返工工时记录表
XXXXX公司
返工记录表
XX-QR-067-A0
异常工时管理规范(含表格)
异常工时管理规范 （ISO9001-2015） 1.0目的： 为提升生产效率，提高产品质量，降低生产成本，减少由工作质量引起的返工、配套件的待料、返修产生的工时，特制订本管理办法。 2.0适用范围： 适用于公司所有服务于生产的管理部门。 3.0职责： 4.1生产部负责异常工时的判定与统计； 4.2品质部负责监督异常工时真实性， 4.3资材部和PIE负责审核异常工时的合理性。 4.4生产副总经理负责“异常工时”有效性的批准； 4.5行政部负责工时统 4.6财务部负责工时核算 4.0定义： 4.1异常工时：凡指一切影响生产进度、导致生产不能正常实施计划而发生的停工、待料或质量返工等工时损失。 5.0工作程序
5.1异常的处理 5.1.1生产部按生产计划排期提前到仓库领料并安排做首件并量产。 5.1.2生产部在生产过程中发现产品、物料与要求不符,生产的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象,5分钟内上报部门负责人、工程、资材部、品质部等相关人员确认。 5.1.3工程部、品质部确认异常可接受，通知生产继续生产，如确认异常不能接收，则由生产部或品质IPQC在接到需特别加工或退货信息10分钟内开出《品质异常处理单》进行跟踪处理。 5.1.4经品质分析，给出初步分析结果，结果为工艺问题，设计问题，来料问题。 5.1.5由品质分析，如果需要返工或改变工艺则由工程部更改样品给品质部确认，品质判定方案可行后，工程必须在现场跟进指导产线员工作业方法。品质判定是否符合要求，工程等员工生产出2件合格品后方可离开现场，品质部跟踪监控过程确认。 5.1.6如果确认是来料问题，按照解决方案的意见，找供应商沟通协助处理或由我司加工挑选扣除供应商相应费用并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法），生产部要给予相应的配合，和支持。同时品质应协助。 5.1.7如果由于制程异常原因造成的，则由相关责任部门协助处理。 5.1.8待工，返工工时，由生产线记录，并填定在《车间导常工时申报表》，并
材料异常工时评估规范(含表格)
材料异常工时评估规范 （ISO9001-2015） 1、目的： 规范来料异常的处理，使来料异常工时评估有据可依，提升来料异常处理效率，降低因来料异常导致的工时损耗对我司各部门的影响。 2、范围： 公司所有来料异常导致我司工时损耗后的工时损耗评估。 3、权责： 生产部：按产线实际工时损耗填写《异常工时确认表》，或按本规范计算异常工时损耗并填写相关表格。 工程部：制作出标准的异常工时评估规范，并按此规范复核生产部计算出的工时损耗。 品质部:按《材料异常追踪表》上工程复核的工时损耗项。 采购部：根据品质开出的《扣款单》向供应商执行对账扣款。 财务部：执行对供应商的扣款。 人事部：根据《异常工时确认表》上工程复核的个人工时损耗计算员工计时工资。 4、定义：
4.1、异常工时：一切影响生产进度，导致生产不能正常实施计划而发生的停工、待料或质量返工等工时损失，在生产绩效考核范畴内，都被定义为生产异常工时。 4.2、材料异常工时：因材料导致的异常工时。 4.3、返修工时损耗：用于返修因材料不良造成成品不良的产品所耗费的工时，返修时使用的时间是做正常品的2.5倍时间，由于此时的2.5倍做正常品的时间并没有用来做正常品，而是被用来返修了，所以没有产能，因此返修工时其实是使用了5倍正常品的时间。算法为：标准工时* 5. 4.4、返修时的检测工时损耗：如4.3中所述，由于返修并没有给我司带来收益，所以返修的检测工时损耗实际为检测标准工时*2. 5、材料异常工时计算方法： 5.1、造成返修的材料异常工时损耗计算方法：损耗工时=返修工站标准工时总和*5+检测的标准工时*2+其他损耗时间 举例：若38F06因扩散按压白点导致成品返修，那么损耗工时为：3.8寸产品贴膜标准工时*5+3.8寸产品检测标准工时*2 若38F06因扩散按压白点导致可退返修，那么损耗工时为：3.8寸产品贴膜标准工时*5+3.8寸产品检测标准工时*2+打包时间+装箱时间. 5.2、未造成返修的材料异常工时损耗计算方法：每pcs材料耗费的工时*材料不良总数 举例：若任意一型号扩散来料保护膜不易离型50%，每pcs比正常扩散撕离保
异常工时管理规定
