API 934 加氢反应器制造和材料要求
SEI内构件介绍
下层孔板
图1.5.4
1－ 入帽口；扩2－ 散长器管图；3－短管；4－溢流盒；5－塔盘
1
图1.5.4 入口扩散器图
10
1
1
2
45° 2
3排孔均布
1
10 10 1
1
3
45° 45° 3排孔均 3排布孔均布
2
2
2
3
2 1 2
25 25
3
3
(a)
Φ50×3
3) V形缺(口b)盒分配器
鼓泡床反应器
•鼓泡床反应器的作用 •使气体通过气体分布器在液相中鼓泡，产生
气、液接触界面和湍动。
•这类反应器结构简单，造价低，特别适用于
少量气体和大量液体（高持液量）的反应。
•鼓泡床反应器的特点 •高的液-气体积比，故单位反应器体积的气-
液接触比其他类型反应器的大。
•气泡运动导致液体充分混合，促使整个反应
加氢内构件介绍
流体分布的考察
• 床层入口的均匀性分布：
◆ 床层入口处的均匀性分布是初始分布，是关 键，它直接影响到床层中部和出口处的分布 效果。
◆ 在床层入口，无论是轴向分布还是径向分布， 都取决于气、液分布器。
• 因此，采用入口高效分布器是任何一个
滴流床反应器设计都追求的。
加氢内构件介绍
流体分布的考察
• 309L堆焊层是为了在2.25Cr-1Mo钢与E347堆焊层之间获
得具有较高韧性的过渡层，以阻止表面裂纹向母材扩展。 E347堆焊层则是为了能有效地抵抗硫化氢的腐蚀。E347 是一种抗腐蚀性能较强的含铌不锈钢材料。
加氢内构件介绍
入口扩散器
• 入口扩散器是介质进入反应器遇到的第一个部件 • 将进来的介质扩散到反应器的整个截面上； • 消除气、液介质对顶分配盘的垂直冲击，为分配盘
APIRP934-C2008中文版1-14Cr-12Mo临氢反应器的材料和制造规范
高压临氢高压临氢工况工况工况或低于或低于825℉（441℃）的1 1/4Cr-1/2Mo 钢制厚壁压力容器材料要求及制造规程API 推荐规程934-C第一版第一版，，2008年5月特别注意API文件阐述的是普遍特质的问题，对于特殊情况，应遵守当地、政府或联邦的法律和法规。
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加氢装置介绍
加氢裂化装置原理、流程及特点
加氢裂化是将大分子的重质油转化为广泛使用的小分子 的轻质油的一种加工手段。可加工直馏柴油、催化裂化循环 油、焦化馏出油，也可用脱沥青重残油生产汽油、航煤和低 凝固点柴油。加氢裂化装臵是炼油厂最重要的的生产装臵之 一，在高温、高压、临氢状态下操作。 加氢裂化装臵的工艺流程主要有三种类型方法： ⑴ 一次通过法：所产尾油不参加循环。 ⑵ 部分循环法：所产尾油一部分参加循环，一部分排出 装臵。 ⑶ 全部循环法：所产尾油全部参加循环，不排尾油。 加氢裂化装臵主要设备有加氢精制反应器、加氢裂化反 应器、加热炉、高压热交换器、高压空冷器、高、低压分离 器、高温高压临氢管道、高温阀门等。详见图1、图2、图3、 图4。
2013-8-17 12
H1
H2
H3
凸台
H4
H5
s-k H6
1
图5
2013-8-17
热壁加氢反应器
13
加氢裂化装置常用材料
设备名称
加氢精制、裂化反应器 （设计温度≤ 450 ℃/设 计压力8～20MPa） 高压热交换器（温度≤ 260 ℃)
选用材质
