烧结技术
烧结的工艺技术
烧结的工艺技术烧结是一种重要的粉末冶金加工工艺，其主要用于生产金属粉末冶金制品。
烧结的工艺技术通常可以分为四个步骤：混合、压制、烧结和后处理。
首先是混合步骤。
混合是将不同金属粉末按照一定比例混合均匀。
混合的目的是将不同金属粉末充分混合，形成均匀的混合粉末。
接下来是压制步骤。
压制是将混合粉末放入模具中，并通过机械或液体压力对粉末进行分子压缩，使其形成一定形状。
压制的目的是提高粉末密度，增加粉末颗粒间的力学联系。
然后是烧结步骤。
烧结是通过高温和压力作用下，将粉末颗粒相互融合，形成致密的固体材料。
烧结的目的是使金属粉末颗粒间的结合力增强，从而提高材料的力学性能。
最后是后处理步骤。
后处理是将烧结得到的材料进行表面处理、热处理等工艺，以改善材料的性能。
后处理的目的是消除材料内部的缺陷，增强材料的强度和耐久性。
在烧结工艺中，一些关键参数对最终产品的品质和性能有着重要影响。
例如，烧结温度和时间决定了烧结过程中金属粉末颗粒的表面扩散速率和结合力形成，过高的温度和时间可能导致结合界面的烧结不均匀和晶粒长大，从而降低材料的力学性能。
压制力度的大小直接影响到烧结后的密度，过低的压制力度可能导致烧结后的材料孔隙率较高，而过高的压制力度则可能导致烧结成型困难。
此外，烧结工艺中的气氛和保护措施，以及烧结过程中的冷却速率等因素也会对烧结工艺和产品质量产生影响。
总的来说，烧结作为一种重要的粉末冶金加工工艺，具有许多优点，如可以制备高强度、高硬度和高耐磨性的制品，且原材料利用率高、产品尺寸精度高等。
但是，烧结工艺也存在一些挑战，如烧结时控制工艺参数较为复杂，产品质量易受原料和工艺影响，烧结成本相对较高等。
因此，烧结工艺技术的研究和改进仍然具有重要意义，可进一步提高产品质量和开发新材料。
烧结技术
烧结生产0概述全世界的矿石储量2500亿吨，富矿20%我国矿石储量500亿吨，富矿5%随着钢铁工业的发展，天然富矿从产量和质量上都不能满足高炉冶炼的要求。
而且精矿粉和富矿粉都不能直接入炉冶炼。
为了解决这一难题，将粉矿制成块状人造富矿。
方法：烧结法和球团法。
一、现代高炉对原料的要求1、节焦上（1）、铁矿石品位高，杂质少。
首钢经验：品位提高1%，焦比下降2%，产量提高3%。
产量提高，单位热损失减少，加入熔剂少，减少热量支出。
（2）、熟料比高。
不用或少加熔剂，减少热量支出，冶金性能好。
（3）碱度高。
可以不加石灰石，减少热量支出。
C a C O=CaO+CO2 吸热32、透气性（1）粒度均匀大小不均造成小块填到大块中间破块透气性上限40~50mm下限5~10mm。
（2）粉末少（3）强度高3、冶炼性能（1）还原性好有利于铁氧化物还原，有利于煤气利用的改善与焦比的下降（2）低温还原粉化率低粉化率高粉末多影响透气性（3）软熔性能软化温度高软化区间窄使成渣带下移变薄改善透气性二、人工富矿的方法１、烧结法烧结是将各种粉状含铁原料，配入一定数量的燃料和熔剂，混匀后，进行燃烧，进行一系列的物化反应，产生一定数量的液相，冷凝后粘结起来的块状产品叫做烧结矿，这个过程叫烧结。
２球团法球团矿：把润湿的铁精矿粉和少量的添加剂混合，再造球设备中滚动成9~16mm左右的圆球，在经过干燥，预热，焙烧、均热、冷却、发生一系列的物化反映，使生球固结，成为高炉需要的球团矿。
三、烧结矿在钢铁工业中的重要地位１、扩大矿石来源贫矿经过选矿、造块、烧结制成烧结矿，供高炉使用。
富矿粉经过造块后，供高炉使用。
２、可以改善高炉技术经济指标改善了原料的物理化学性能。
孔隙率高，反应面积增大，加速冶炼过程。
粒度均匀，透气性好。
机械强度高还原性好。
低温还原粉化率低，高温还原软化性好，提高冶炼效果。
３、能够充分利用冶金工业和化学工业的废品。
烧结可以利用高炉炉灰，轧钢皮，硫酸渣、转炉尘作为原料，合理利用资源，降低生产成本。