异常工时管理规定 一、定义: 1、工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时； 2、工时损失分为额外工时和异常工时； 3、额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的 有价值工时损失； 4、异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设 备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。 二、目的： 为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本,体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率以及规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本规定. 三、范围： 适用于公司所有异常工时损失管理。 四、职责： 1、企管部负责异常工时损失管理制度制定、修改及执行过程监督； 2、生产部及相关部门负责过程实施和申报； 3、PMC部负责异常工时损失的标准工时审核确认。 4、企管部负责本制度的核准，及异常工时损失争议的判定。
六、异常损失提报/确认流程: 1、生产部门在生产过程中出现异常情况，由线长提交联络单给主管审核后交PMC （提交内容包含影响生产原因/发生时间/影响人数），联络单一式三份，生产部一份/PMC 一份/责任单一份。 2、PMC收到联络单后在0.5小时内会同相关责任部门进行确认给出处理结果，必要时到生产现场确认，责任单位确认后并在联络单上签名填写相关对策，明确注明时间。 3、生产部收到责任方回填的联络单后，由生产文员如实将起止时间记录于<异常工统计表>，并于次日早上于QQ群内公告信息。 4、异常工时损失必须如实按确认后的“异常工时申报表”记录异常损失工时，如发现有瞒报，乱报，虚报工时者，经核实后对虚报部门申报人进行严重惩罚，同时追究所在部门主管的管理责任。 5、PMC部将异常工时损失计算出工时损失金额制作成《各部门异常工时损失月报表》在每月会议上通报。并要求相关责任部门提出纠正预防措施。 6、若发生异常工时损失责任单位为外部协作厂商,则由相关部门进行协调处理.并须要求协作厂商签认异常工时损失并承担相应的责任。 7、在处理《异常工时损失申报表》确认过程中，各相关部门及人员需密切配合，以实事求是态度处理事务。公司对相关人员不配合行为，对责任人进行处罚并追究责任部门主管的管理责任。 8、异常工时金额计算方式=保底工资/上班时间*平时1.5倍，则 1800/30/8*1.5（2/3）得出: 11.25元。 以上规定自2014-8-6日实施。 拟定：审核：
记录表格格式
记录表格格式 受控状态： 分发号：
目录 1.质量管理体系文件更改单（表CX4231） (5) 2.管理评审报告（表CX5611-1） (6) 3.评审组成员签字表（表5611-2） (7) 4.设备购置申请单（表CX6311-1） (8) 5.设备维修、三保验收单（表CX6311-2） (9) 6.工艺装备设计申请单表（CX6312-1） (10) 7.（工艺装备加工申请单表CX6312-2） (11) 8. 工艺装备验收单（表CX6312-3） (12) 9.工艺装备周期检验单（表CX6312-4） (13) 10.工艺装备返修单（表CX6312-5） (14) 11.工艺装备报废单（表CX6312-6） (15) 12.吊具周期检验单（表CX6312-7） (16) 13.过程（4M1E）监督检查记录（表CX6411-1） (17) 14.质量信息传递表（表CX6511-1） (18) 15.车间月质量考核报表（表CX6511-2） (19) 16.合同评审报告（表CX7211-1） (20) 17.合同更改记录（表CX7211-2） (21) 18.合同评审会签单（表CX7211-3） (22) 19.合同评审组成员签字表（表CX7211-4） (23) 20.首件鉴定目录表（表CX7382-1） (24) 21.首件生产总结（表CX7382-2） (25) 22.首件检验总结（表CX7382-3） (27) 23.首件鉴定证书（表CX7382-4） (29) 24.鉴定组成员签字表（表CX7382-5） (30) 25.采购产品检验请托单（表CX7411-1） (31)
生产异常处理机制
