车间流水线实习心得体会

车间流水线实习心得体会篇一：车间实习总结车间实习总结时光飞逝，转眼已经独孤了在车间实习的三周时间。

在这半个多月里，我学到了很多，也成长了很多。

三周很短，只是我人生的一小步，但我却迈出了从学校到社会的一大步。

工作中，对力诺瑞特太阳能热水器的生产有了细致的了解和深刻的认识。

了解了热水器生产线上的每一道工序，熟悉了热水器上每一个装置的作用。

恶补了以前在这方面知识的空白，为以后的工作开展奠定了坚实的基础。

生活中，延续了半个多月前在商河培训的作息规律，摒弃了以前在学校的一些恶习。

逐渐让自己从一个学生向一个社会人转变。

端正心态，认真的开始自己的职业生涯。

相对来说，在车间的实习时间比较短，三周三个时间，每个车间的一周时间我都异常珍惜。

在车间里，最重要的便是安全。

下车间之前，公司组织了三级安全教育，，从公司级，车间级，到班组级。

安全无小事，有安全才有一切。

再往后的车间生活中，我越发感受到了这句话的含义。

最开始的一周，我在二车间。

承载着整个生产基地80%的设备和工序的二车间。

几乎所有的冲床和大型设备都在二车间，因此，二车间也是生产基地中危险源最多的车间。

此外，二车间还是热水器生产线的起点。

一卷卷食品级不锈钢铁皮和彩钢板，通过下料，冲孔，外筒丝网印，起鼓，咬口踏平，内胆焊接，起筋，翻边，试水等一道道工序，热水器的外筒和内胆便在这里成型。

最后，合格的外筒内胆运到三车间进行其他的加工工序。

二车间主要有两条生产线进行生产，一线主要是根据订单和各种生产需要大规模生产，二线则主要是对定制等小批量热水器进行的生产。

此外，二车间还拥有一条由德国引进的“新悦”生产线，专门生产新悦系列承压水箱，较一般生产线有更高的生产效率。

能完成从下料到包装所有工序的任务。

遗憾的是，在二车间的一周时间里，新悦线并没有投入生产。

由于工序原因，冲孔工序里，冲床等大型设备在工作过程中不可避免的产生大量噪音；丝网印工序中，不可避免的令周边弥漫着挥之不去的刺鼻油漆味，种种因素，严重威胁着工人的健康安全。

这时候，配套的劳保物品则对工人起到了很大程度上的保护作用。

安全，无处不在。

接下来的三车间，是对二车间输出的外筒内胆进行发泡和各种零部件的组装以及包装等一系列工序。

三车间也分为主次两条线，主线上是大批量生产的家用热水器。

次线上这是对小批量定制，出口等订单的生产和加工。

三车间的危险源较二车间少的多，且劳动强度相对偏弱。

但三车间却是整个生产基地最忙碌的车间。

繁多的工序使三车间显得忙碌不堪。

常常一个人需要进行三四道工序的操作。

此时，远离危险源的生产线上，出现了我们的身影。

近距离的观察热水器的生产，以及流水线上工序的亲手操作，让我们对热水器由原料到成型到出厂，有了更深刻的了解。

流水线上枯燥乏味的动作，让我们深深地体会到了作为一线生产工人工作的艰辛。

员工们热情的指导和亲切的问候，给予我们家一般的温暖。

实习的最后阶段是一车间。

一车间，较其他两车间来说相对独立。

因为其他两车间共同完成热水器水箱的生产。

而一车间则是对热水器太阳能集热器进行加工和组装到最后的包装出厂。

主要的工序有铜管的折弯和焊接，压条扣合，组框，背板压合，打胶，保温，板心，密封条和玻璃的组装，以及包装等。

可以说，一车间生产的才是整个太阳能热水器的核心部件。

幸运的是我们实习的时候遇上平时难得投产的平板太阳能集热器的生产。

更有幸的是参与了其整个生产过程的操作。

由于一车间需要对玻璃真空管进行组装，对于玻璃这样的易碎品，即便是力诺玻璃出厂的玻璃管，必要的小心操作也是必不可少，偶尔也会因为操作不当或者其他原因导致玻璃管碎裂等事故，不时在我们的耳边敲响警钟。

