烟气深度脱硝、除尘技术简介
火电厂烟气脱硝技术介绍
火电厂烟气脱硝技术介绍据统计,我国大气污染物中NOx 60 %来自于煤的燃烧, 其中, 火电厂发电用煤又占了全国燃煤的70%。
2000 年我国火电厂氮氧化物排放量控制在500万t 左右,按照目前的排放控制水平,到2020 年,氮氧化物排放量将达到1 000 万t 以上。
面对严峻的环保形势,我国于1991 年制定了第一部《火电厂污染物排放标准》,在此后的12 年间,历经两次修订(1996 版和2003 版) ,排放标准日益严格。
2004 年,国家允许的氮氧化物最高排放浓度(标准状态,下文称为标) 为450 mg/ m3 (V daf > 20 %) 。
此排放限值已接近于目前炉内低氮燃烧技术所能达到的最高水平,若要进一步降低NOx 的排放浓度,只有安装烟气脱硝系统。
1 脱硝技术概况1.1 NOx 的形成机理NOx 是NO 和NO2 的统称,燃煤电厂烟气中的NOx 主要是煤燃烧产生的。
通常,燃烧生成的NOx 由超过90 %的NO 和小于10 %的NO2 组成。
依据氮氧化物生成机理,可分为热力型、燃料型和快速型NOx 3类,其中快速型NOx 生成量很少,可以忽略不计。
热力型NOx 是指当炉膛温度在1 350 ℃以上时,空气中的氮气在高温下被氧化生成NOx ,当温度足够高时,热力型NOx 可达20 %。
燃料型NOx 指的是燃料中的有机氮化物在燃烧过程中生成的NOx ,其生成量主要取决于空气燃料的混合比。
燃料型NOx 约占NOx 总生成量的75%～90%。
1.2 低NOx 燃烧技术对应NOx 的两种主要生成机理,炉内脱硝技术主要从两方面入手降低NOx 生成:(1) 降低炉内燃烧温度以减少热力型NOx 生成; (2) 营造煤粉着火区域的还原性气氛以减少燃料型NOx 生成。
在具体的应用上,往往是两种技术的综合,既降低燃烧温度,又降低着火区域的氧气浓度。
低NOx 燃烧技术主要包括低氧燃烧、分级燃烧、烟气再循环、采用低NOx 燃烧器等。
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术1. 引言1.1 电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术的重要性电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术是现代电力行业中非常重要的环保技术之一。
随着工业化进程的加快和电力需求的增加，电厂排放的大量硫氧化物、氮氧化物和颗粒物对环境造成了严重的污染。
对电厂排放的烟气进行脱硫脱硝及除尘处理，不仅可以减少大气污染物的排放，改善环境质量，还可以保护公众健康，促进可持续发展。
电厂锅炉脱硫脱硝技术可以有效地去除燃煤过程中产生的硫化物和氮氧化物，减少大气酸雨的形成，预防植被和水资源的受损。
电厂烟气除尘技术可以有效地去除烟气中的颗粒物，减少PM2.5等细颗粒物对人体的危害，改善空气质量，保护人们的健康。
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术的重要性不言而喻。
通过采用这些先进的环保技术，可以降低电厂的排放标准，减少环境污染，提高生活质量，实现经济与环保的良性循环。
加强电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术的推广和应用，对于促进电力行业的可持续发展具有重要意义。
1.2 电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术的发展现状当前，随着环境保护意识的增强和政府对环保法规的不断加强，电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术正变得越来越重要。