广东樱雪有限公司文件组装车间异常工时责任追究考核管理办法（修订版）为了确保制造部月度产量目标达成，确保公司生产经营紧张有序，生产压力在各生产支持主责模块间有效传递与分解，实现不停线、不断线、不下线，及时暴露生产异常并进行有效责任追究，经公司研究决定特制定本考核管理办法。一、总装车间生产支持主责模块及必须有效支持的项目
二、主要生产异常类型与主责模块责任界定
三、各类生产异常情况责任人分解 四、生产异常情况异常工时责任追究执行标准
五、生产异常责任追究运作模式 1、组装车间在生产过程中出现异常情况时由生产线线长、物料调度（指仓管 的方式通知主责模块第一责任 人，相关责任人收到异常信息后应立即（要求在接到信息的 现场进行处理和确认，如果不到现场处理和确认则视同默认车间反馈的异常事件及处理异常对车间生产影响的时间； 2、的形式通知主责模块第一责任 人（责任人到达现场除外），同时将异常工时与责任模块第一负责人进行口头初步确认； 3、的异常情况，由生产线线长（指发泡总装线）、物料 调度（指仓管员）在填写《异常工时责任追究反馈表》在上交车间主任审核，车间主任审核完后在各生产部部长审批； 4、《异常工时责任追究反馈表》审批流程：生产线线长、仓管员（填写）→ 车间主任（审核）→各生产部部长（审批）； 5、各生产部部长将审批完后的《异常工时责任追究反馈表》在 的形式发送至相关责任人处进行公示； 6、相关责任人在收到《异常工时责任追究反馈表》后默认视同接受，如果有
各生产部部长进行沟通反馈，各生产部部长收到异议反馈后组织异议调查最终将以事实依据作为最终裁定； 7、最终裁定的《异常工时责任追究反馈表》将在事件发生日的 8、生产副总助理汇总上月所有异常工时责任追究统计表输出《异 常工时责任追究月度处罚明细表》，经制生产副总（审核）、总经理（审批）后报送行政部（执行扣罚）； 9、异常工时责任追究月度处罚金额在责任人当月工资中扣除； 10、各班组负责人根据本班组异常工时产生的罚款额度以 形式提交申请，经各制造部部长（一审）、生产副总（二审），生产副总（批准）后报送各生产部车间统计员将罚款额度纳入受影响班组的当月工资总额； 六、其他事项 1、本考核管理办法由生产部负责起草、修订、解释、执行； 2、本考核管理办法从2013年*月*日起试行考核； 3、为了提高各主责模块对异常工时改进的重视程度，要求各主责模块每月收 到正式版《异常工时责任追究月度处罚明细表》后的三个工作日向生产部提交《异常工时改进方案》； 4、各主责模块提交的《异常工时改进方案》，要求要对产生的异常工时进行数 据分析、原因总结、明确改进措施、落实责任人与改善进度； 5、生产部对各部门的《异常工时改进方案》进行收集、审核、评价； 6、行政部对各主责模块《异常工时改进方案》的评价结果纳入部门月度绩效 考核，根据改进的效果对责任部门实行扣分或加分；
返工返修处理程序(含表格)
返工、返修处理程序 （ISO9001-2015） 1.目的 为了明确返工返修过程，通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返工返修流程更加顺畅，以保证返工返修品的质量。 2.适用范围 适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件、半成品、成品以及客户退货不合格品的返工返修作业处理。 3.定义： 3.1不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本车间包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。 3.2 返工：指为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是合格品。 3.3 返修：指为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施,返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品。包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。可影响或改变不合格产品的某些部分。3.4批量是指公司（或车间）在一定时期内，一次出产的、在质量、结构和制造方法上完全相同产品（或零部件）的数量。具有多品种加工能力，成批轮番加工制造产品的生产类型，其批量大小不一，一般同时采用专用设备及通用设