板2.25Cr-1Mo(SA387Gr22CL2) +6.5mm(Tp309+347) 堆焊层 或+4mm(TP347)单层浅熔深堆焊 锻2.25Cr-1Mo(SA336F22CL2) + 6.5mm(Tp309+347) 堆焊层或+4mm(TP347)单层浅熔深堆焊 管程：反应流出物：管箱（碳钢、碳钼钢＋4～6mm CA;铬钼钢＋3mm CA)管板（碳钢、碳钼钢、铬钼钢 ＋ 8mmTP309+347) 壳程：循环氢、原料：壳体（碳钢、碳钼钢、铬钼 钢＋ 3mm CA） 管程：反应流出物：管箱（铬钼钢＋3mm 1Cr18Ni9Ti 复合板 或 +6.5mm Tp309+347堆焊层 或 +4mmTP347) 管板(铬钼钢＋8mmTP309+347或铬 钼钢＋8mmTP410) 壳程：循环氢、原料：壳体（铬钼钢＋4mm CA；或 ＋3mm 1Cr18Ni9Ti 复合板；或+4mmTP347；或 +6.5mm Tp309+347堆焊层） 14
-API 941-1998 炼厂和石化厂用高温高压临氢作业用钢(中文)
炼油厂和石油化工厂高温高压临氢作业用钢
0 简介 a. 本推荐准则对钢抵抗高温氢侵蚀的能力进行了论述。除高温氢侵蚀外，低温下由于水样
腐蚀机理或金属的加工，如：焊接或电镀等招致氢进入钢中，也会引起钢的损伤。下面 几种低温氢损伤的形式已在其它工业出版物[1，2，3]中进行了定义和论述。 b. 氢脆（HE） c. 氢致应力开裂（HSC） d. 硫化物应力开裂（SSC） e. 氢鼓包 f. 氢诱导开裂（HIC） g. 应力导向氢诱导开裂（SOHIC）
有关特殊材料及相关工况下的安全健康危害及其预防措施的资料，应从该材料的制造 商或供应商，或材料的安全数据表中获得。
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本推荐准则讨论的钢材在给出的导则内操作具有抵抗高温氢侵蚀能力。然而，它们可 能并不抵抗其它诸如出现在蒸汽中或在高温氢侵蚀范围内的其它冶金损伤机理的腐蚀。本 推荐导则也不涉及钢材在高压临氢环境操作中，迅速冷却而可能造成的损伤（即：加氢反 应器需要脱气处理的可能），仅详细讨论钢材的抗高温氢侵蚀能力。
2 引用文件 2．1 标准
除特殊说明外，下列标准和规范均指最新版本，并在规定范围内组成本推荐准则的一 部分。
ASME 锅炉与压力容器规范，第 II 篇，“材料”（A 部分，“铁基材料”和 D 部分“性能”；第 III 篇《核动力工厂部件设计准则》和第Ⅷ篇《压力容器》第 1 分篇和第 2 分篇。压力管 道规范，ASME/ANSI B31.3, “化工厂和石油炼厂管道”
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焦化、加氢、制氢方案
目录第一章工艺装置方案 (4)第一节延迟焦化装置 (4)一、装置组成及规模 (4)二、原料及产品方案 (4)三、技术方案选择 (4)四、主要操作条件 (20)五、工艺流程简述 (22)六、自控水平 (26)七、主要设备选择 (30)八、指标及能耗 (37)九、面布置 (40)第二节加氢精制装置 (41)一、概述 (41)二、工艺技术方案 (41)三、要操作条件 (45)四、艺流程简述 (46)五、控水平 (47)六、要设备选择 (52)七、节能原则和措施 (54)八、置平面布置 (55)第三节制氢装置 (56)一、概述 (56)二、原料及产品 (57)三、工艺技术方案 (58)四、主要工艺过程操作条件 (62)五、工艺流程简述 (64)六、自控水平 (66)七、主要设备选择 (72)八、节能措施 (78)九、平面布置 (78)第二章投资估算 (79)第一章工艺装置方案第一节延迟焦化装置一、装置组成及规模本装置主要包括焦化、吸收稳定、吹汽放空、水力除焦、切焦水和冷焦水循环、干气及液化石油气脱硫和液化石油气脱硫醇部分。
