关键特性标示系统
质量体系缩写中英文对照
质量体系缩写中英文对照AAR：外观批准报告ADV：分析/开发/验证ADV-DV：ADV设计验证A/S/V P &R：分析/开发/验证计划和报告ADV-PV：ADV产品验证AIAG：汽车工业行动集团AP：先期采购APQP：产品质量先期策划APO：（通用）亚太分部APQP Project Plan：APQP项目策划ASQE：先期供应商质量工程师BOM：材料清单BOP：过程清单Brownfield Site：扩建场地CMM：三坐标测试仪M Complex System/Subassembly：M复杂系统/分总成CPK：过程能力指数CTS：零件技术规范Defect outflow detection：缺陷检测DFM/DFA：可制造性/可装配性设计DFMEA：设计失效模式分析DPV：每辆车缺陷数DRE：设计发放工程师Error Occurrence Prevevtion：防错EWO：工程更改指令FE1，2，3：功能评估GD&T：几何尺寸&尺寸GM：通用汽车公司GME：通用汽车欧洲分部GM9000：指QS9000GP：总体步骤GPDS：全球产品描述系统GPS：全球采购系统GQTS：全球质量跟踪系统GR&R：量具的重复性与再现性Greenfield Site：新建工厂GVDP：全球车辆开发工程IPTV：每千辆车缺陷数KCC：关键控制特性KCDS：关键特性指示系统Kiek-Off Meeting：启动会议KPC：关键产品特性LAO：（通用）拉丁美洲分部LCR：最低生产能力MCR：最大生产能力MOP：制造/采购MPC：物料生产控制MPCE：欧洲物料生产控制MRD：物料需求日期MSA：测量系统分析MVBns：非销售车制造验证MVBs：销售车制造验证NAO：（通用）北美分部NBH：停止新业务OEM：主机客户PAD：生产装配文件PC&L：生产控制&物流PDT：产品开发小组PFMEA：潜在失效模式分析PPAP：生产件批准程序PPM：1）项目采购经理2）每百万件的产品缺陷数PPK：过程能力指数PQC：产品质量特性PR/R：问题报告及解决PSA：潜在供应商评审QSA：质量系统评审QTC：工装报价能力RASIC：负责、批准、支持、通知、讨论RFQ：报价要求RPN：风险顺序数RPN Reduction Plan：降低RPN值计划SDE：供应商开发工程师SFMEA：系统失效模式失效SMT：系统管理小组SOA：加速开始SOP：正式生产SOR：要求声明：SPC：统计过程控制SPO：（通用汽车）零件与服务分部SQ：供应商质量SQE：供应商质量工程师SQIP：供应商质量改进过程SSF：系统填充开始SSTS：分系统技术规范M Subcontractor：M分供方Team Feasibility Commitment：小组可行性承诺UG：UG工程绘图造型系统VDP：车辆开发过程VLE：车辆平台负责人WWP：全球采购序号缩写英文原文解释1 OTS overall tooling sample用批量生产的工模器具制造出的样件2 PVS Produktions – Versuchs - Serie 批量试生产3 TMA Trial Manufacturing Agreement 试制协议4 QSV Qualitaes-Sicherungs-Vereinbarung 质量保证协议5 BMG Bau-Muster-Genehmigung产品工程样件性能检验认可6 B- Freigabe 采购认可7 D- Freigabe 试制/0批量的认可8 P- Freigabe 计划认可9 TL 技术资料汇编10 LH LastenHeft 要求汇总书11 Pflichtenheft 责任汇总书12 ME Markt-Einfuehrung 市场导入13 MIS Management Informations-System 管理信息系统14 Nullserie 零批量15 QPN Qualifizierungs-Programm Neuteile 新零件质量提高计划16 SOP Start-Of-Production 批量生产启动Standard Operating Procedure 标准操作程序17 QSR 质量体系要求18 APQP Adavanced part quality plan 高级产品质量计划19 PPAP product part approval procedure 生产件批准程序20 QSA 质量体系评审21 MSA measurement system analysis 测量系统分析22 FMEA 失效模式及结果分析23 SPC 统计过程控制QC(Quality Control)质量控制,就是质检,通俗说就是检验QA(Quality Assurance)QA中文全称：质量保证IPQC(In-Process Quality Control)品质管理项目制程检验IQC来料检验,就是原材料检验QC的层次要比QA低,通俗来说就是检验员QA人员的主要任务就是监督药品从原料进厂到成品出厂的全过程的质量；QC 就是对药品原料和成品的所含主要成分进行检测,主要是给出原料和成品的检测数据.