粉末冶金新技术-烧结
用SPS制取块状纳米晶Fe90Zr7B3软磁的过程是: 先将由非 晶薄带经球磨制成的50～150μｍ非晶粉末装入WC/Co合金 模具内,并在SPS烧结机上烧结(真空度1×10-2Pa以下、升温 速度0.09~1.7K/s、温度673～873Ｋ、压力590MPa), 再把所 得的烧结体在1×10-2Pa真空下、以3 7K/s速度加热到923Ｋ、 保温后而制成。材料显示较好的磁性能：最大磁导率29800、 100Ｈｚ下的动态磁导率3430, 矫顽力12Ａ/ｍ。
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双频微波烧结炉 生产用大型微波烧结炉 已烧结成多种材料：如陶瓷和铁氧体等材料。另 外，在日本又开发出相似的毫米波烧结技术，并成功 地在2023K下保温1h烧结成全致密的AlN材料。
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2.爆炸压制技术 爆炸压制又称冲击波压制是一种有前途的工艺
方法,它在粉末冶金中发挥了很重要的作用, 爆炸压 制时,只是在颗粒的表面产生瞬时的高温,作用时间 短,升温和降温速度极快。适当控制爆炸参数,使得 压制的材料密度可以达到理论密度的90%以上,甚至 达到99%。
3）快速脉冲电流的加入, 无论是粉末内的放电部位还是焦耳 发热部位, 都会快速移动, 使粉末的烧结能够均匀化。
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与传统的粉末冶金工艺相比，SPS工艺的特点是：
• 粉末原料广泛：各种金属、非金届、合金粉末，特别是 活性大的各种粒度粉末都可以用作SPS 烧结原科。
• 成形压力低：SPS烛结时经充分微放电处理，烧结粉末表 面处于向度活性化状态．为此，其成形压力只需要冷压烧 结的l/10~1/20。
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SPS制备软磁材料 通常用急冷或喷射方法可得到FeMe(Nb、Zr、Hf)Ｂ的非 晶合金,在稍高于晶化温度处理后, 可得到晶粒数10ｎｍ，具有 体心立方结构，高Bs 、磁损小的纳米晶材料。但非晶合金目 前只能是带材或粉末, 制作成品还需要将带材重叠和用树脂固 结, 这使得成品的密度和Bs均变低。近年, 日本采用SPS工艺研 究FeMeＢ块材的成形条件及磁性能。
什么是烧结技术？
什么是烧结技术？烧结技术是一种重要的粉末冶金工艺，通过在高温条件下将粉末压制成型，然后进行烧结使之结合成为致密的固体材料。
下面将从不同角度介绍烧结技术的相关知识。
一、烧结技术的基本原理烧结技术背后的基本原理是粉末颗粒之间在高温下发生熔结和再结晶的过程。
当遇热自生过程进行时，粉末颗粒表面的氧化物将与其他颗粒的颗粒表面发生反应，产生化学键并形成致密固体结构。
通过调控烧结温度和时间，可以实现粉末颗粒之间的结合，从而制备出具有一定形状和力学性能的材料。
在烧结技术中，压力是一个重要的因素。
通过在烧结过程中施加一定的压力，可以增加粉末颗粒之间的接触面积，促进原子扩散和成核过程的进行，从而提高材料的致密性和力学性能。
二、烧结技术的应用领域1. 金属材料制备：烧结技术在金属材料制备中具有广泛的应用。
通过烧结工艺，可以制备出高强度、高硬度的金属材料，如不锈钢、钨合金等。
同时，烧结技术还可用于制备金属复合材料，如金属陶瓷复合材料，以提高材料的综合性能。
2. 耐磨材料制备：烧结技术在耐磨材料制备中也发挥着重要作用。
通过控制烧结过程中的温度和压力，可以制备出具有优异耐磨性能的材料，如陶瓷刀具、陶瓷磨具等。
3. 功能材料制备：烧结技术还可用于制备具有特殊功能的材料。