经过三周的车间实习，能够清楚的了解到了整个太阳能热水器的生产过程，也因此对太阳能热水器的工作原理有了进一步的认知。

对车间的工作和生活有了一定程度上的体会。

每一台合格热水器的出厂，离不开每一道工序的专注和付出，离不开每一位员工的精诚合作。

团队合作，在这里得到了完美的表现。

力诺瑞特的成就是每个人的共同努力。

好的管理方法，也是瑞特的闪光点之一。

引用的5s管理方法，整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)。

对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

三周的车间实习，令我受益匪浅。

只是在最后的一车间里，一个偶然的发现，令我困惑不已。

还记得一车间休息区洗手台右手边墙上挂着一个热水器水箱，这是我在厂区里看到的唯一一个投入使用的热水器，看着热水器上贴着的力诺瑞特标签，但水箱却是令人陌生的灰色。

好奇心驱使，果然在边上看到了钢印的“A.O.史密斯”和底部艾欧斯密斯的铭牌。

不禁感到困惑，作为全国著名的热水器制造商，在自己满是热水器的生产基地里，使用的唯一一台热水器，居然不是自己制造的。

甚至还在其上贴上自己的标签。

是偌大的厂区房顶放不下一个小小的集热器，还是对自己品牌的不信任，还是对方营销能力不得不令人叹服。

最后，我想说：作为工程技术部的一员，将要面对的是产品的推广，推销。

倘若不相信自己，又拿什么去让别人相信你。

相信自己，你能行！陈健工程技术部篇二：车间流水线实习报告2016车间流水线实习报告2016时间飞逝，5个月的车间实习很快结束了。

在刚过去的这段时间里，我学到了很多，成长了很多。

可以说这短短的5个月，不仅仅是在工作上迈出的小步，更是我大学毕业踏入社会的一大步。

从炎热的夏天到寒冷的冬天，我在车间感受非凡;从冷轧工序的又累又脏到酸洗工序的刺鼻难闻，我深深感受公司员工的勤劳与辛苦;从根本不懂钢管生产工序的我到如今至少略懂一二的我，我深切感受公司领导的关怀以及各工序段员工的细心教导。

这一切的一切都是激励我奋斗，使我进步的源泉。

各工序段的实习顺序差不多是跟着钢管的生产工序来安排的，具体是冷轧、冷拔--固溶--矫切--酸洗--成品检验。

之间另外的一些工序(如：修磨等)也在空余时间向老员工学习，以解答心中疑问。

实习下来，也想谈谈自己的感受，以自己不完整的知识说说个人的一些想法。

觉得荒管的质量、冷轧工序的好坏是决定做合格成品钢管的保证。

荒管原料的质量好，说明各种金属材料的性质好，使冷轧工序便于加工。

然后配以无损坏冷轧机的规范操作，就能轧出标准的外径、均匀的壁厚以及减少裂缝的产生率。

当然，也不是说其他工序不重要。

要做出质量合格的成品管，也要配以其他各段工序的正确操作。

例如，固溶处理的好坏决定着钢管的耐腐蚀程度，影响其使用年限;成品检验工作的仔细与细心程度，关系着是否有不合格品流出。

除此之外，最想说的是一个好的公司也要有良好的管理方法。

我个人愚昧的想法：最好的管理方法是，拿你最希望别人管理你的方法，去管理你的下属。

最后我想说的还是那句话：谢谢所有关心的朋友们，我会努力的。

好了，这篇车间流水线实习报告的精彩内容就给大家介绍到这里了。

篇三：车间实习报告车间实习报告作为应届硕士毕业生，我们经过了多年的学习沉淀，即将跨入各自工作领域，车间实习便是入职前的必经阶段，有助于我们了解工厂的运作情况、熟悉生产的工艺流程、认识社会的人情世故，也能磨练人的思想和意志。