在药厂QC比QA轻松一点,但QA不需要懂得仪器的操作,只要知道成品和原料的指标,并用QC提供的数据来判断原料和成品是否合格同意进厂或出厂.在液相中设置这个主要是为制药厂考虑的,能减少很多不必要的重复工作.IQC 是来料控制,也就是进货检验OQC 是出货检验也就是出厂检验QC 是质量检验QA 指质量测试IPQC 制程控制PE 指制程工程师IE 指文件工程师-----------------------------------------------QC中文全称: 即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，质量检验。
机箱结构设计技术规范
5.3.2.4部件图：在总装图不能完全表达设计意图时，还需做出部件图，部件图的要求同于总装图；
5.3.2.5零件图：是整套图纸的最根本单元，要求能按制图标准清楚表达零件，对于关键\重要尺寸，需在标示尺寸后分别标注“〔Gx〕〞与“〔Zx〕〞标示，“x〞表示处数，如：图上尺寸28±0.01是第3处关键尺寸，标示为“28±0.01〔G3〕〞，同时在标题栏中注明零件名称、数量、所属机箱、图号、材料、外表镀涂、零件版本以及关键\重要零件标示等，如果同时具有关键特性和重要特性的零件图，那么只在图纸标题栏内标注“G〞；
6.3箱盖组件
6.3.1箱盖：箱盖的外型尺寸：一般与箱体同宽，与箱体接触面有良好的电接触，单边间隙留0.3mm较适宜；
6.3.2箱盖压条：为便于箱盖与箱体固定，在箱盖内侧设计有压条，帮助箱盖卡在箱体上，一般压条与箱盖间的间隙等于面板支架的板厚加上0.3mm；
6.4箱体组件：箱体、面板与箱盖的根本尺寸〔见图1-7、表1-3〕；
5.2.5机箱内部元器件的排列是根据电原理图，主要元、器件的外形尺寸及相互关系，并考虑通风、减振、屏蔽及走线的方便美观程度等来确定的。
5.3确定机箱零、部件结构形式，绘制零件图纸
5.3.1图纸是工业的语言，再好的设计，也需用它表达出来，一套清晰完整的图纸是一个好的产品的前提和保证。我公司机械图采用【中国国家工程制图标准】，投影方式采用第一视角投影法，尺寸标注参照GB/T2822-1981，对于由主要尺寸导出的因变量尺寸和工艺上工序间的尺寸，不受此限制；对已有标准规定的尺寸，可按专用标准选用，机械组参照GB/T 14665-1998所做的【模板及图框使用说明】对CAD电子档、图框、图层、图线等也做了详细规定，详见【受控文件归档模板】。
质量体系缩写中英文对照
质量体系缩写中英文对照AAR外观批准报告ADV分析/开发/验证ADV-DV ADV设计验证A/S/V P &R :分析/开发/验证计划和报告ADV-PV ADV产品验证AIAG :汽车工业行动集团AP:先期采购APQP产品质量先期策划APO （通用）亚太分部APQP Project Pla n : APQ顾目策戈UASQE先期供应商质量工程师BOM材料清单BOP过程清单Brow nfield Site :扩建场地CMM三坐标测试仪Complex System/Subassembly : M复杂系统/ 分总成CPK过程能力指数CTS:零件技术规范Defect outflow detectio n :缺陷检测DFM/DFA可制造性/可装配性设计DFMEA设计失效模式分析DPV每辆车缺陷数DRE设计发放工程师Error Occurre nee Prevevti on :防错EWO工程更改指令FE1, 2, 3:功能评估GD&T几何尺寸&尺寸GM通用汽车公司GME通用汽车欧洲分部GM9OO0 指QS9000GP总体步骤GPDS 全球产品描述系统GPS 全球采购系统GQTS 全球质量跟踪系统GR&R 量具的重复性与再现性Greenfield Site 新建工厂GVDP 全球车辆开发工程IPTV 每千辆车缺陷数KCC 