例如，通过加入适量的添加剂，可以在烧结过程中形成特定的结构或相，从而赋予材料特殊的光学、磁学或电学性能，如透明陶瓷、氧化锆等。
4. 环保材料制备：传统的材料制备过程中可能会产生大量的废水和废气，对环境造成严重的污染。
而烧结技术由于其无需使用溶剂和燃料，可有效减少环境污染。
因此，烧结技术也被广泛应用于环保材料的制备领域。
三、烧结技术的发展前景随着科学技术的不断发展，烧结技术正不断演进和改进。
通过引入新的材料、新的工艺和新的设备，可以进一步提高烧结材料的性能和制备效率。
未来，烧结技术有望在材料科学领域发挥更大的作用，为我们创造更多的可能性。
综上所述，烧结技术作为一种重要的粉末冶金工艺，通过高温压制和烧结过程制备出具有不同功能和性能的材料。
烧结技术施工方案
烧结技术施工方案1. 引言烧结技术是一种重要的工艺，用于制造陶瓷、金属和人造岩矿等材料。
烧结过程中，原料在高温下熔化并结合在一起，形成固体材料。
本文档将介绍烧结技术的施工方案，包括设备准备、操作步骤和质量控制等内容。
2. 设备准备在进行烧结技术之前，需要准备以下设备：•烧结炉：用于提供高温环境，使原料能够熔化和结合在一起。
•加热元件：负责提供热源，使炉子达到所需的温度。
•控制系统：用于监控和控制炉子的温度和时间等参数。
•气体供应系统：提供所需的气氛，如氧化、还原或保护气氛。
•冷却设备：用于快速冷却和固化烧结后的材料。
3. 操作步骤3.1. 原料准备首先，需要准备烧结所需的原料。
根据具体要求，将原料按照一定比例混合，并确保其颗粒度适中。
3.2. 充填炉子将混合好的原料充填到烧结炉中。
确保原料能够均匀分布，并且不会出现漏填或过填的情况。
3.3. 加热炉子接下来，使用加热元件将炉子加热到所需的温度。
根据材料的烧结温度和时间，设定合适的加热曲线。
3.4. 维持温度一旦炉子达到所需的温度，需要维持一定的时间，使原料能够完全熔化和结合。
3.5. 控制冷却在烧结结束后，需要将材料进行冷却。
可以使用冷却设备或自然冷却的方法，确保材料能够迅速冷却和固化。
4. 质量控制为了确保烧结产品的质量，需要进行质量控制措施。
以下是常见的质量控制方法：•炉温控制：监控炉温，确保符合烧结温度要求。
•时间控制：控制烧结时间，以确保材料能够充分熔化和结合。
•原料检测：对原料进行化学和物理性质的检测，确保符合要求。
•成品检测：对烧结后的产品进行物理和化学性质的检测，以评估其质量。
5. 安全注意事项在进行烧结技术时，需要注意以下安全事项：•热防护：穿戴适当的热防护服装和防护手套，以防止烧伤。
•气体安全：确保气体供应系统稳定，并遵守有关气体使用和储存的安全规定。
•炉温监控：严格监控炉温，避免超温和温度波动。
6. 结论本文档介绍了烧结技术的施工方案。
现代烧结生产实用技术
现代烧结生产实用技术一、概述烧结是一种将粉末状原料加热至高温后使其结合成块状物的工艺。
现代烧结技术已成为制备高性能材料的重要手段之一，广泛应用于各种领域，如钢铁、电子、陶瓷、复合材料等。
二、烧结生产工艺1.原料制备在烧结生产过程中，原料的制备对产品的质量和性能有着重要影响。
一般来说，原料应具有较高的纯度、均匀的颗粒大小和形态，并且要进行混合和干燥处理。
2.混合混合是指将不同种类或不同比例的原料进行混合以获得所需的化学组成和物理性能。
混合过程中需要控制好每个组分的比例和均匀度。
3.压制压制是将混合好的粉末放入模具中，在高压下使其变形成为所需形状和大小的坯体。
压制过程需要控制好压力、温度和时间等参数，以确保产品密度和尺寸的稳定性。
4.预处理预处理包括除油、除氧化皮、降低水分等处理，以确保产品表面质量和化学组成的稳定性。
5.烧结烧结是将坯体放入高温炉中，在一定时间内进行加热和冷却处理，使其形成致密的块状物。
烧结过程需要控制好温度、气氛和时间等参数，以确保产品的致密性和物理性能。