备进行生产，按每种产品每次投入生产的数量，分为大批量生产、中批量生产和小批量生产三种。 4.权责： 4.1 质量部：负责在线不合格品的确认及相关不合格品处置方式的判定，数据收集，组织(生产/工程)等人员给出不合格品最终处理意见，返工返修过程品质跟踪,结果品质确认。 4.2生产班组及仓储：负责不合格品的标识与隔离，数据统计（包括不良数据、返工返修工时统计等），按照返工返修方案负责实施返工返修作业。 4.3 工艺工程（技术室）：负责制程及检验中出现的不合格品原因分析，制定出纠正措施；出具返工策略单和返修、返工指导性文件（SOP）指导生产作业返工。 4.4 车间计调：负责返工返修作业管制，调度生产资源、安排返工返修。 4.5财务部：负责返工成本核算, 按月统计汇总返工返修费用。 4.6管理室定额员：负责返工返修工时统计，按月统计汇总返工返修工时费用。 5.工作内容和要求 5.1返工/返修（半）成品包括： 5.1.1 客户退货品； 5.1.2 制造过程造成的需返工/返修的产品； 5.1.3质量检验不合格产品 5.1.4按顾客要求的改制品 5.1.5因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品； 5.1.6长期库存品
异常工时管理及计算标准
异常工时管理及计算标准 （ISO9001-2015） 1、目的 为确保异常工时按时、按质、合理地进行统计分析，使之真正起到汇总进行劳动效率核定，特制定本计算标准。 2、范围 本计算标准适用于物料不按计划时间准时交付、来料质量不良，影响车间正常生产作业而产生产的不良工时，需统一标准进行归口汇总管理。 3、职责 生产计划：负责计算和统计归口管理 1、生产物料不按计划准时交付造成生产线待料停线，车间需记录待料停线异常工时。待料停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。如因生产料物待料需转换产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品待料厂商承担。 2、物料来料不良造成生产停线，车间需记录停线异常工时。停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。如因生产物料待料需转换生产另外产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品不良厂商承担。 3、物料来料不良经质管部断定又能挑选使用，车间需记录异常增加工时。异常增加工时=挑选人数×挑选时间。
4、物料来料不良经质管断定可以增加劳动工时让步接收使用，车间需记录异常增加工时。异常增加工时=增加人数×工作时间。 5、因零件存在产品质量隐患，需要进行设变或生产过程操作不当需返工处理产成品，车间需记录异常工时。具体分解为： A：总成产品全拆后再组装：返工异常工时=总成单台核定工时标准×2×返工台数。 B：产品部位拆换返工：返工异常工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×返工工序数×2）×返工数量。 6、产品来料包装数量差而供应商不能及时在计划生产时间内及时补差，影响车间正常生产作业不能按计划完成时，车间需记录差件异常工时。差件异常工时=（差件台数×总成单台核定工时标准）。 7、在生产中因设备突然故障生产作业不能按正常计划执行，设备故障经设备科确认在短时间内能恢复正常工作，车间需记录停线异常工时。停线异常工时=停线起止时间×停工人数。 8、因客户装车不良从客户端退回的内三包/外三包产品，经质管部确认后下发三包件处理品质通知/返工/返修通知单，要求质管部写明产品型号、名称、数量和处理意见。为此车间要记录异常工时，具体异常工时分解为： A：总成产品拆卸分类工时：拆分异常工时=（总成单台核定工时标准×拆卸台数）+零件分类所用时间。 B：总成产品全拆再组装：拆装异常工时=总成单台核定工时标准×2*返工台数。C：产品部位拆返工：返工异常工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×
工时统计办法