关键控制特性KCDS 关键特性指示系统Kiek-Off Meeting 启动会议KPC 关键产品特性LAO （通用）拉丁美洲分部LCR 最低生产能力MCR 最大生产能力MOP 制造/ 采购MPC 物料生产控制MPCE 欧洲物料生产控制MRD 物料需求日期MSA 测量系统分析MVBns 非销售车制造验证MVBs 销售车制造验证NAO （通用）北美分部NBH 停止新业务OEM 主机客户PAD 生产装配文件PC&L 生产控制&物流PDT 产品开发小组PFMEA 潜在失效模式分析PPAP 生产件批准程序PPM 1）项目采购经理2）每百万件的产品缺陷数PPK 过程能力指数PQC 产品质量特性PR/R 问题报告及解决PSA潜在供应商评审QSA质量系统评审QTC工装报价能力RASIC 负责、批准、支持、通知、讨论RFQ 报价要求RPN 风险顺序数RPN Reduction Plan :降低RPN值计划SDE供应商开发工程师SFMEA 系统失效模式失效SMT 系统管理小组SOA 加速开始SOP 正式生产SOR 要求声明SPC 统计过程控制SPO （通用汽车）零件与服务分部SQ 供应商质量SQE 供应商质量工程师SQIP 供应商质量改进过程SSF 系统填充开始SSTS 分系统技术规范M Subcontractor：M分供方Team Feasibility Commitment 小组可行性承诺UG UG工程绘图造型系统VDP 车辆开发过程VLE 车辆平台负责人WWP 全球采购序号缩写英文原文解释1OTS overall tooling sample 用批量生产的工模器具制造出的样件2PVS Produkti ons -Versuchs - Serie批量试生产3TMA Trial Manufacturing Agreement试制协议4QSV Qualitaes-Sicherungs-Vereinbarung质量保证协议5BMG Bau-Muster-Genehmigung 产品工程样件性能检验认可B- Freigabe 采购认可67D- Freigabe 试制/0 批量的认可8P- Freigabe 计划认可9TL技术资料汇编10LH Laste nHeft 要求汇总书11Pflichte nheft 责任汇总书12ME Markt-Ei nfuehru ng 市场导入13MIS Man ageme nt In formatio ns-System管理信息系统14Nullserie 零批量15QPN Qualifizieru ngs-Programm Neuteile新零件质量提高计划16SOP Start-Of-Production 批量生产启动Stan dard Operat ing Procedure 标准操作程序17QSR质量体系要求18APQP Adava need part quality pla n高级产品质量计划19PPAP product part approval procedure生产件批准程序20QSA质量体系评审21MSA measureme nt system an alysis测量系统分析22FMEA失效模式及结果分析23SPC统计过程控制。
关键特性标示系统KPC_KCC汇总
的产品时专注于顾客的要求。
• 交流 -KCDS 促进了并行工程过程，标准化的定义，
程序和文件。改善了工程部门、供应商、生产部
门和其他设计新产品的设计和制造的专业人员的 交流。
2004-3-19
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关键特性标识系统
好处： • 有效性与效率-KCDS为产品和过程的设计步骤中提供了一 个重要的共同要素，从而提高了效率。它帮助我们理解需 要特别加以关注的事项以及我们必须将精力集中在什么地 方。 当团队应用关键特性标识系统时工作效率更高因为它 解释了在产品和过程设计的各个阶段何种职能人员应当一 起工作。这就推动了并行（同步）工程，并且帮助定义了 相互关系，因而减少了内部混乱，导向更高的质量，顾客 更满意和更低的成本。
a. 标准产品特性 Standard Product Characteristics b. 关键产品特性 Key Product Characteristics.
பைடு நூலகம்
3.
有两种关键产品特性:
a. 安全/政府法规符合性 Safety/Compliance
b. 装配/功能 Fit/Function
4.