6.后处理后处理包括退火、淬火、表面处理等，以进一步提高产品的性能和质量。
三、现代烧结技术1.微波烧结技术微波是一种高频电磁波，具有穿透深度大、加热速度快等特点。
微波烧结技术利用微波加热原理，可以实现快速均匀加热，提高产品致密度和力学性能。
2.等离子体增强技术等离子体增强技术是利用等离子体在材料表面产生化学反应或物理效应来改善材料性能的一种方法。
该技术可以提高材料硬度、耐腐蚀性和耐磨损性。
3.纳米粉末烧结技术纳米粉末烧结技术是将纳米粉末制备成坯体后进行烧结，可以获得具有优异力学性能和高耐磨性的材料。
该技术可以通过控制纳米粉末的尺寸和形态来调控材料性能。
4.激光烧结技术激光烧结技术是利用激光束对材料进行局部加热和熔化，然后快速冷却成为致密的块状物。
该技术可以实现高效率、高精度、无污染的制备过程，适用于制备高性能复合材料等。
四、总结现代烧结生产实用技术已经成为制备高性能材料的重要手段之一。
烧结技术实践总结
烧结技术实践总结烧结技术是指将粉末在一定温度下进行加热，使其在化学物理作用下产生结合和成型的加工工艺。
它广泛应用于金属、陶瓷、高分子材料等领域。
烧结技术具有高效、节能、环保、成本低等优点，在制造业中具有广泛的应用前景。
本文就本人实践烧结技术的经验进行总结，分享我们的心得和经验。
一、实验设计在实验设计中，烧结工艺是其中最为关键的部分。
若设定的烧结温度过高或时间过长，会导致烧结件的抗脆性和力学性能下降，甚至出现开裂和变形的情况。
若烧结温度过低或时间太短，无法实现烧结工艺的目标，制造成品的效率会降低。
在实验设计阶段，我们需要综合考虑物料性质、烧结工艺参数等因素，合理设计烧结工艺，确保最终得到的成品具有性能优异的特点。
二、设备操作在进行烧结实验时，设备操作也是非常重要的一个方面。
烧结设备主要有桥式烧结炉、线性烧结炉、微波烧结设备等，不同设备对应的操作模式和操作要求也有所不同，需要根据具体情况来进行调整。
对于新手，建议配备合适的个人防护用品，比如手套、口罩、防护眼镜等，避免对自身造成伤害。
同时，还要做好设备的清洁和维护工作，保证设备的运作稳定、使用寿命长。
三、制备工艺制备工艺是指通过机械制备和化学制备等技术手段，将原材料制备成所需的烧结粉末。
在这个过程中，应注意减小粒度和提高均匀度，以确保粉末在热处理过程中获得最佳的性能表现。
此外，还需注意粉末中杂质的含量，可采用多种方法进行杂质清除，从而提高制备工艺的质量。
四、试样制备试样制备是检验制备工艺是否成功的关键之一。
在制备试样时，应坚持精益求精的原则，避免过度或不足。
为了提高试样的均匀性，可以采用多种方法进行混合，如球磨法、超声波乳化法等。
在制备试样时还要注意控制加压速度、加压力度等参数，确保成功制备出样品。
五、烧结结果分析烧结结果的分析是实验的重要环节之一。
在分析烧结结果时，首先需要对样品进行形貌和结构的观察，评估其表面的光滑度、密度等质量指标。
在进行薄片样品制备时，可选用扫描电镜或透射电镜等显微镜进行观察。
(完整版)烧结技术
三、烧结缺陷分析
1. 形状与尺寸缺陷： ● 变形与翘曲
● 尺寸超差
2. 分层与开裂 3. 鼓泡与麻点
● 鼓泡：圆滑凸起
● 麻点：黑麻点、白亮麻点
4. 过烧与欠烧 ● 过烧：粘接、局部熔化
● 欠烧：未烧好
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School of Materials Science and Engineerin14g
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℃温Biblioteka 度加热1050-1200oC 烧结保温 空冷 水冷
时间，hr
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铁基制品烧结温度范围