工时管理办法 1 目的 确保工厂生产运营的有序进行，准时给顾客交付合格产品，力争工厂各环节准时化进行，推行精益化生产，不断标准化各种流程，推行科学的工时管理，制定标准工时，为做好产能分析提供准确的依据。 2 适用范围 适用于公司所属的各生产单位。 3 职责： 3.1定义: 3.1.1生产运营部出勤工时分类： 3.1.2各类工时定义： 3.1.2.1总出勤工时 : 生产运营部所有人员出勤工时的总和(含加班支持工时)。 3.1.2.2应出勤工时 : 所有人员在公司规定下的正常应出勤工时总合(不含加班工时)。 3.1.2.3缺勤工时： (1) 事假、病假、婚假、丧假、产假、公假 (公伤、无薪公假) 等均属缺勤工时。 培训、出差均为正常出勤,直接人员应以除外工时申报,不列为缺勤工时。 3.1.2.4直、间接人员划分： (1)直接人员：从事生产操作者。(即标准工时测定范围者) (2)间接人员：生产运营部直接人员以外的所有人员。 3.1.2.5直接工时 : 生产运营部直接人员出勤工时的总和。 即：直接工时＝直接应到－直接缺勤－出援＋入援＋直接加班。 3.1.2.6间接工时 : 生产运营部间接人员出勤工时的总和。 即：间接工时＝间接应到－间接缺勤－出援＋入援＋间接加班。 3.1.2.7除外工时 : 直接人员使用于非生产性事务的工时总和。 3.1.2.8实作工时 : 实际运用于正常生产的工时总和。 3.1.2.9异常工时 : 直接人员于生产中发生异常的工时总和。 3.1.2.10出援工时 : 生产人员支持其它单位,处理非隶属生产单位的工作时数。 3.1.2.11入援工时 : 其它单位人员支持生产单位 ,处理隶属生产单位的工作时数。 3.1.2.12标准工时(S.T) : 由作业纯熟的作业者,对指定的制程工作项目,在符合作业标准状 态下,以正常速度完成该项操作所需的时间。
统计表设计原则
3、《部门生产日报表》：年月日、单位、原料、名称、领入（本日领入、昨日结存、合计）耗用（本日耗用、损坏、合计）、结存、领入累积（本月领入、上月结存、合计）、人工（男：、正班：人、加班：时、女：、正... 3、《部门生产日报表》：年月日、单位、原料、名称、领入（本日领入、昨日结存、合计）耗用（本日耗用、损坏、合计）、结存、领入累积（本月领入、上月结存、合计）、人工（男：、正班：人、加班：时、女：、正班：人、加班：时）、批别（订单号）、产品（名称、规格）、批量（数量）、本日生产（产量、累积）、主料耗用（名称、数量、累积）、产品缴库（数量、累积）、设备效率使用（项目：故障、停车、保养、开动率、负荷率、设备使用率；时间、%）、部门主管、车间主任、制表； 4、《生产情况日报表》：开动机器数（机器数量、实际开机、总开机时间、开机率、停机率、停机数目、停机起因）、本日工作批数（目标：——次、实际：——次、差异起因：——）、生产数量（工作令号、产品名称、批号、本日产量、本日工时、本日移出、结存）、生产人数（应到——人，实到——人、应有工时——，加班工时，停工工时——，有效工时——）、车间主任 硅橡胶原材料 5、《生产管理人员工作日志》：生产主管及以下各级生产管理人员（最基层一级为班组长）每日填写工作日志，作为工作成效后检查的依据。：姓名：、日期：、星期：、今日工作计划、今日工作记录、重要事项 6、《工序作业日志》：工序负责人每日记录：工锻 工作代号、作业人员、时间（时分至时分）工时、制造数量、说明、重要事项记录、复核、记录员（适用于所有批量的生产首检考核：如SMC板材(ban cai)的而次加工、低压金属件的折弯、批量焊接的首检） 7、《作业过程记录》由班组长负责，在每项作业结束时记录，对于重复性作业如果没有重要特殊事项，可以简略记录，注明“同某某日记记录即可”：日期：、作业名称、作业人员、作业过程记录、分析及总结、复核、统计人员 8、《班次产量统计及交接表》由班组长统计：年月日、工段或工序、产品名称、产品编号、班别（前班移交[成品、半成品]、本班产量[成品、半成品]、本班移交[成品、半成品]、交接签章[交、接、质量说明]、早班、中班、晚班、说明事项、复核、统计人员 9、《材料消耗记录》（用料记录）班组长、车间统计员分别统计自己所在层次的用料情况，每日统计，层与层的统计数据要相衔接，并与库房相衔接。：年月日、材料名称或类别、耗用单位（订单号）或工序（设备名称及编号）、工作成果记录（半成品、成品）合计、昨日结存、今日领料、今日结存、复核、统计人员（如数控统计设备材料消耗来核定设备的加工威力）（SMC片材消耗以料箱编号建立物料消耗记录来统计片材的实际生产和消耗量） 橡胶网 10、《停工统计表》（《异常工时统计表》）班组停工统计由班组长负责，车间统计员每周汇总
生产异常情况处理程序(含表格)