控制过程特性将确保产品特性的变差是最小的。
2004-3-19 6
关键特性标识系统
好处： • 产品设计 - KCDS 改进了相关的产品设计和开发的方法。 它帮助我们在早期就考虑安全和政府法规符合性要求。它 帮助我们通过考虑制造变差的预期结果使设计更合理。它 帮助识别设计更改从而消除或使得失效模式的后果最小化。
产品能够更加适应顾客的各种耐用要求，仍然对制造过程
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关键特性标识系统
GM质量体系的英文缩写
EGM Engineering Group Manager 工程组经理 ELPO Electrode position Primer 电极底漆 ENG Engineering 工程技术、工程学 EOA End of Acceleration 停止加速 EPC&L Engineering Production Cntrol &Logistics 工程生产控制和后勤 EQF Early Quality Feedback 早期质量反馈 EWO Engineering Work Order 工程工作指令 FA Final Approval 最终认可 FE Functional Evaluation 功能评估 FEDR Functional Evaluation Disposition Report 功能评估部署报告 FFF Free Form Fabrication 自由形态制造 FIN Financial 金融的 FL 听 FMEA Failure Mode and Effects Analysis 失效形式及结果分析 FPS Fixed Point Stop 定点停 FTP File Transfer Protocol 文件传送协议 FTQ First Time Quality 一次送检合格率 GA General Assembly 总装 GA Shop General Assembly Shop 总装车间 Paint Shop 涂装车间 Body Shop 车身车间 Press Shop 冲压车间 GCA Global Customer Audit 全球顾客评审 GD&T Geometric Dimensioning & Tolerancing 几何尺寸及精度 GDS Global Delivery Survey 全球发运检查 GM General Motors 通用汽车 GMAP GM Asia Pacific 通用亚太 GME General Motors Europe 通用汽车欧洲 GMIO General Motors International Operations 通用汽车国际运作 GMIQ General Motors Initial Quality 通用汽车初始质量 GMPTG General Motors Powertrain Group 通用汽车动力组 GMS Global Manufacturing System 通用全球制造系统 GP General Procedure 通用程序 GQTS Global Quality Tracking System 全球质量跟踪系统 GSB Global Strategy Board 全球战略部 HVAC Heating, Ventilation ,and Air Conditioning 加热、通风及空调 I/P Instrument Panel 仪表板 IC Initiate Charter 初始租约 ICD Interface Control Document 界面控制文件 IE Industrial Engineering 工业工程 IEMA International Export Market Analysis 国际出口市场分析 ILRS Indirect Labor Reporting System 间接劳动报告系统 IO International Operations 国际业务 IOM InspV Analysis/Development/Validation 分析/发展/验证 AA Approve Architecture 审批体系 ACD Actual Completion Date 实际完成日期 ALBS Assembly Line Balance System 装配线平衡系统 ANDON 暗灯 AP Advanced Purchasing 提前采购 API Advanced Product Information 先进的产品信息 APQP Advanced Product Quality Planning 先期产品质量策划 ATT Actual Tact Time 实际单件工时 BIQ Building in Quality 制造质量 BIW Body In White 白车身 BOD Bill of Design 设计清单 BOE Bill of Equipment 设备清单 BOL Bill of Logistic 装载清单 BOM Bill of Material 原料清单 BOP Bill of Process 过程清单 BPD Business Plant Deployment 业务计划实施 CAD Computer-Aided Design 计算机辅助设计 CAE Computer-Aided Engineering 计算机辅助工程(软件) CARE Customer Acceptance & Review Evaluation 用户接受度和审查评估 CAS Concept Alternative