在过去几十年里，电厂在排放废气方面的处理技术一直在不断创新和完善。
随着科技的进步和各种创新技术的应用，电厂对废气排放的要求越来越严格，脱硫脱硝及烟气除尘技术也在不断提升和完善。
目前，国内外很多大型电厂已经引入了先进的脱硫脱硝及烟气除尘设备，以达到更严格的排放标准。
利用各种化学、物理方法进行脱硫脱硝，同时通过静电除尘、布袋除尘等技术进行烟气净化，使得电厂废气排放达到国家相关标准。
一些电厂还将脱硫脱硝及烟气除尘技术进行了整合和优化，实现了设备的智能化和自动化控制，提高了处理效率和减少了运行成本。
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术的发展现状是积极向前的。
随着环保要求的不断提高和技术的不断创新，相信这些技术将会在未来发挥越来越重要的作用，为推动电力行业的环保发展提供重要的技术支持。
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术摘要：随着我国可持续发展和国际环保理念的推动，作为我国的能源消耗最多及污染物排放量位列前茅的燃料电厂，需要对生产系统进行脱硫脱硝改造，对生产过程的烟气除尘技术进行优化，确保电厂生产过程的污染量得以降低，从而提高能源的利用效率。
关键词：电厂锅炉；脱硫脱硝；烟气除尘引言脱硫脱硝及烟气除尘技术具有高效、节能和环保等多种优点，设备原理较简易，被广泛应用于使用各类锅炉的企业。
本文简单介绍了传统通用技术和港丰热电采用的锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术原理，期望对兄弟单位有助于进一步提高设备效率。
1燃煤脱硝技术概述煤炭是我国工业生产和正常开采的一种易燃矿物油和重要燃料。
在猛烈燃烧过程中，它产生了更多的一氧化二氮。
主要有三种方法:快速氮氧化物反应。
煤中的烃正离子群在热环境空气和环境空气中形成了氮氧化物。
二是燃煤过程中产生大量热量的氮氧化过程。
二是促进清洁空气中的氮和氧对二氧化氮产生不同反应；三是生产一氧化氮。
强烈燃烧时，煤在高温下分解成正等离子体组合，然后在清洁空气中与二氧化碳反应，导致氮过程逐渐污染。
基本上就是燃烧热烟气。
当上述三种形式的氧化氮分开时，将危险气体直接转化为液体和液体元素将大大减少危险气体的逐渐形成。
应用这些技术可以大大减少煤中的污染物，从而最终用于保护环境。
2锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术现状及优势现阶段我国大部分使用锅炉的企业已经开始应用脱硫脱硝及烟气除尘技术，多数企业技术人员通过对锅炉设备的系统设计和调试，基本完成了脱硫脱硝及除尘的参与实现，同时企业投入大量的人力和资金对设备和技术进行改进。
脱硝脱硫和烟气除尘在技术工艺应用方面并不复杂，经过漫长的技术革新，当前脱硫脱硝及烟气除尘技术完成了操作流程的简化和整体自动化操作的集成，有效减少工作人员的工作量，从而不需要企业耗费过多的人力和财力。
通过控制酸碱度及操作温度就可以实现基础参数观测和控制，降低了企业成本支出。
3电厂锅炉烟气脱硫脱硝一体化技术的重要性对于电厂锅炉烟气排放来说，由于各种燃料的实际燃烧程度存在差异性，形成的烟气成分与具体含量也各不相同。
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术在现代环保工程中扮演着重要的角色，它们可以帮助电厂达到更加严格的排放标准，保护环境，减少大气污染。
本文将就这些技术进行详细介绍。
一、电厂锅炉脱硫技术电厂燃煤锅炉烟气中的硫氧化物是造成大气污染的主要来源之一。
对锅炉烟气进行脱硫处理是非常重要的。
目前，主要采用的脱硫技术有湿法脱硫和干法脱硫两种。