生产异常处理程序 （ISO9001：2015） 1.目的 为了防止因在4M（设备、人、材料、方法）等方面的不可预测的因素影响产品质量或造成生产停顿而制定本程序。 2.适用范围 本程序适用于本公司生产车间各个工序异常情况的发生。 3.定义 本程序所指的异常是指造成生产部门停工或生产进度延迟的情况，由此造成的无效工时称为异常工时。本程序所说的异常一般指： 3.1设备异常：因设备故障或水、电等原因导致的异常。 3.2物料异常：因原材料短缺、工装短缺等原因导致的异常。 3.3计划异常：因生产计划临时更改、生产任务安排错误等原因导致的异常。 3.4技术异常：因产品设计或其他技术问题导致的异常。 4.职责 4.1生产部及其他相关部门负责按照本程序处理生产过程中出现的异常情况。 4.2生产部负责设备异常、计划异常的处理工作。 4.3采购部负责物料异常的处理工作。
4.4技术部、质量部负责技术异常的处理工作。 5.内容 5.1设备异常 5.1.1设备故障 5.1.1.1购买设备时，应要求设备供应商提供维修服务，如工厂维修人员无法排除故障时，应立即与设备供应商联系，要求其提供维修事宜。 5.1.1.2工厂内各种设备均要按要求进行定期保养，并备有易损备件。 5.1.1.3如果设备维修时间较长，生产部会同有关部门调整生产计划，确保交货。 5.1.1.4若设备无法修复，生产部应立即联络购买新设备或进行外委加工，同时启动产品的安全库存。 5.1.1.5具体流程请参见附件一。 5.1.2停电、断水 5.1.2.1生产部应与有关供电、供水部门联系，要求其停电前事先通知工厂，以便工厂安排换班生产，确保生产不受影响。 5.1.2.2生产部与工厂负责发电人员联系，启动发电机。 5.1.2.3具体流程请参见附件一。 5.1.3火灾 5.1.3.1发生火灾时，要对现场人员进行紧急疏散后，由后勤部负责组织人员
异常工时统计管理办法
1、目的 为确保异常工时按时、按质、合理地进行统计分析，使之真正起到汇总进行劳动效率核定，特制定本计算标准。 2、范围 本计算标准适用于物料不按计划时间准时交付、来料质量不良，影响车间正常生产作业而产生产的不良工时，需统一标准进行归口汇总管理。 3、职责 生产计划：负责计算和统计归口管理 1、生产物料不按计划准时交付造成生产线待料停线，车间需记录待料停线异常工时。待料停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。如因生产料物待料需转换产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品待料厂商承担。 2、物料来料不良造成生产停线，车间需记录停线异常工时。停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。如因生产物料待料需转换生产另外产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品不良厂商承担。 3、物料来料不良经质管部断定又能挑选使用，车间需记录异常增加工时。异常增加工时=挑选人数×挑选时间。
4、物料来料不良经质管断定可以增加劳动工时让步接收使用，车间需记录异常增加工时。异常增加工时=增加人数×工作时间。 5、因零件存在产品质量隐患，需要进行设变或生产过程操作不当需返工处理产成品，车间需记录异常工时。具体分解为： A：总成产品全拆后再组装：返工异常工时=总成单台核定工时标准×2×返工台数。 B：产品部位拆换返工：返工异常工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×返工工序数×2）×返工数量。 6、产品来料包装数量差而供应商不能及时在计划生产时间内及时补差，影响车间正常生产作业不能按计划完成时，车间需记录差件异常工时。差件异常工时=（差件台数×总成单台核定工时标准）。 7、在生产中因设备突然故障生产作业不能按正常计划执行，设备故障经设备科确认在短时间内能恢复正常工作，车间需记录停线异常工时。停线异常工时=停线起止时间×停工人数。 8、因客户装车不良从客户端退回的内三包/外三包产品，经质管部确认后下发三包件处理品质通知/返工/返修通知单，要求质管部写明产品型号、名称、数量和处理意见。为此车间要记录异常工时，具体异常工时分解为： A：总成产品拆卸分类工时：拆分异常工时=（总成单台核定工时标准×拆卸台数）+零件分类所用时间。 B：总成产品全拆再组装：拆装异常工时=总成单台核定工时标准×2*返工台数。 C：产品部位拆返工：返工异常工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×
异常工时损失管理规范(含表格)