Selection 概念可改变的选择 CIP Continue Improve Process 持续改进 CIT Compartment Integration Team 隔间融合为组 CKD Complete Knockdown 完全拆缷 CMM Coordinate Measuring Machines 坐标测量仪 CPV Cost per Vehicle 单车成本 CR&W Controls/Robotics & Welding 控制/机器人技术和焊接 CS Contract Signing 合同签订 CTD Cumulative Trauma Disadjust 累积性外伤失调 CTS Component Technical Specification 零件技术规格 CVIS Completed Vehicle Inspection Standards 整车检验标准 D/PFMEA Design/process failure mode & effects analysis 设计/过程失效模式分析 DAP Design Analysis Process 设计分析过程 DES Design Center 设计中心 DFA Design for Assembly 装配设计 DOE Design Of Experiments 试验设计 DOL Die Operation Line-Up 冲模业务排行 DPV Defect per Vehicle 单车缺陷数 DQV Design Quality Verification 设计质量验证 DRE Design Release Engineer 设计发布工程师 DRL Direct Run Loss 直行损失率 DRR Direct Run Run 直行率 DSC Decision Support Center 决策支持中心 ECD Estimated Completion Date 计划完成日期
KCDS关键品特性指定系统参考手册
修正摘要1998年11月第一页，第一章增加了对QS-9000质量体系第二章-客户特殊要求的参考删除第27页删除第28页删除第29页为了加强对重要特性指示系统的理解，除以上主要修正外，还做了许多其他的更改1.0 适用范围本参考手册适用于：通用汽车图纸，产品及流程设计，加工与组立工程以及涉及加工，组立与经销通用汽车的供应商及通用汽车流程。
本手册为关键产品特性（KPCs）和相关重要控制特性(KCCs)的鉴别和文书制定了一个通用系统。
同时，本手册阐述了KPCs与KCCs通过通用汽车和供应商团体取得沟通的过程，从而确保产品的变差保持/控制在指定目标范围内。
关键特性指示系统同化了通用汽车对于重要特性鉴定的方法。
过去我们使用各类重要特性标志来交流质检及其记录的要求。
现在关键特性制定系统（KCDS）已生效，我们就用它来代替以往的那些方法和系统。
作为对通用汽车北美业务部供应商的附加要求，我们在质量系统要求QS-9000（第二章：客户特殊要求）中对关键特性指示系统参考手册作了详细的描述。
通用汽车北美业务部供应商必须至少每年确认一次他们所使用的重要特性指示系统参考手册是最新版本的。
2.0 目的使用关键特性指示系统参考手册的目的是经济地制造合格产品（硬件和软件）。
所有的产品及其制作流程均是用来加强产品的特性并且非常重要，需要被控制的。
然而，由于某些特性（我们称其为关键产品特性）的重大变化可能对产品的安全性造成影响，或违反地方政府法规，影响协调性以及功能性，需要我们采取额外的控制。
我们区分标准特性与特殊特性的理由有两个。
第一，如果我们对所有特性一视同仁的话，那些容易受到加工变化影响的特性就不能受到充分的关注和控制。
而把关注重心集中在重要特性上的话，我们可以对产品性能做出很大的改进，从而提升客户对产品的满意程度。
第二，如果我们对不是那么重要的特性采取严格控制的话，增加的仅仅是产品的成本而不是价值。
而如果把重心放在关键产品特性上的话，增加的成本最终会提升产品的价值。
GMS关键词中英文对照表
GMS关键词中英文对照表Andon —暗灯系统APQP—Advanced Production Quality Plan，产品质量前期策划AS —Address System，地址系统ATT—Actual Takt Time，实际单件工时Audit —基于抽样来确定供方文件化的质量体系实施有效性的现场验证活动BIQ —Built In Quality，制造质量BOP —Bill Of Process工艺清单BOE—Bill Of Equipment工艺设备清单BPD —Business Plan Deployment，业务计划实施BPP—Best People Practices，最佳人员准则BPR —Business Plan Recompose,业务流程重组CI—Continuous Improvement，持续改进CIP—continuous Improvement Process，持续改进过程CARE —Customer Acceptance Review Evaluation，客户接收回顾评审CMA —Central Materiel Area，物料集中存放区（类似我们的临时存放区）CMM—Coordinate Measuring Machine，三坐标测量COMMWIP—Corrections，Overproduction, Material Flow，Motion，Waiting，Inventory，Processing，返修，过渡生产，物料内部运输距离长、多次分装，多余动作，等待，库存，过度加工7种浪费CPIP—The