我们在报道之后，被安排了一段为期八天车间实习，时间是216年5月4日至5月14日，地点是在惠科金扬车间注塑部。

八天的车间实习如此短暂，甚至由不得我们细细体味，现在回头来看，那些新奇与兴奋、那些艰辛和汗水、那些对与错，共同构成了我走出校园进入社会所领略到的第一道风景，也在我脑海里留下了深深的印迹。

（1）工作总结第一天（5.4）：搬东西、拆废品上午主要是协助员工整理车间外面的产品堆放处。

在这个过程中，我们一开始手忙脚乱，连叉车都不会使用，并且由于在学校里面也没干过很重的体力活，感觉非常费劲，经过员工的指导和我们的坚持，经过一上午的整理，我们将原来摆放混乱、容易倒落的产品摆放的非常整齐，将样品标签朝外使其一目了然，并且每排预留出通道方便给客户参观，我看到了公司能在这些小细节上为客户考虑，非常用心。

下午便被安排到废品区处理生产过程中产生的各个部件废品，主要是使用一些工具去掉螺丝、标签、贴膜等以便将废品回收处理成生产原料。

过程比较无聊，有的部件也很难拆、拆的比较慢，渐渐地也熟练起来。

期间，我们留下很乱的场面就去吃晚饭了，结果回来就被领导批评说这里很乱检察人员被拍照记录了，在后面几天实习中我们就注意了很多，没有犯类似的错误。

可见，公司的7S管理落实到了比较细微的地方。

第二天（5.5）：拆废品、处理残次品上午主要是拆废品，下午主要是被安排去生产车间处理一些前框和中框中的有瑕疵的样品。

因为各个部件比如前框、中框、后框、底座的微小瑕疵会影响到产品的组装、美观甚至性能，因此对于那些注塑车间员工忽略掉的残次品需要进行一些后续的处理。

在这个过程中，庆幸的是有机会看到生产部的组装流水线，见证产品从一些零件到一台能点亮的整机的过程。

第三天（5.6）：拆废品、处理残次品上午主要还是拆废品，下午主要是处理后壳中有部分凸起的样品，因为这个凸起的部分可能会使得后续贴标签的时候不平整，影响美观，所以需要采取措施来把它处理平整，他们采取的办法是是用热风枪加热凸起部分，并用一个平整的零件趁热压它，可以达到很好的处理效果。

刚开始因为不熟练，处理的非常慢，并且有的加热过头了而留下了凹坑，后面就好多了。

期间，主管过来给了我们一些其他的处理方法建议，我就觉得不管是多么细微的问题，只要开动脑筋总会有很多解决办法。

第四天~第八天（5.8~5.13）：协助后壳生产线作业在休整了一天之后，又开始了后面的实习生活，这次换了一个班长，因此后面的五天我一直都被调到了后壳生产线协助作业。

后壳生产线主要是将注塑机拉出来的后壳进行加工，剪掉多余的边角，削掉多余的毛边，用毛刷打磨留下的指纹及水渍，并吹掉毛毛，用干净的气泡袋包装好，再在外面用泡沫包装一边，按相等数量放入样品箱中。

在五天中，我最开始不熟悉，就只能帮着包装样品，而且速度特别慢，笨手笨脚的，生产线上的阿姨大概是看出来了，就一直鼓励我；我也没有灰心，打包也越来越熟练了，一边也学习他们处理样品的方法，到后来可以帮着他们打磨、甚至削毛边了，最终得到了阿姨和小哥的认可，自己这么多天的努力也算是有收获。

期间令我印象最深刻的是，负责注塑车间品质的大姐，她是新来的员工，因此可能是她对产品不够熟悉而经常来后壳生产线各种小毛病，阿姨和小哥都在议论她，我刚开始也看不惯她，觉得她没有把握好品质的度、乱挑毛病。

但是后来联想到之前月总结大会领导说的“品质不是检测出来的，而是你们车间做出来的”，还有经常会派人去生产部处理残次品，以及积累的很多废品，我认识到她对品质的执着是难能可贵的，只有对品质的严格要求才能使生产线的员工提升自身对品质的要求，才能保证最终产品的质量。