异常工时损失管理规范 （ISO9001-2015） 一.目的 为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本,体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率以及规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本制度。 二.范围 适用于本公司所有异常工时损失管理。 三.职责 1.经管部负责异常工时损失管理制度制定、修改及执行过程监督； 2.生产部及相关部门负责过程实施和申报； 3.经管部负责异常工时损失的标准工时审核确认。 4.总监负责本制度的核准，及异常工时损失争议的判定。 四.定义 1.工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时； 2.工时损失分为额外工时和异常工时； 3.额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失； 4.异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制
程异常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。 五.作业内容 1．工时损失类别及责任界定
2.异常损失申报/复核/确认流程: 2.1.生产部门在生产过程中异常工时损失发生0.5小时以上,线长如实填写《异常工时损失申报表》，交主管审核确认后交工程部进行标准工时确认，最后递交经管部存档。 2.2.工程部收到生产部门《异常工时损失申报表》后，在4小时内同相关责任部门进行确认，必要时到生产现场确认，工时确认由经管提供标准工时评估异常损失工时。无标准工时的新产品按工程部初定的标准工时的1.5倍计算或按实际工投入时计算.异常确认后责任单位在《异常工时损失申报表》上签名核实后送总监审批。对未能确认责任,争议较大的异常损失，由工程部记录后交总监仲裁。 2.3.工程部将当天核实确认后的《异常工时损失申报表》提报异常工时损失统计员，统计员将核实后的异常损失工时录入异常工时损失汇总报表中，并定时发给经管部。 2.4.异常工时损失统计员必须如实按确认后的“异常工时申报表”记录异常损失工时，如发现有瞒报，乱报，虚报工时者，经核实后对虚报部门申报人进行严重惩罚，同时追究所在部门主管的管理责任。
异常工时管理规定 xxx-WIPD-ZD01
异常工时管理制度 一、定义: 1、工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时； 2、工时损失分为额外工时和异常工时； 3、额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的 有价值工时损失； 4、异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设 备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。 二、目的： 为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本,体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率以及规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本规定. 三、范围： 适用于公司所有异常工时损失管理。 四、职责： 1、总经办负责异常工时损失管理制度制定、修改及执行过程监督； 2、生产部及相关部门负责过程实施和申报； 3、PMC部负责异常工时损失的标准工时审核确认。 4、总经办负责本制度的核准，及异常工时损失争议的判定。
六、异常损失提报/确认流程: 1、生产部门在生产过程中出现异常情况，由线长提交联络单给主管审核后交PMC （提交内容包含影响生产原因/发生时间/影响人数），联络单一式三份，生产部一份/PMC 一份/责任单一份。 2、PMC收到联络单后在0.5小时内会同相关责任部门进行确认给出处理结果，必要时到生产现场确认，责任单位确认后并在联络单上签名填写相关对策，明确注明时间。 3、生产部收到责任方回填的联络单后，由生产文员如实将起止时间记录于<异常工统计表>，并于次日早上于公司群内公告信息。 4、异常工时损失必须如实按确认后的“异常工时申报表”记录异常损失工时，如发现有瞒报，乱报，虚报工时者，经核实后对虚报部门申报人进行严重惩罚，同时追究所在部门主管的管理责任。 