Current Product Improvement Process,现有产品改进程序CS —Contract Sign，合同签署CSO —Contract Sign Off，终止合同CT —Cycle Time,周期时间DFA —Design For Assembly,设计面向装配DFM —Design For Manufacturability,设计面向制造DFMEA—Design Failure Mode And Effects Analysis，设计失效模式和后果分析DPV—Defect Per Vehicle，每台车缺陷数DRL —Direct Run Loss，直行损失率DVT —Dynamic vehicle test，汽车动态测试EPS —Electronic Pull System，电子拉动系统ESCP —Employee Safety Concern Process，员工安全问题关注流程EWO —Engineering Work Order，工程工作指令E.T —Element Time，基本动作周期FIFO —First-in, First-out，先进先出FIVC —First Integration Complete，第一次完成综合FMEA —Failure Mode And Effects Analysis，失效模式和后果分析FMS—Flexible Manufacturing Systems，柔性制造系统FPC —Future Program Calibration，未来规划标准FPS —Fixed Position Stop，定点停FTA —Fault Tree Analysis，故障树分析FTQ —First Time Quality，一次下线合格率GCA —Global Customer Audit，全球客户评审。
关于特殊特性KPC、KCC的理解
在APQP手册中提到了产品特殊特性和过程特殊特性，但是在AIAG的其他手册中又出现有K PC和KCC，这些单词的相关英文如下：产品特殊特性-Product Special Characteristics过程特殊特性-Process Special Characteristics关键产品特性-Key Product Characteristics关键控制特性-Key Control CharacteristicsKPC是关键产品特性，KCC是关键控制特性产品特殊特性=关键产品特性过程特殊特性=关键控制特性KPC是产品特殊特性，如关键、重要尺寸，使产品本身所有的特性KCC是过程控制特性，如设备的过程参数或关键、重要工序过程参数(以下是我的理解，千万不要去背概念，要理解涵义：产品特殊特性- 产品图纸中有特殊或关键标示的符号，例如尺寸，材料，特性等过程特殊特性- 制造产品过程中的某些过程参数，如温度，液体浓度，气压等等关键产品特性- 对产品的功能安全等有直接影响的特性，会导致客户不满意关键控制特性- 这个听说得不多，顾名思义，控制特性的关键参数等一些要素吧)产品特殊特性可以理解为产品满足用户要求所具有的属性，如装配尺寸，强度，可靠性等，通常特指用户关注的内容。
过程特殊特性可以理解为在产品特性的实现过程中特殊过程参数，如为实现装配尺寸满足用户要求的车加工过程，通常车床转速和进给量就为过程特殊特性，如满足焊接强度要求的焊接电流等，其过程特性所对应的过程参数是指只在制造过程中可以监控到，而伴随着制造过程的结束而消失的过程特性。
过程特殊特性一定是与产品特殊特性相对应的，没有产品特殊特性就不会有过程特殊特性。
产品特性的来源主要为两个方面：一是用户的明确要求，如在尺寸上进行特殊标记（汽车零部件上多采用）；二是通过FMEA分析重要度和RPN值较高，却没有较好的控制措施的产品固有性能。
关键产品特性：泛指会直接影响到产品性能的关键产品特性，通常对应重要度较高的产品固有性能，也可认为是QFD分析中用户最为关注的产品特性，会引发用户抱怨的产品特性。
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2004-3-19
谭语农
1
关键特性标识系统KCDS
目录 1 目的 2 总则
好处 基本概念
3 定义 4 产品特性金字塔 5 行动步骤 6 失效模式分析、过程流程图和过程控制计划 7 选择标准 8 团队协作方法
2004-3-19
2
关键特性标识系统KCDS
目的：关键特性标识系统的目的在于经济地制造 高质量的产品（硬件与软件）。
尺寸、特征、 存在率、 性能、化学成分、外观、方位或粗糙度）。 该特 性既可以用计量值也可以用计数值度量。 – 标准产品特性Standard Product Characteristic 是一种产品特性，其合理 的可预见的变差不太可能对产品的安全、政府法规符合性或装配/性能产 生重大影响。 – 关键产品特性 Key Product Characteristic (KPC)是一种产品特性，其合 理的可预见的变差能对产品的安全、政府标准或法规符合性或装配/性能， 或顾客对某一产品的满意度产生重大影响。
全部产品和制造它们的过程都有特性（或特 征）。全部产品和过程特征是重要的并需要被控 制。然而，某些特征(Key 关键 Product 产品 Characteristics特性) 需要特别地加以控制，因为 它们过度的变差可能影响产品的安全、对政府法 规的符合、装配、性能或后续制造操作的质量。
2004-3-19
对特定规范的“合理可预见”的变差还必须基于通常的和习惯的制造实践和 控制。“通常的和习惯的”实践定义了规定特性的标准的关注（见附件“D”-“通 用汽车公司标准关注的最低等级”）。