装置工程规模100万吨/年,年开工时间按8000小时计。
二、原料及产品方案1、原料来源本装置原料为****石化厂的减压渣油。
2、产品方案主要产品有：干气﹑液化石油气、焦化塔顶油、焦化一线油﹑焦化二线油﹑焦化甩油和石油焦。
三、技术方案选择（一）国内外焦化技术发展趋势1.国外技术进展情况国外延迟焦化技术以美国为代表，比较成熟的有凯洛格（Kellogg）公司、鲁姆斯（ABB Lummus Grest）公司、大陆（Conoco）石油公司和福斯特·惠勒（Foster Wheeler）公司的技术，从近几年设计的延迟焦化装置的套数、液体产品收率和公用工程消耗等方面来看，福斯特·惠勒公司的技术占有一定的优势。
近几年来，国外延迟焦化技术的发展具有如下趋势：（1）焦炭塔反应压力80年代以前，生产普通焦的焦炭塔的设计压力为0.17~0.21MPa(G)，目前，焦炭塔的设计压力普遍降低。
加氢反应器介绍
加氢反应器介绍加氢反应器是加氢裂化装置的核心设备，它操作于高温、高压、临氢(含H2S)环境下，且进入反应器内的物料中往往含有硫和氮等杂质。
由于加氢反应器使用条件苛刻，在反应器的发展历史上主要围绕提高反应器使用的安全性。
所以无论是设计还是制造，除了需要强调使用性能外，还必须强调其安全性能。
1.影响加氢过程的因素1.1氢气分压提高氢分压有利于加氢过程反应的进行，加快反应速度。
在固定反应温度及其他条件下，压力对转化深度有正的影响。
产品的质量受氢分压影响较大。
1.2 反应温度影响反应速率和产品的分布和质量。
1.3 空速空速影响反应器的体积和催化剂用量，降低空速对于提高加氢过程反应的转化率是有利的。
1.4 氢油比氢油比对加氢过程的影响主要有三个方面：影响反应的过程；影响催化剂使用寿命；过高的氢油比将增加装置的操作费用及设备投资。
2.加氢反应器可能发生的主要损伤型式有哪些呢？2.1 高温氢腐蚀在高温高压操作状态下，侵入并扩散在钢中的氢与固溶碳或不稳定的碳化物发生化学反应，生成甲烷；即Fe3C+4[H]→CH4+3Fe。
影响高温氢腐蚀的主要因素温度、压力和暴露时间的影响、合金元素和杂质元素的影响、热处理的影响、应力的影响。
2.2 氢脆氢脆是由于氢残留在钢中所引起的脆化现象。
产生了氢脆的钢材，其延伸率和断面收缩率显著下降。
2.3 高温H2S腐蚀硫化氢和氢气共存条件下，比硫化氢单独存在时对钢材产生的腐蚀还要更为剧烈和严重。
其腐蚀速度一般随着温度的升高而增加。
2.4 连多硫酸应力腐蚀开裂连多硫酸(H2SXO6，x＝3-6)与作用对象中存在的拉应力共同作用发生的开裂现象。
2.5 铬钼(Cr-Mo)钢的回火脆性铬钼钢在325~575℃温度范围内长时间保持或从此温度范围缓慢地冷却时，其材料的破坏韧性就引起劣化的现象，这是由于钢中的微量杂质元素和合金元素向原奥氏体晶界偏析，使晶界凝集力下降所至。
2.6 奥氏体不锈钢堆焊层的剥离反应器本体材料的Cr-Mo钢和堆焊层用的奥氏体不锈钢具有不同的氢溶解度和扩散速度，使堆焊层过渡区的堆焊层侧出现了很高的氢浓度；在高温高压操作状态下氢向反应器器壁侵入，在停工时氢会从器壁中逸出。
预加氢反应器的焊接工艺