5、PMC部将异常工时损失计算出工时损失金额制作成《各部门异常工时损失月报表》在每月会议上通报。并要求相关责任部门提出纠正预防措施。 6、若发生异常工时损失责任单位为外部协作厂商,则由相关部门进行协调处理.并须要求协作厂商签认异常工时损失并承担相应的责任。 7、在处理《异常工时损失申报表》确认过程中，各相关部门及人员需密切配合，以实事求是态度处理事务。公司对相关人员不配合行为，对责任人进行处罚并追究责任部门主管的管理责任。 8、异常工时金额计算方式=保底工资/上班时间*平时1.5倍，则 3500/28/8*1.5得出: 23.5元。 以上规定自2020-10-1日实施。 拟定：*** 审核：
异常工时
第一章总则 一、目的 为了减少在生产过程异常对产品品质、生产进度、生产效率的异常影响，有效提升制造竞争能力，加强异常工时管控，以达到过程控制与年度指标达成的双赢局面。 二、适用范围 XX电器制造有限公司制造系统，内部原因或外部原因影响生产所造成的生产异常。 三、管理主体 根据“谁影响、谁负责、谁改善”的原则，对各部门造成的异常工时进行管理考核。 第二章异常工时分类和判定标准 一、异常工时分类 主要分类为：缺料停线、来料不良、返工等。 二、异常工时判定标准 （一）已排产或正在生产的订单因缺料造成非正常转产或停产的；（注：原则上停产异常工时不能超过2小时，超过2小时以外的由于总装车间消化）（二）生产过程异常造成停线30分钟以上或影响生产效率10%以上的； （三）返工、返修等。
第三章异常工时管理细则 一、异常工时的计算规则： （一）停产工时=停产时间*生产线人数 （二）非正常转产工时=转产时间*生产线人数 注：转产时间=最后一台产品下线到下一机型第一台产品下线的时间（转产时间在30分钟内不计） （三）物料全选或加工工时=挑选或加工时间*参与挑选或加工人数 （四）效率损失工时=（标准产出－实际产出）/标准产出*生产时间*生产线人数（五）返工工时=返工时间*返工人数 二、各类异常工时的界定细则 （一）采购员（供应商）造成的异常工时 1、由于欠料或来料不及时（包括未及时进仓）而导致生产线停产或非正常转产的异常工时（设计原理：采购员必须从发出订单开始，跟踪到物料合格上线）； 2、物料需生产线挑选或加工后方可生产的，从而造成降低生产效率或占用人力的异常工时。 注：所有供应商造成的异常工时均属于采购员责任，并纳入采购中心异常工时考核； （二）生产管理中心造成的异常工时 1、计划排产不合理导致生产线无法正常安排生产导致的异常； 2、计划变更未及时通知相关部门造成的生产异常； （三）前工序车间（冲压车间&喷涂车间&焊接车间）造成的异常工时 1、由于前工序车间未能及时生产提供物料而造成生产线停产或非正常转产所产生异常工时；
(工厂与企业)总装工厂异常工时分析报告
总装工厂异常工时分析报告 从总装工厂6月正式自制生产以来，每个月都或多或少会出现一些影响生产节奏正常继续进行的异常情况，导致生产线停线等待、过程挑选增加、不良品增多、被迫转产等，最终结果往往是当天排产无法按照计划工单完成、关闭，整体生产效率下降，员工士气受挫。 造成异常的原因主要表现为内外两方面： （1）工厂内部因素，表现为：设备异常、物料确认不到位、人员布置不合理、计划性不强、物料退补不及时等。 （2）工厂外部因素，表现为：来料不良、缺料、来料检验不及时、备料不及时、退料品质确认不及时、成品检验不及时、设计不良、封样错误、生产时技术资料不全等。 为清晰了解总装工厂自制以来，异常情形对效率、品质、成本的影响因素，以为后期有针对性地改善提供方向，及实践具体的改善项目作决策参考，现提交此分析报告。 异常工时情况综述 表一
图一 分析 总装工厂各月份的异常工时比例都比较高，而且从8月份开始异常工时呈现逐月增长的趋势。随着生产产量的提升，异常工时将会是影响生产的主要因素。 换句话说，减少异常工时也是提升效率的一种有效手段。 一、异常不良原因分析 表二 7月 异常原因来料不良缺料其它——异常工时比 例 20% 77% 4% —— 8月 异常原因来料不良缺料 机器故 障 ——异常工时比 例 37% 45% 18% —— 9月 异常原因来料不良缺料其它——异常工时比 例 35% 41% 24% —— 10月 异常原因来料不良缺料 设计不 良 其它异常工时比 例 34% 39% 19% 8% 11月 异常原因来料不良缺料 设计不 良 设备异常异常工时比 例 19% 31% 30% 20% 分析：