湿法脱硫技术主要采用石灰石和石膏进行脱硫反应，并通过添加氧化剂促进脱硫反应的进行，将二氧化硫转化为石膏。
而干法脱硫技术则主要是利用活性炭或者其他吸附剂吸附硫氧化物，再通过高温催化或者其他方法将其转化为石膏。
两种脱硫技术各有优缺点，具体选用哪种技术要根据不同情况进行考虑。
二、电厂锅炉脱硝技术氮氧化物是另一个造成大气污染的主要污染物之一。
在电厂燃煤锅炉中，氮氧化物通常是通过选择性催化还原（SCR）或者选择性非催化还原（SNCR）来进行脱硝处理。
选择性催化还原是利用氨在催化剂的作用下与氮氧化物发生反应，将其还原为氮和水。
而选择性非催化还原则是利用氨水直接与氮氧化物进行反应。
两种技术各有优缺点，具体选择要根据具体情况进行考虑。
三、电厂烟气除尘技术除了脱硫脱硝之外，烟气中的粉尘也是造成大气污染的主要因素之一。
对烟气进行有效的除尘处理也是非常重要的。
目前，常用的烟气除尘技术主要包括电除尘器、布袋除尘器、湿式除尘器等。
电除尘器利用电场作用将烟尘带电，然后通过带电极板的作用将带电烟尘吸附下来。
布袋除尘器则是利用布袋表面的微小孔隙逐渐吸附烟尘，而湿式除尘器则是利用喷淋水将烟气中的尘埃湿化，然后通过重力等作用将其分离。
这些技术各有优缺点，也需要结合具体情况进行考虑选择。
除尘、脱硫、脱硝工艺原理及流程
除尘、脱硫、脱硝工艺原理及流程随着气候变化和环境保护意识的增强，我国对空气质量的要求越来越高。
因此，烟气净化技术成为了重要的环保工程，其中包括除尘、脱硫和脱硝三个方面。
下面，让我们了解一下这些技术的原理和流程。
一、除尘除尘是烟气净化中最基础和最常见的一步处理。
它通过与高速运动的烟气产生作用，使烟气中的固体颗粒被收集到除尘器内，以达到净化空气的目的。
常见的除尘设备有静电除尘器、袋式除尘器、湿式除尘器、离心除尘器等。
除尘器的工作原理主要是利用电场作用、虑材拦截、冲击折减等原理进行粉尘的分离。
二、脱硫燃煤、燃油等热力发电和工业生产过程中，硫元素会与氧气形成二氧化硫（SO2）等有害气体，这些有害气体对环境和人体健康造成威胁。
因此，脱硫净化是非常重要的烟气净化步骤。
常用的脱硫技术包括吸收法、氧化-吸收法、诱导法、半干法、干法等。
吸收法是目前应用最广泛的技术，是烟气中SO2与吸收液中反应生成二氧化硫溶液的过程，其主要反应公式为CaCO3＋SO2＋0.5O2＋H2O→CaSO4?2H2O+CO2。
三、脱硝脱硝技术主要是通过化学反应将NOx变为N2或N2O，以减少氮氧化物的排放。
目前，常用的脱硝技术有选择性催化还原（SCR）法、选择性非催化还原（SNCR）法、NH3氧化脱硝法等。
其中，SCR法利用了化学催化反应的原理，通过向烟气中喷射适当的氨水，在催化剂的作用下将NOx还原为N2和H2O。
NH3氧化脱硝法是通过将NH3气体与烟气中的NOx反应生成N2和H2O的方法。
以上就是除尘、脱硫、脱硝工艺的原理和技术流程，它们对于改善空气质量、保护大气环境起着至关重要的作用。
在实际应用中，需要根据不同的工艺特点和实际情况，采用合适的技术方案进行处理，以达到最佳的净化效果。
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术电厂锅炉是发电的核心部分，但是在燃烧燃料的过程中会产生大量的氧化物、二氧化硫和氮氧化物等有害气体。
这些有害气体不仅会对环境造成污染，还会对人体健康产生危害。
因此，对于电厂锅炉燃烧产生的有害气体进行处理是非常必要的。
目前，电厂常用的处理技术主要包括脱硫、脱硝和烟气除尘。
其中，脱硫和脱硝技术可以有效地降低大气污染物的排放，烟气回收技术则可以回收烟气中的能量，达到节能的目的。
1.脱硫技术脱硫技术是目前电厂处理烟气中二氧化硫的主要方法。
常用的脱硫方法包括湿法脱硫和干法脱硫。