预加氢反应器的焊接工艺摘要：介绍了15CrMoR+S32168不锈复合钢板预加氢反应器的焊接工艺技术。
在分析研究的基础上通过采取合理的焊接及热处理工艺，并成功运用于浙江美福石化有限公司40万吨/年DCCC汽油加氢脱硫装置的焊接制造中，取得了良好的效果，不仅保证了产品的各项力学性能，而且不锈钢复层的耐蚀性能也达到技术指标，还为同类产品的焊接积累了宝贵的经验。
关键词：不锈钢复合板；预加氢反应器；焊接工艺；力学性能；耐腐蚀性能一、前言预加氢反应器通常是在高温、临氢等苛刻条件下工作，并在含有氢及硫化氢介质中运行，对安全性的要求特别高，该设备的主体材质为15CrMoR+S32168，复合材料的焊接是该设备制造中的重要环节，也是确保其设备整体质量的关键。
二、设备简介该设备的主体材质为：15CrMoR+S32168；板厚：（24+3）mm；热处理方式：整体焊后热处理；无损检测：100%RT+100%UT（主体焊缝）100%MT+100%PT（其他部件角焊缝）；。
焊接工艺分析：复层材料在焊接热过程中，奥氏体不锈钢能吸收大量的氢，当冷却速度较快时，残留的氢不能逸出，将会引起氢腐蚀、氢脆，在焊接残余应力和腐蚀介质的共同作用下，将会引起硫化物应力腐蚀。
因此，需要制定特殊的焊接工艺来保证焊接质量和以后的使用质量。
三、材料的化学成分和力学性能四、主体材料纵环焊缝的焊接工艺1.焊接方法基层采用手工电弧焊打底，埋弧自动焊盖面的焊接方式，过渡层和复层均采用手工电弧焊焊接。
2.坡口形式根据设计要求，坡口采用剥离复层的X形坡口，坡口的形状和尺寸如下图所示：选用这种坡口形式的优点在于：采用双面焊接，先用手工电弧焊焊内侧基层，而后埋弧自动焊焊外侧基层，最后手工电弧焊焊接过渡层和复层。
以免复层重复受热，而导致产生疲劳裂纹的倾向增大；又减少了复层侧的焊接量。
同时复层剥离，又能最大限度地降低基材对复材的稀释程度。
3.焊接工艺程序3.1坡口及其两侧各20mm范围内进行表面清理，去除油污、水、锈及氧化皮等污物。
API A934 C高压临氢工况或低于825(441)的1 1、4Cr-1、2Mo钢制厚壁压力容器的材料和制造要求
高压临氢高压临氢工况工况工况或低于或低于825℉（441℃）的1 1/4Cr-1/2Mo 钢制厚壁压力容器材料要求及制造规程API 推荐规程934-C第一版第一版，，2008年5月特别注意API文件阐述的是普遍特质的问题，对于特殊情况，应遵守当地、政府或联邦的法律和法规。
API或任何API 雇员、下级分包商、顾问、委员会或者其他代理人都不能担保或者表示、也不能表达或者暗指此文中内容的准确性，完整性和有效性，也不承担任何采用本文件中公布的信息或工艺、或采用本文件中公布的信息或工艺由此产生的结果的可靠性或责任。
API或任何API 雇员、下级分包商、顾问、委员会或者其他代理人声明本文件的使用不会侵害所有权。
任何想使用API文件的人都可以使用本文件，我协会尽可能保证文件数据的准确可靠，但是，我协会不做与本文件相关的任何承诺、担保或保证，并在此明确声明对使用本文件而造成的损失或损坏、或因任何权威机构与本文件相悖而产生的矛盾不承担任何责任。
API 文件的出版是为了促进被证实了的、合理有效的工程技术和操作规程的广泛应用。
这些文件不是意在排除关于何时何地应用这些文件的判断的需要。
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任何制造商按API标准的标记要求进行标记的设备或材料仅对符合该标准的适用要求负责。