一、概述 1. 烧结气氛的作用
控制烧结体与环境之间的化学反应 …… 1）保护作用：减少环境对制品的影响，如防氧化、脱碳 2）净化作用：及时带走烧结坯体中润滑剂和成形剂的分解产
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焙烘的目的（常用于Cu、青铜）：
● 充分挥发并烧除硬脂酸锌润滑剂； ● 使粉末颗粒表面氧化，得到薄层氧化物，实现活化烧
结，温度380-500℃，氧化物层厚＜500A。
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合金元素），或复压复烧工艺中的高温烧结
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烧结生产0概述全世界的矿石储量2500亿吨，富矿20%我国矿石储量500亿吨，富矿5%随着钢铁工业的发展，天然富矿从产量和质量上都不能满足高炉冶炼的要求。
而且精矿粉和富矿粉都不能直接入炉冶炼。
为了解决这一难题，将粉矿制成块状人造富矿。
方法：烧结法和球团法。
一、现代高炉对原料的要求1、节焦上（1）、铁矿石品位高，杂质少。
首钢经验：品位提高1%，焦比下降2%，产量提高3%。
产量提高，单位热损失减少，加入熔剂少，减少热量支出。
（2）、熟料比高。
不用或少加熔剂，减少热量支出，冶金性能好。
（3）碱度高。
可以不加石灰石，减少热量支出。
CaCO=CaO+CO2 吸热32、透气性（1）粒度均匀大小不均造成小块填到大块中间破块透气性上限40~50mm下限5~10mm。
（2）粉末少（3）强度高3、冶炼性能（1）还原性好有利于铁氧化物还原，有利于煤气利用的改善与焦比的下降（2）低温还原粉化率低粉化率高粉末多影响透气性（3）软熔性能软化温度高软化区间窄使成渣带下移变薄改善透气性二、人工富矿的方法１、烧结法烧结是将各种粉状含铁原料，配入一定数量的燃料和熔剂，混匀后，进行燃烧，进行一系列的物化反应，产生一定数量的液相，冷凝后粘结起来的块状产品叫做烧结矿，这个过程叫烧结。
２球团法球团矿：把润湿的铁精矿粉和少量的添加剂混合，再造球设备中滚动成9~16mm左右的圆球，在经过干燥，预热，焙烧、均热、冷却、发生一系列的物化反映，使生球固结，成为高炉需要的球团矿。
三、烧结矿在钢铁工业中的重要地位１、扩大矿石来源贫矿经过选矿、造块、烧结制成烧结矿，供高炉使用。
富矿粉经过造块后，供高炉使用。
２、可以改善高炉技术经济指标改善了原料的物理化学性能。
孔隙率高，反应面积增大，加速冶炼过程。
粒度均匀，透气性好。
机械强度高还原性好。
低温还原粉化率低，高温还原软化性好，提高冶炼效果。
３、能够充分利用冶金工业和化学工业的废品。
烧结可以利用高炉炉灰，轧钢皮，硫酸渣、转炉尘作为原料，合理利用资源，降低生产成本。
四、烧结生产工艺流程以抽风烧结为例：见图1、受料系统：承担原燃料的接收、贮存和运输。
2、原燃料准备系统：包括原燃料的中和、燃料的破碎、熔剂的破碎筛分。
3、配料系统：配料矿槽、给料圆盘、电子秤。
4、混匀制粒系统：对混合料进行预热、加水润湿、混匀和制粒。
5、烧结系统：包括铺底料和布料装置、点火器和烧结机等6、抽风除尘系统：向烧结料层供应足够空气，并净化废气。
7、成品处理系统：如何评价烧结矿的质量，烧结厂的效益，我们通常用这样一些指标。
五、烧结经济技术指标１、利用系数烧结机每小时每平方米有效烧结面积的产量。
（１）、利用系数公式利用系数＝Ｑ／Ｆ单位吨／每小时.每平方米式中：Ｑ：表示烧结机的台时产量，单位吨／台.小时Ｆ：表示有效烧结面积首钢利用系数１.９左右。
（２）台时产量每台烧结机每小时的产量台时产量＝烧结机的产量／烧结机的实际运行时间２、成品率成品烧结矿占混合料总消耗量的百分率。