湿法脱硫是指将烟气中的二氧化硫和一定的水在脱硫吸收塔中进行反应生成石膏。
这种方法广泛应用于大型电厂。
湿法脱硫的优点是能够脱除燃烧燃料中的大多数硫，脱硫效率高，同时还可以回收脱除的硫，制作成石膏板材或其他产品。
干法脱硫则是通过一些干式吸收技术，如喷雾干式吸收、活性炭、分子筛等将烟气中的二氧化硫吸收。
干法脱硫的优点是处理后的烟气很干净，可以避免湿式脱硫产生的腐蚀，同时也避免了脱硫产生的酸性废水的处理问题。
这种方法在小型电厂中比较常见。
燃烧过程中会释放出一些氮气化合物，如一氧化氮和二氧化氮等，这些氮气化合物也是大气污染的重要组成部分。
脱硝技术的主要目的是降低二氧化氮的排放。
目前，脱硝技术主要有选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）两种方法。
SCR是一种使用催化剂将氨气与烟气中的氮氧化物反应生成氮和水的方法。
SNCR则是通过一些特定的化学物质，将烟气中的氮氧化物与还原剂反应，并如此达到降低NOx排放的效果。
3.烟气除尘技术烟气除尘是对烟气中的灰尘及颗粒物进行处理的技术。
常用的烟气除尘技术包括静电除尘、袋式除尘和旋风除尘等。
静电除尘技术主要是通过将高压电场施加到烟气中，使灰尘在电场中带电，并被吸附在静电板上而实现除尘的。
袋式除尘则是通过一些滤袋将灰尘过滤掉。
旋风除尘也是通过一些离心力，将灰尘从烟气中分离出来。
烟气脱硝技术解析
国内主流烟气脱硝技术解析氮氧化物(NO )是污染大气的主要污染物之一，主要来自化石燃料的燃烧和硝酸、电镀等工业废气以及汽车排放的尾气，其特点是量大面广。
难以治理。
含有氮氧化物的废气排放，会给生态环境和人类生活、生产带来严重的危害。
根据国家环境保护总局有关研究的初步估算，2000年中国NO 的排放量约为1500万t，其中近7O%来自于煤炭的直接燃烧，固定源是NO 的主要来源。
鉴于中国今后的能源消耗量将随着经济的发展而不断增长，因此，NO 的排放量也将持续增加。
据估算，到2010年，中国NO 排放量将达到2194万t。
如果不加强控制，NO 将会对大气环境造成更为严重的污染。
目前，处理氮氧化物废气的方法主要有液体吸收法、固体吸附法、等离子活化法、催化还原法、催化分解法、生物法等，近年来随着世界环境问题的日益突出工业释放的废气所造成的空气污染受到广泛的关注。
本文介绍几种比较有价值的烟气脱硝技术。
1、干法烟气脱硝技术干法脱硝技术主要有：选择性催化还原法、选择性非催化还原法、联合脱硝法、电子束照射法和活性炭联合脱硫脱硝法。
选择性催化还原法是目前商业应用最为广泛的烟气脱硝技术。
其原理是在催化剂存在的情况下，通过向反应器内喷入氨或者尿素等脱硝反应剂，将一氧化氮还原为氮气，脱硝效率可达90%以上，主要由脱硝反应剂制备系统、反应器本体和还原剂喷淋装置组成。
选择性非催化还原法工艺原理是在高温条件下，由氨或其他还原剂与氮氧化物反应生成氮气和水。
该工艺存在的问题是：由于温度随锅炉负荷和运行周期变化及锅炉中氮氧化物浓度的不规则性，使该工艺应用时变得较复杂。
联合烟气脱硝技术结合了选择性和非选择性还原法的优势，但是使用的氨存在潜在分布不均，目前没有好的解决办法。
活性炭法是利用活性炭特有的大表面积、多空隙进行脱硝。
烟气经除尘器后在90~150℃下进入炭床(热烟气需喷水冷却)进行吸附。
优点是吸附容量大，吸附和催化过程动力学过程快，可再生，机械稳定性高。
焚烧厂烟气除尘改造及脱硫脱硝工程技术方案
焚烧厂烟气除尘改造及脱硫脱硝工程技术
方案
背景介绍
随着环境保护意识的提高，焚烧厂的排放标准也越来越高。
为
了保护环境，需要对焚烧厂进行烟气除尘改造，同时实施脱硫脱硝，以达到国家标准。
改造措施
1. 烟气除尘改造
采用静电除尘器和布袋除尘器相结合的方法进行烟气除尘。
静
