②精馏段操作线方程回流温度t R = 59.8 ℃，塔顶液相温度t D =79.1℃，平均温度69.45℃，塔顶回流液质量浓度为86.5%，查表得：C pD = 3.34kJ/kg ·℃ ，r D =1070kJ/kg 。
故实际回流量为])(1[0DR D D p r t t c L L -+==110×[1+3.34×(79.1−59.8)1070]= 116.63则回流比：R =LD=6.86精馏段方程： =0.87x n +0.09③q 线方程进料液泡点温度t s = 88°C ，进料液温度t F = 21.4°C ，平均温度54.7℃，乙醇质量分数为18.98%，查表得：C pF = 4.35 kJ/kg ·K ，r F = 1980.3kJ/kg 。
FF pF r )t t (1kmol 11-+==S C kmol q 进料液的汽化潜热热量进料变为饱和蒸汽所需 =1+4.35×(88−21.4)1980.3=1.15=7.67x-0.56根据得到的精馏段操作线方程和q 线方程，以及测量得到的塔顶组成xD 、塔底组成xW 和进料组成xF ，在x-y 图上作出精馏段操作线、q 线和提馏段操作线，如下图所示：111Dn n x Ry x R R +=+++11F x qy x q q =---理论板数N T =5其中精馏段4，提馏段1块。
则部分回流时的全塔效率为：%1001'⨯-=PT T N N E =57.1% 3）产品的质量和溶度：由摩尔质量换算得到：所得产品的质量分数为88%，产品约为800ml ，在规定时间内完成了任务。
五、实验结果与分析1、实验结论（1）全回流操作时回流液浓度为77.6%(mol/mol)，部分回流操作时回流液浓度为71.5%(mol/mol) ，说明在操作条件相同的情况下，全回流的回流液浓度比部分回流高；而部分回流时的回流比越大，回流液的浓度越高，即产品浓度越高； （2）全回流和部分回流的全塔效率 %1001⨯-=PT T N N E 并没有固定的大小关系，其值与精馏塔的操作条件和具体传质过程有关。
当其他操作条件一致时，全塔效率与塔内流体的湍动程度有关。
本次实验中，全回流时所需的理论塔板数目较大的原因是乙醇-水相平衡曲线在较高液相浓度时十分接近对角线，而全回流的回流液浓度较高，当高出一小段浓度值时，所需的理论塔板数就有所增长，故得出全回流理论塔板数也较多的实验结果；（3）我们在由全回流切换到部分回流时就开始收集产品，回流比（回流比大约为4.2），最终得到800mL产品量，其中乙醇的质量分数为88%，达到实验要求。