成品率＝成品矿／混合料＊１００％３、烧成率混合料经烧损后的烧成量（成品烧结矿＋返矿）与混合料之比的百分数烧成率＝（成品矿＋返矿）／混合料＊１００％４、作业率作业率＝实际作业台时／日历台时＊１００％５、烧结矿质量指标烧结矿的化学成分和物理性能符合部颁标准的叫合格品，不合格的叫出格品或废品。
六、烧结技术的发展趋势１、烧结机向大型化发展优点：节约投资，提高了单机产量和劳动生产率，降低了生产费用，便于集中管理和实现高度自动化。
２、向全面自动化发展。
烧结生产采用计算机控制３、新的工艺（１）、冷却烧结矿冷矿可以进行整粒，满足高炉精料的要求。
（２）厚料层、大风量、高负压。
可以提高烧结机的台时产量。
（３）改进混合料设中和料场，防止原料成分波动及粒度偏析。
（４）增大点火器面积４、污染的处理（１）、采用静电除尘器，除尘率达９６％。
（２）、烟气净化，脱除ＳＯ２，ＨＦ（３）、减少风机噪音，采用隔音、消音、减震等方法。
５、工业能源的回收。
七、高炉冶炼对烧结矿的要求：1、要求强度好,粒度均匀和粉末少.鉴定烧结矿强度用标准转鼓法,看转鼓指数(%),转鼓指数越高强度越好.槽下取样筛分分析粒度组成及含粉率,可判断粒度均匀性和粉末多少.2、要求还原性好,生产习惯用烧结矿的FeO含量来表示还原性的好坏.一般认为FeO升高,还原性差.3、要求高品位(含铁高,有害杂质少),合适碱度和低含硫量.从化学分析中看出.4、要求稳定性好,化学成分和物理性质稳定.5、冶金性能好.可通过铁矿石还原性实验,低温还原粉化实验,块矿热裂实验指标进行评价.八、烧结矿的种类：根据烧结矿碱度（CaO/SiO2）不同，将烧结矿分为普通烧结矿、自熔性烧结矿、高碱度烧结矿、超高碱度烧结矿四种。
普通烧结矿(非自熔性烧结矿)：碱度低于1.0自熔性烧结矿:碱度在1.0～1.5高碱度烧结矿：碱度在1.5～3.5超高碱度烧结:碱度大于3.51烧结生产原理1．1 抽风烧结过程概述我们烧结生产的产品是给炼铁生产做原料，在讲烧结原理之前，先看看炼铁生产对烧结矿有哪些要求。
一、 高炉冶炼对烧结矿质量的要求：1、品位高：①品位高，含铁量多，高炉出铁量多。
②品位高，脉石少，渣量少。
③经验证明：品位↑1%，焦比↓2%，产量：↑3%。
2、强度高：①运送过程产生的粉末少，返矿少。
②在炉内产生粉末少，炉尘吹出量少，提高产量。
③鞍钢经验：小于5mm 的每减少10%，产量可提高6～8%。
④强度测量：转鼓：直径1000mm ，宽600mm ，厚10mm 钢板焊成，内装互成12︒0角，高100mm ，厚10mm 的隔板。
取料20公斤，转速25转/分，旋转：4分钟，然后筛分。
转鼓强度：%1002020⨯-A A ：为〈5mm 结矿数量国家：〉79%，首钢：〉80%，实际：83～84%3、碱度高：① 可少加石灰石：（3CaCO ）R=CaO/2SiO ↑ CaO ↑所以少加入。
② 提高炉内CO 浓度，加快还原速度。
③ 高碱度烧结矿强度高，高碱度烧结矿主要以铁酸钙为粘结相。
④ 改善造渣过程：高碱度烧结矿，软化温度高，软化区间窄，使成渣带下移，成渣带变薄，大大改善了透气性，有利于高炉顺行。
4、还原性要好：①还原性的测定：用失重的方法测还原度取3～8mm 粒级的试样50～100克，放入立式管炉里，在氮气中加热到还原温度，直到重量不变为止（第一步，主要去除水与碳酸盐类挥发物），然后通入CO 在850℃的恒温下进行还原，直到重量不便，然后计算：还原度=%100121⨯-G G G 式中：G1：为还原前试样重。
G2：为还原后试样重。
所以：还原过程中失去的氧越多，还原度越大，说明烧结矿还原性越好。
②生产中常用FeO 数量表示还原性：FeO 数量越少，还原性越好。
我国重点企业：10～12%，先进企业：8～10%，首钢：10%左右，日本：5%，宝钢：5～6%。