电除尘器适用于去除细颗粒物，而布袋除尘器则适用于去除粗颗粒
物和微粒。
2. 脱硫
采用湿法脱硫技术进行脱硫处理。
将烟气和石灰石浆液进行反应，产生硫酸钙沉淀物，将烟气中的二氧化硫去除。
3. 脱硝
采用选择性催化还原（SCR）技术进行脱硝。
将氨水和烟气进
行接触，通过反应将氮氧化物（NOx）转化为氮气和水，以达到脱
硝的目的。
改造效果
改造后的焚烧厂排放的烟气浓度满足国家标准，减少了对环境
的污染。
实施脱硝脱硫措施，也降低了氮氧化物和硫化物的排放量，保护了环境。
总结
焚烧厂是一个重要的废弃物处理单位，为了保护环境，必须加
强对其排放的烟气的治理。
烟气除尘改造和脱硫脱硝技术是目前较
为成熟的治理方法，将其结合使用可以达到更好的治理效果。
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烟气深度脱硝、除尘超洁净排放技术简介金诺节能科技有限公司地址：聊城市开发区黄山路1号公司简介：金诺节能科技有限公司是海德尔节能技术股份有限公司（股票代码：832220）的全资子公司，专业从事节能环保产品研发、生产、销售、合同能源管理、节能诊断于一体的高新技术企业，被国家发改委、财政部审批为全国节能服务公司。
总公司以上海同济大学、中国科学院、山东理工大学等高校作为技术支撑，把节能减排技术产业化，让天更蓝水更绿！目前公司拥有余热回收发电技术和锅炉烟气超洁净排放技术：旋流高效除尘除雾装备和高效能SNCR-烟气深度脱硝等多个国内顶尖节能减排产品。
旋流高效除尘除雾装备一、旋流高效除尘除雾装备技术原理：烟气深度除尘除雾装备即旋流高效除尘除雾装备：该旋流除尘除雾装备，包括多个多边形的除尘单元，多个除尘单元拼接为一层或两层除尘单元层，除尘单元内侧具有中空的旋流腔，旋流腔内放置有多个除尘旋流球，除尘单元的中部固定有一个竖向的定位柱，除尘单元的底部设有导流机构，导流机构上开设有多个倾斜设置的导流通道，导流通道的最大宽度小于除尘旋流球的直径，相邻导流通道之间具有放置除尘旋流球的平台。
所述导流机构由放射状固定在定位柱四周的多个旋流板构成，旋流板的两侧倾斜设置。
所述除尘单元层的外侧设有密封圈卡槽，在密封圈卡槽内固定有橡胶密封圈。
通过将过流截面分解为多个除尘单元，使气液接触面积增加数十倍，能够有效提高除尘效果，导流机构上开设有多个倾斜设置的导流通道，利用导流通道对待除尘烟气进行导流从而推动除尘旋流球在旋流腔内旋转，相邻导流通道之间具有放置除尘旋流球的平台，保证了除尘旋流球在旋流腔内快速旋转。
工业烟气通过旋流高效除尘除雾装备下部的导流系统进入吸收装置，使气流形成环向流，驱动内部填充的旋流球自转及围绕中心的定向柱公转，吸收液雾滴在旋流球表面集聚并形成液膜，将气流离散化形成分散相，极大地提高了传质效率。
实现深度高效脱硫“旋流高效除尘除雾装备”可利用吸收段随烟气携带上来的浆液雾滴，在旋流高效除尘除雾装备内形成不断更新的液膜，伴随着规则的旋流运动，对烟气产生切割作用，使连续运行相迅速转变成均匀的分散相，使气液接触面积较吸收喷淋段增加数十倍，从而达到深度高效脱硫的效果。
二、技术特点：1、气体通过均匀、提高除尘和除雾效率。
一般吸收塔内气体分布不均匀，是造成塔内除雾除尘效率低和运行成本高的重要原因。
安装了旋流高效除尘除雾装备的脱硫塔，由于旋流高效除尘除雾装备独特的导流设计，使得旋流高效除尘旋流球系统会在塔内作自转和公转的圆周运动，烟气经过多次分散、聚集，促使气液接触更加充分和均匀，均气效果比一般空塔提高200%~300%，使得装置能在十分经济、稳定的状态下运行，从而使除尘和除雾效率维持在一个高效率的水平稳定运行；2、实现二次高效脱硫。