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高温高压临氢2－1/4Cr和3Cr钢制厚壁压力容器材料和制造要求API推荐规程934第一版2000年12月美国石油协会目录1 引言1.1 适用范围2 应用文件3 名词定义3.1 名词定义3.2 缩写4 设计5 母材要求5.1 材料规范5.2 炼钢5.3 化学成分5.4 热处理5.5 机械性能6 焊接材料6.1 材料要求6.2 机械性能7 焊接、热处理和产品试验7.1 一般焊接要求7.2 母材焊接7.3 堆焊层7.4 最终焊后热处理8 无损检验（NDE）8.2 制造前NDE8.3 制造中NDE8.4 制造完成后最终PWHT前NDE8.5 最终PWHT后NDE9 水压试验10 装运准备11 文件图7-1——维氏硬度测量部位表4-1——母材规范5-1——试样热处理高温高压临氢21/4Cr和3Cr钢制厚壁压力容器材料和制造要求1引言本推荐规程适用于炼油、石油化工行业中新建的在高温和高压，氢和含氢流体介质条件下运行的厚壁压力容器。
它是根据这些行业几十年来对这些设备的操作经验和制造厂商和用户的试验结果制订的。
具有这些厚壁压力容器过程装置的业主和认可证颁发者可以修改或补充这个推荐规程，提出附加要求。
1.1 适用范围本推荐规程提出了用于高温高压临氢的新的2 1/4Cr和3Cr钢制压力容器的材料和制造要求，适用于按照ASME规范第Ⅷ卷第2分卷，包括附录26 Cr-Mo钢焊接和热处理的附加要求的强制规则以及ASME 规范案例2151设计、制造、认证和颁发执照的压力容器。
本推荐规程涉及的材料有普通钢材包括标准的2-1/4Cr-1Mo钢, 标准的3Cr-1Mo钢和改进型钢包括增强的2-1/4Cr-1Mo钢、2-1/4C-1rMo-1/4V钢、3Cr-1Mo-1/4V-Ti-B钢和3Cr-1Mo-1/4V-Cb-Ca钢。
这些厚壁压力容器的内表面可能有奥氏体不锈钢堆焊层以提供附加的耐腐蚀性能。
2 应用文件ASME锅炉及压力容器规范第Ⅱ卷-材料A篇钢铁材料C篇焊条、焊丝及填充金属D篇性能第Ⅴ卷无损检测第Ⅷ卷压力容器第2分卷另一规程附录26 Cr-Mo钢焊接和热处理附加要求的强制规则规范案例21513 Cr-1Mo-1/4V- Co – Ca合金钢板和锻件规范案例2235 应用超声波检验代替射线检验第Ⅸ卷焊接及钎焊评定SA-20 压力容器用钢板的一般技术条件SA-182 高温用锻制或轧制合金钢管法兰、锻制管件、阀门和零件技术条件SA-335 高温用无缝铁素体合金钢管技术条件SA-336 承压高温零件用合金钢锻件技术条件SA-369 高温用碳钢和铁素体合金钢锻造和扩孔管技术条件SA-387 压力容器用铬钼合金钢板技术条件SA-435 钢板超声直射波检验SA-508 压力容器用经淬火和回火的真空处理的碳钢和合金钢锻件技术条件SA-541 压力容器元件用经淬火和回火的碳钢和合金钢锻件技术条件SA-542 压力容器用调质铬钼合金钢板技术条件SA-578 特殊用途普通钢板与复合钢板超声直射波检验SA-832 压力容器用铬钼钒合金钢板ASNTSNT-TC-1AASTMG-146用于高温高压临氢装置钢板不锈钢复层剥离评价的标准方法AWSA4.2测量奥氏体和奥氏体铁素体双相不锈钢焊缝中δ铁素体含量的磁性测量仪标定的标准程序。