2004-3-19
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ห้องสมุดไป่ตู้
关键特性标识系统
好处： • 过程设计 - KCDS 改进了相关的过程设计和开发
方法，因为它帮助我们将过程的强点对准关键产 品特性（KPCs）。它还帮助我们开发更好的过程 流程图、控制计划、过程验证计划、操作者的工 效和安全以及选择更性价比更高的测量系统。
2004-3-19
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关键特性标识系统
• 装配/功能（关键）特性Fit/Function (Key) Characteristic (<F/F>)是一种产品 特性，其合理的可预见的变差能够显著地影响顾客对某一产品的满意度（而 不是产品的安全、政府标准或法规符合性），例如装配、功能、性能、耐久 性、安装、外观、或真正该产品的过程能力。
• 安全/法规符合性（关键特性）Safety/Compliance (Key) Characteristic ( <S/C>)是一种产品特性，其合理的可预见的变差能够显著地影响该产品的 安全、政府标准或法规符合性 （例如，可燃性、乘员保护、转向控制、制动、 排放、噪声、无线电干扰）。
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关键特性标识系统
定义
–产品特性
在本定义中使用了在制造和装配中“合理的可预见”的变差来强调决定分类 时，预测或可能的变差的重要性，以及根据变差出现的可能性或合理性来调整变 差范围的重要性。
“合理的可预见”的变差比正常或预期的变差更大。预期一个过程将要失去 控制是合理的，但是作为结果的变差是无限大的则是不合理的。进一步，如果变 差的结果对某些与安全有关的失效模式来说是严重的，在分类决定时使用更严格 的发生可能性（包括更多的或可靠性更差或更细微）是合理的。
好处：
• 制造和装配 - KCDS 帮助我们通过专注于那些已经被识别 是对顾客满意度和安全、或是对政府法规符合性真正关键 的特性的质量改进和减少变差的努力，来改进制造和装配 操作。它帮助我们更更有效地跟踪过程能力，强调过程控 制，并且专注于与顾客满意度强相关的特性的质量持续改 进。KCDS 通过应用过程流程图和过程控制计划支持实施
同步工作环境。
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关键特性标识系统
基本概念 关键特性标识系统将我们用来识别，文件化，交流和控制关键产品特性和关
键控制特性的方法标准化了。有4种特性分类的基本概念。 1. 有两种特性:
a. 产品特性 b. 过程特性
2. 有两种产品特性:
a. 标准产品特性 Standard Product Characteristics b. 关键产品特性 Key Product Characteristics.
它帮助我们在早期就考虑安全和政府法规符合性要求。它 帮助我们通过考虑制造变差的预期结果使设计更合理。它 帮助识别设计更改从而消除或使得失效模式的后果最小化。 产品能够更加适应顾客的各种耐用要求，仍然对制造过程 的变差保持敏感。
它向我们提供一个专注于顾客满意度的方法来帮助我 们制订更好的产品验证计划。
的产品时专注于顾客的要求。 • 交流-KCDS促进了并行工程过程，标准化的定义，
程序和文件。改善了工程部门、供应商、生产部 门和其他设计新产品的设计和制造的专业人员的 交流。
2004-3-19
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关键特性标识系统
好处： • 有效性与效率-KCDS为产品和过程的设计步骤中提供了一
个重要的共同要素，从而提高了效率。它帮助我们理解需 要特别加以关注的事项以及我们必须将精力集中在什么地 方。
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关键特性标识系统KCDS
好处： • 帮助我们对顾客呼声做出反映，在我们产品的关
键领域运用团队合作来改进顾客满意度。在产品 开发的早期阶段运用KCDS，有助于确保设计和 过程的稳健性，减少对变差的敏感度，因而提高 顾客的满意度，进而保证就业的安全性。
2004-3-19
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关键特性标识系统
好处： • 顾客满意度 - 帮助我们在设计，制造和装配我们
3. 有两种关键产品特性:
a. 安全/政府法规符合性 Safety/Compliance b. 装配/功能 Fit/Function
4. 控制过程特性将确保产品特性的变差是最小的。
2004-3-19
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关键特性标识系统
定义
– 产品特性 产品特性（硬件或软件）是一个零件、总成或系统的某一特征或状态（例如
当团队应用关键特性标识系统时工作效率更高因为它 解释了在产品和过程设计的各个阶段何种职能人员应当一 起工作。这就推动了并行（同步）工程，并且帮助定义了 相互关系，因而减少了内部混乱，导向更高的质量，顾客 更满意和更低的成本。
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关键特性标识系统
好处： • 产品设计 - KCDS 改进了相关的产品设计和开发的方法。