旋流高效除尘除雾装备利用喷淋层浆液随烟气携带上来的浆液雾滴，在旋流高效除尘系统每个旋流球表面形成液膜并不断更新，伴随旋流高效除尘除雾装备的规则运动，对烟气通过时会产生分散和重新规整气场分布的作用，极大的增加了气液接触面积和时间，并通过旋流球运动对烟气的切割而不断改变烟气的流动方向，从而达到二次高效脱硫（空塔喷淋视为一次脱硫）的效果。
3、实现二次高效除尘。
由于上升烟气夹带有部分液滴，同时冲洗系统定期冲洗带入的工业水，在旋流球表面形成液膜。
当烟气中的小颗粒粉尘进入旋流高效除尘除雾装备后，烟气在旋流球上发生惯性碰撞、扩散、粘附、凝集等作用，使尘粒和水滴接触而被捕集，经过重力沉降及洗涤使尘粒和气体分离，同时，旋流球规则的运动以及烟气夹带浆液不断的加入，对旋流球表面附着的尘粒进行冲洗，不断更新旋流球表面的液膜，如此循环除尘，可保证二次高效除尘效果（进脱硫装置前除尘视为一次除尘）。
4、实现高效除雾。
烟气中挟带的雾滴由于惯性撞击由单个旋流球表面捕集，旋流高效除尘系统旋流球互相碰撞不断聚集变大。
直到聚集的液滴重力大于烟气的上升托力时，会从旋流高效除尘除雾装备中落回吸收塔底浆液池。
烟气经过旋流高效除尘除雾装备后，可保证高效除雾效果。
5、传质效率高。
由于旋流高效除尘除雾装备技术的反应机理，通过特别设计的系统产生气液旋转翻腾的湍流空间，气液固三相充分接触，大大降低了气液膜传质阻力，提高了传质速率，迅速完成传质过程，从而达到提高除尘、除雾效率的目的。
6、解决了传统除雾器易结垢、易堵塞的问题。
相比于静止的折流板除雾器，旋流高效除尘除雾装备具有自洁功能，当灰尘粘附于旋流球表面时，会因为旋流球的运动碰撞、相互摩擦而剥落，从而彻底杜绝了旋流高效除尘除雾装备结垢、堵塞的可能性。
7、适应性强。
首先，受烟气量变化影响比较小，在不同工况下，系统稳定性强。
三、技术优势：1、投资成本低，低投入即可实现超低排放。
2、除尘效率高，脱除率达90%以上。
3、改造工程无需改变原有塔身结构，安装、维护方便，施工周期短，只需拆除一层折板式除雾器安装上该装备即可，增加风压阻力200Pa 左右，液滴浓度≤30mg/m³。
4、适用于各种湿法脱硫工艺的超低排放改造，提高脱硫效率到99.2%以上、除尘同时进行。
5、旋流高效除尘除雾装备系统运行稳定，无需单独维护，运行能耗低，烟气出口指标稳定。
6、各类工业烟气中的SO2、SO3、重金属、二噁英、微尘等（颗粒）污染物的深度净化，消减了石膏雨。
7、系统在相对恶劣工况下，运行稳定可靠，与锅炉的同步率达到100%，烟气流速在2-6m/s完全可以正常运行。
8、入口前端除尘器不进行改造，入口烟尘浓度不超过50mg/m³就完全可达到超低排放≤5mg/m³标准。
9、系统具有自洁功能，完全解决堵塞问题。
旋流高效除尘除雾装备与湿式电除尘对比高效能SNCR-烟气深度脱硝技术一、高效能SNCR-烟气深度脱硝技术与传统SNCR技术相比，有以下优点：1、为每台锅炉量身定做。
根据每台锅炉构造设计喷淋装置安装位置、和数量，结合喷淋装置自身构造，使烟气通道喷淋网状覆盖率达到98%以上。
2、对初始氨水浓度要求范围广。
浓度5%-30%的氨水与除盐水配比自由调节，调节范围广，适用性强。
3、氨水用量少，超大幅度提高氨水反应率，有效减少氨逃逸。
4、氨水用量可调范围广，在保证雾化效果的前提下，可根据锅炉负荷自由调整氨水用量，在锅炉负荷波动时据有良好的适应特性。
5、脱硝效率高，脱硝率83%-95%。
二、高效能SNCR-烟气深度脱硝技术成熟，相对SCR、等离子、臭氧、双氧水等脱硝工艺而言，有以下优点：1、不需要对锅炉进行结构性改造，只需在烟道位置增加几处开孔。
2、施工周期短，以130吨锅炉为例，管道铺设大约2周（不需停炉），喷淋装置安装大约4-7天（需停炉），调试1-2天即可。
3、投资成本低。
4、运营成本低，以初始氮氧化物浓度为400mg/m³的130吨锅炉为例，单台锅炉20%浓度氨水用量小于350L/h。