A4.3 电弧焊马氏体、贝氏体和铁素体钢焊缝金属中扩散氢含量测试的标准方法WRCBulletin 342 不锈钢焊缝金属：铁素体含量测定3 名词定义3.1定义3.1.1 改进型钢：改进的2-1/4Cr1-Mo钢，2-1/4Cr-Mo-1/4V钢，3Cr-1Mo-1/4V-Ti-B钢和3Cr-1Mo-1/4V-Cb-Ca钢。
3.1.2 ASME规范：ASME锅炉及压力容器规范，第Ⅷ卷第2分卷，包括可用的附录。
3.1.3 普通钢：标准的2-1/4Cr-1Mo和标准的3Cr-1Mo钢。
3.1.4 最终PWHT：容器制造完成后投入运行前，所进行的最终的热处理。
3.1.5 热成型：容器部件在高于最终热处理温度下的机械成型。
3.1.6 最大焊后热处理：对试样进行的特定的热处理，用以模拟在正火和初期的回火热处理后所有的制造过程中的热处理，包括所有的900°F（482℃）以上的中间热处理，最终焊后热处理和业主将来采用的最小的附加焊后热处理。
3.1.7 最小焊后热处理：对试样进行的特定的热处理，用以模拟在正火和初期的回火热处理后所有的制造过程中的热处理，包括所有的900°F（482℃）以上的中间热处理，最终焊后热处理。
3.1.8 步冷热处理：模拟和加速试样脆化的特定的热处理，用于评估高温下服役的合金钢的回火脆化敏感性。
3.2 缩写CMTR 认证材料试验报告DHT 脱氢热处理FN 铁素体含量HAZ 热影响区HB 布氏硬度HV 维氏硬度ISR 中间消除应力MDMT 金属最低设计温度MT 磁粉检验NDE 无损检验PT 着色检验PWHT 焊后热处理RT 射线检验UT 超声检验QPQT 焊接工艺评定试验4 设计4.1 设计和制造应按ASME锅炉及压力容器规范第Ⅷ卷第2分卷进行，包括采购合同签订之日，规范最新版所包含的附录。
4.2 制造厂的设计报告通常包括用户的设计资料，按照ASME规范进行的强度计算，图纸和针对附加载荷的局部应力分析，如有需要，还要包括特殊的设计要求。
4.3 本推荐规程除了以下的条款外，不包括其它的设计内容。
4.3.1 焊缝的布局应使得所有的焊缝便于焊接，以及在役无损检验，如RT，UT，MT和PT检验。
4.3.2 按照ASME规范中图AD-560.1和图AD-613.1，接管至容器应有过渡。
5 母材要求5.1 母材规范5.1.1 母材应符合表4-1所示ASME规范的要求。
5.1.2 除非业主／用户事先同意，同一台容器中，不同的母材不应混用。
（例如，2-1/4Cr1-Mo-1/4V钢接管不应用于标准的2-1/4Cr-1Mo钢壳体上）。
表4-1——母材规范注：a见ASME规范附录26中表26-100.1。
b见ASME规范案例。
5.2 炼钢5.2.1 除了相应材料规范所述的炼钢工艺外，钢应真空脱气。
5.3 化学成分为了使得回火脆化敏感性最小，母材的化学成分应限制如下（化学成分限制应用于每一炉批分析）：J系数＝（Si＋Mn）×（P＋Sn）×104≤100 （Si，Mn，P，Sn 重量％）Cu含量≤0.2%Ni含量≤0.3%5.4 热处理5.4.1 所有形式的产品都要进行正火＋回火或淬火＋回火热处理，以满足机械性能要求。
从奥氏体化温度冷却应采用风冷或液体淬火以获得至少90%的贝氏体组织。
5.4.2 母材在1250°F（675℃）以上热成型后，应按5.4.1的规定进行热处理。
5.5 机械性能5.5.1 试样5.5.1.1 取样部位拉伸和冲击试样应从如下部位截取。
a. 钢板——除了在1/2T处取样外，按照SA-20的要求，每块钢板沿垂直于轧制方向取样。