③FeO 多难还原的原因：a 、 FeO 多，形成的难还原的硅酸铁增多。
b 、 2FeO ·2SiO 熔点低,流动性好,很快进入炉缸,带到炉缸热量少。
c 、 2FeO ·2SiO 在炉缸直接还原吸热，石炉缸温度降低，引起焦比升高。
5、成份稳定：含铁量稳定、FeO 稳定、碱度稳定。
这三种成份的变化，都直接影响着炉缸热制度，波动大，就容易造成高炉忽冷忽热，造成炉况不顺。
6、粒度均匀：缩小粒度上、下限的差距。
① 改善还原性：粒度缩小后，实际是增加了炉料与煤气的接触面积。
②改善透气性：如果粒度相差大，就容易造成小粒度炉料填充到大粒度之间，堵塞孔隙，使透气性变差。
7、高温冶金性能好：①低温粉化率和高温还原粉化率要小。
如果高，造成在炉内产生大量粉末，使透气性变差，引起炉况不顺。
②软化温度高，软化区间要窄。
改善造渣过程，能改善透气性。
8、有害杂质少：S、P少，保证生铁质量。
二、抽风烧结过程概述：抽风烧结就是将精矿粉、燃料、熔剂等，经过混云、制粒后，布到烧结台车上，然后，在料面点火，同时开始抽风，在台车下形成负压，使空气从上向下通过烧结料层，燃烧带也随着上部燃料燃烧完毕而逐步向下部料层移动，直到炉篦后，烧结终了。
带式烧结机烧结过程三、烧结过程的主要反应：1、燃料的燃烧和热交换。
2、水分的蒸发和冷凝。
3、碳酸盐和硫化物的分解和挥发。
（碳酸盐：720℃,硫化物:>565℃）4、铁矿粉的氧化和还原。
5、有害杂质的去除。
6、粉料的软化、熔融和冷却、结晶。
三、烧结过程的五层：1、烧结矿层：①高温熔体冷却凝成烧结矿，伴随着结晶和新的矿物产生。
燃料燃烧产生的高温，使混合料熔融。
随燃烧层的下移和冷空气通过，熔体冷却，同时，结晶和析出新矿物，它取决于冷却速度。
②空气通过烧结矿层被预热，结矿被冷却。
③低价氧化物和空气接触被再氧化。
烧结矿温度高，有氧气，使FeO 、43O Fe 再氧化。
④烧结矿层透气性最好。
由于燃料燃烧和碳酸盐分解产生气体，使冷却的烧结矿有许多网孔，使气流通过时阻力小。
2、 燃烧层：①被预热的空气和燃料作用产生高温。
（1300～1350℃）②有液相生产：其厚度：30～50mm燃料燃烧温度高，使一些低熔点物质软化熔融，生成液相，使矿粉粘结成块。
生成液相的多少，直接影响着烧结矿的产量和质量。
③燃烧层下移速度：10～20mm/分④燃烧层的主要反应：由于燃烧层温度高，许多反应都在此进行。
a 、 碳素的燃烧：C+22CO O =b 、 部分烧结料熔化。
c 、 碳酸盐的分解。
d 、 硫化物和磁铁矿被氧化。
32432268SO O Fe O FeS +=+2322282114SO O Fe O FeS +=+e 、 32O Fe 的分解和还原。
332O Fe =224321O O Fe +（1385℃） ⑤燃烧层头期限最差：产生大量的液相，并且由于温度高，使气体体积膨胀，使气体通过时阻力增加。
3、 预热层：①预热层较薄：其温度：400～800℃焦粉：700～800℃煤粉：400～500℃②预热层的主要反应：a 、 有部分碳酸盐的分解：23CO MeO MeCO +=b 、 有结晶水的分解：c 、 有部分43O Fe 被还原：d 、 固相反应：CaO 和2SiO ，MgO 和2SiO ，CaO 和32O Fe ，CaO 和32O Al 化合，生成一些低熔点物质。
③温度较高，料球被破坏（容易发生炸裂），透气性较差。
4、 干燥层：①温度在100～200℃。
②厚度：10～30mm 。
③大量水分蒸发。
④由于水分蒸发，料球被破坏，透气性很差。
5、 过湿层：①温度在100℃以下，一般为60～65℃。
②由于水气的凝结，料球被破坏，透气性很差。
③为消除过湿层，把料预热到露点以上。
6、 底料层：①用10～25mm 返矿。
（首钢：12～20mm ）厚度20～50mm 。