耗电量小于10度/小时，除盐水消耗量小于1.5t/h。
5、对锅炉工艺基本无不良影响，改造使用后无需调整其他设备的运行。
6、系统运行稳定，检修周期长。
7、脱硝效率高，脱硝率83%-95%。
三、工艺简介三个关键影响高效能SNCR-烟气深度脱硝效率：1、温度窗口高效能ＳＮＣＲ－烟气深度脱硝技术是把氨水（NH3）作为还原剂喷入炉膛内部温度为750-1000℃的区域，与NOx发生还原反应生成N2和H2O。
还原NOx的反应对于温度条件非常敏感，炉膛上喷入点的选择，也就是所谓的温度窗口的选择，是还原NOx效率高低的关键。
反应温度窗口比较窄，如锅炉运行工况变动或煤种变化，都会造成烟气温度窗口的变动，因此对于选择合适的反应温度区域比较困难；为了满足反应温度的要求，喷氨控制的要求很高。
喷氨控制成了高效能ＳＮＣＲ－烟气深度脱硝技术的关键，也是限制脱硝效率和运行稳定的最大障碍。
喷氨量少则无法达到预期的脱除NOx的效果，但氨量过大，将在尾部受热产生硫酸铵，从而堵塞并腐蚀空气预热器。
由于反应温度窗的缘故，反应时间和喷氨点的设置以及切换受锅炉炉膛或受热面布置的限制。
实际运行中还原反应往往达不到最佳的温度窗口，如果运行温度高于反应温度，引起NH3氧化成NOx，一方面降低了脱硝效率，另一方面增加还原剂的用量和成本；如果运行温度低于反应温度，会降低NOx的去除效率；通常最佳反应温度区间为750-1000℃的区域。
2、混合充分氨水雾化后与烟气的充分混合，在炉膛某一个温度区间内雾化氨水覆盖烟气流动截面大小，直接影响脱硝率，如烟气流动截面形成氨水雾帐，使所有烟气都能与氨水接触发生反应，此时的脱除效果最佳，这也是还原NOx效率高低的关键。
3、雾化粒径烟气流速快，氨水喷入炉膛后被迅速随烟气流动，氨水液滴雾化颗粒微小，达到微米级，可迅速完全与烟气NOx反应，如氨水雾化粒径大，未来得及与NOx反应就离开了反应最佳温度窗口，使得脱硝效果不好，氨逃逸加大。
高效能ＳＮＣＲ－烟气深度脱硝技术是在充分利用锅炉现有条件，把握上述三个关键点原则把氨水在不使用催化剂的前提下以微米级的雾化、全覆盖烟气截面、网面喷入锅炉适宜的温度范围区间内，最大限度地脱除烟气中的NOx，把烟气中的NOx还原为N2和H2O，以达到减排NOx的目的。
四、运行特性１、适应锅炉一定范围内的负荷变化和锅炉启停的要求。
装置和所有辅助设备能投入运行而不对锅炉负荷和锅炉运行方式有任何干扰。
２、所有设备和管道等在设计时考虑设备和管道发生故障时能承受最大的温度热应力和机械应力。
３、设计选用的材料适应实际运行条件，包括适当的腐蚀余量。
４、所有设备与管道等的布置都考虑系统功能的实现和运行、检修工作的方便。
５、所有可能（包括渗漏）接触腐蚀性介质的设备、基础、地坪均采取防腐措施。
６、脱硝系统能满足全天24小时连续运行，年运行时间大于8000小时；系统装置先进、安全、可靠、便于运行维护。
７、设备、管道阀门材采用耐腐蚀304或以上质量不锈钢材质。
五、电气、仪表和控制系统1、利用锅炉原控制系统，改造过程中不做改变。
2、本方案脱硝系统纳入DCS实现监控,可完成脱硝系统的启停及正常工况的监视和调整，异常工况的报警和紧急事故处理。
使系统能在安全工况下运行或停机。
除启停阶段的部分准备工作需由辅助运行人员协助检查外，脱硝系统的启动、停止、正常运行和异常工况处理均可在单元控制室内完成。
3、利用原有SNCR氨区设备、设施进行改造，锅炉的原氨液储存区域不作改动。
六、改造内容１、拟改造项目是：锅炉的炉前喷射系统，新建冷却系统。
２、氨水溶液经稀释系统进行计量、稀释、加压后，输送至脱硝系统，此外压缩空气经过滤、稳压后输送至脱硝系统，氨水在压缩空气的作用下经过网面脱硝装置直接喷入锅炉炉膛，炉内氨水和氮氧化物进行反应，生成没有污染的氮气和水，循环水系统对氨水喷射系统进行适当冷却。