b. 锻件——除了在延伸段1／2T处取样外，按照SA－182，SA－336，SA－508或SA－541，每一炉批锻件，沿垂直于主加工方向取样。
c. 钢管——除了在1/2T处取样外，按照SA－20，每一炉批管子沿垂直于主加工方向取样。
5.5.1.2 试样热处理试样应按表5-1的规定进行热处理，如果母材在热成型后进行热处理，试样应在按表5-1进行热处理前作模拟成型热处理。
5.5.2 拉伸性能5.5.2.1 按5.5.1.2进行热处理后，室温拉伸性能应符合相应的母材规范的要求。
另外，还应符合如下要求。
抗拉强度应不超过以下限制：a. 普通钢：100 ksi (690 N/mm2)b. 改进钢：110 ksi （760 N/mm2）屈服强度应不超过以下限制：a. 普通钢：90 ksi （620 N/mm2）b. 改进钢：90 ksi （620 N/mm2）5.5.2.2 如购货方要求进行高温拉伸试验，试验温度应为设备的设计温度，试样应为最大热处理状态，可接受的性能指标由业主／用户确定。
5.5.3 冲击性能5.5.3.1 按5.5.1.2热处理后，3根V型缺口冲击试样在－20°F（－29℃）的平均冲击功值应不低于40呎－磅（55J）。
单个试样的最低值不小于35呎磅（47J）。
延性断口率和侧膨胀量（以mil计）也应报告。
5.5.3.2 步冷试验5.5.3.2.1 除客户放弃要求，制造前，应对每一炉批母材进行步冷试验，以确定回火脆化敏感性。
应准备二组V性缺口冲击试样，每组最少24根试样，并进行如下的热处理。
第1组试样——最小焊后热处理，以确定步冷热处理前的转变温度曲线。
第2组试样——最小焊后热处理加5.5.3.2.3规定的步冷热处理，以确定步冷热处理后的转变温度曲线。
5.5.3.2.2 步冷热处理应按如下规定进行：1. 加热到600°F（316℃），加热速率不严格要求；2. 以不超过100°F（56℃）／小时的升温速率，加热到1100°F（593℃）；3. 1100°F（593℃）保温1小时；4. 以不超过10°F（6℃）／小时的降温速率，冷却到1000°F（538℃）；5. 1000°F（538℃）保温15小时；6. 以不超过10°F（6℃）／小时的降温速率，冷却到975°F（524℃）；7. 975°F（524℃）保温24小时；8. 以不超过10°F（6℃）／小时的降温速率，冷却到925°F（496℃）；9. 925°F（496℃）保温60小时；10. 以不超过5°F（3℃）／小时的降温速率，冷却到875°F（468℃）；11. 875°F（468℃）保温100小时；12. 以不超过50°F（28℃）／小时的降温速率，冷却到600°F（316℃）；13. 在静止的空气中冷却至环境温度。
5.5.3.2.3 热处理后，每一组试样应在选定的八个试验温度下进行冲击试验，每一试验温度下，应冲击3根试样，以获得转变温度曲线。
－20°F（－29℃）应为一个试验温度点。
为了得到转变温度曲线，在上、下平台至少各需要二个试验温度点，中间至少要4个试验温度点。
5.5.3.2.4 根据二组试样测得的转变温度曲线，确定40呎－磅（55J）转变温度。
冲击性能应符合以下要求：CvTr40＋2.5ΔCvTr40≤50°F（10℃），式中CvTr40为仅经最小PWHT的母材的40呎－磅（55J）转变温度。
ΔCvTr40为材料经最小PWHT加步冷热处理后40呎－磅（55J）转变温度的偏移量。