APQP_专业术语
APQP术语
术语分配（Apportionment）在本手册中作为可靠性工程的一部分，与术语可靠性分配是同义词。
它是指将可靠性目标及系统向子系统分配以使整个系统有所需可靠性。
基准数据（Benchmark Data）确定竞争者和/或最佳公司怎样达到其性能水平的调查结果。
材料清单（Bill Of Material）制造产品所需的所有零件/材料的总清单。
特性矩阵图（Characteristics Martix）用来表示过程参数和制造工程之间关系的分析技术。
设计失效模式及后果分析（Design Failure Mode and Effects Analysis）（DFMEA）负责设计的工程师/小组用来尽最大可能确保潜在的失效模式和相关的原因/机理已被考虑并记录的分析技术。
可制造性和装配设计（Design for Manufacturability and Assembly）用来优化设计功能、可制造性和装配方便性之间的关系的同步工程过程。
设计信息检查表（Design Information Checklist）用来确保所有重要项目在制定设计要求时已被考虑的放错检查表。
设计评审（Design V alidation）保证产品符合规定的使用者的需要和/或要求的试验。
设计确认在成功的设计验证之后进行，通常在规定的操作条件下在最终产品上进行。
如果产品具有不同期望的用途，则可进行多项确认。
设计验证（Design V erification）确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验。
设计验证可包括以下的活动：·设计评审：·进行替换计算：·了解试验和实验：·在发放之前对设计阶段文件进行评审。
耐久性（Durability）某项产品在其可用寿命期间，不会因磨损而需要拆检或大修，而能在顾客的期望水平上继续发挥功能的概率。
失效模式分析（Failure Mode Analysis）（FMA）用来分析当前和以往过程的失效模式数据，以防止这些失效模式将来再发生的正式的结构化的程序。
APQP 先期质量策划 术语
产品质量先期策划及控制计划(Advanced Product Quality Planning and Control Plan )术语汇总表AAR：外观批准报告ADV：分析/开发/验证ADV-DV：ADV设计验证A/S/V P &R：分析/开发/验证计划和报告ADV-PV：ADV产品验证AIAG：汽车工业行动集团AP：先期采购APQP：产品质量先期策划APO：（通用）亚太分部APQP Project Plan：APQP项目策划ASQE：先期供应商质量工程师BOM：材料清单BOP：过程清单Brownfield Site：扩建场地CMM：三坐标测试仪Complex System/Subassembly：复杂系统/分总成CPK：过程能力指数CTS：零件技术规范Defect outflow detection：缺陷检测DFM/DFA：可制造性/可装配性设计DFMEA：设计失效模式分析DPV：每辆车缺陷数DRE：设计发放工程师Error Occurrence Prevevtion：防错EWO：工程更改指令FE1，2，3：功能评估GD&T：几何尺寸&尺寸GM：通用汽车公司GME：通用汽车欧洲分部GM9000：指QS9000GP：总体步骤GPDS：全球产品描述系统GPS：全球采购系统GQTS：全球质量跟踪系统GR&R：量具的重复性与再现性Greenfield Site：新建工厂GVDP：全球车辆开发工程IPTV：每千辆车缺陷数KCC：关键控制特性KCDS：关键特性指示系统Kiek-Off Meeting：启动会议KPC：关键产品特性LAO：（通用）拉丁美洲分部LCR：最低生产能力MCR：最大生产能力MOP：制造/采购MPC：物料生产控制MPCE：欧洲物料生产控制MRD：物料需求日期MSA：测量系统分析MVBns：非销售车制造验证MVBs：销售车制造验证NAO：（通用）北美分部NBH：停止新业务N.O.D：决议通知OEM：主机客户PAD：生产装配文件PC&L：生产控制&物流PDT：产品开发小组PFMEA：潜在失效模式分析PPAP：生产件批准程序PPM：1）项目采购经理2）每百万件的产品缺陷数PPK：过程能力指数PQC：产品质量特性PR/R：问题报告及解决PSA：潜在供应商评审QSA：质量系统评审QTC：工装报价能力RASIC：负责、批准、支持、通知、讨论RFQ：报价要求RPN：风险顺序数RPN Reduction Plan：降低RPN值计划SDE：供应商开发工程师SFMEA：系统失效模式失效SMT：系统管理小组SOA：加速开始SOP：正式生产SOR：要求声明：SPC：统计过程控制SPO：（通用汽车）零件与服务分部SQ：供应商质量SQE：供应商质量工程师SQIP：供应商质量改进过程SSF：系统填充开始SSTS：分系统技术规范S.T.E.P：采购定点小组评估过程Subcontractor：分供方Team Feasibility Commitment：小组可行性承诺UG：UG工程绘图造型系统VDP：车辆开发过程VLE：车辆平台负责人WWP：全球采购。
iatf五大核心工具相关专业术语
iatf五大核心工具相关专业术语
IATF（国际汽车工业任务组）发布的核心工具是指在汽车行业
中广泛应用的五种质量管理工具，它们是：
1. APQP（高级产品质量规划），是一种系统性的质量计划方法，用于确保新产品开发过程中的质量要求得到满足。
它包括制定产品
质量计划、设计评审、设计验证、设计变更等步骤。
2. PPAP（生产零件批准程序），是一种用于验证供应商生产零
件过程的程序，以确保零件符合客户要求的方法。
它包括样件批准、生产过程验证、变更控制等步骤。
3. FMEA（故障模式及影响分析），是一种系统性的方法，用于
识别和消除产品和生产过程中的潜在故障模式及其影响。
它包括识
别潜在故障模式、评估故障影响、制定改进计划等步骤。
4. MSA（测量系统分析），是一种用于评估测量系统性能的方法，以确保测量数据的准确性和可靠性。
它包括评估测量系统的稳
定性、偏差、线性、重复性和再现性等指标。
5. SPC（统计过程控制），是一种利用统计方法监控和控制生产过程稳定性和一致性的方法，以确保产品质量符合要求。
它包括收集过程数据、制作控制图、分析过程稳定性等步骤。
以上就是IATF发布的五大核心工具的相关专业术语。
这些工具在汽车行业中被广泛应用，有助于提高产品质量、降低成本、提高客户满意度。
希望这些信息能够满足你的需求。
APQP_百度百科
中文名外文名简 称所 属目录APQPAPQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是：产品质量先期策划，是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分。
商管教育将APQP 产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。
目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划是一种结构化的方法。
为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。
为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。
a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b)按规定的方法和组织形式进行策划。
c)应用各类分析工具：FMEA ,MSA ,SPC 、流程图，QFD 等。
d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
· 结构化、系统化的方法；· 确保使产品满足顾客的需要和期望；· 团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；· 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；· 不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP 与防错”）；· 持续改进；· 制定必要的程序、标准和控制方法；· 控制计划是重要的输出；· 制定、实施时间表。
编辑产品质量先期策划Advanced Product Quality PlanningAPQPQS9000/IATF16949质量管理体系1 功能2 特点3 理解要点4 益处5 基础▪ 组织小组▪ 确定范围▪ 小组间的联系▪ 培训▪ 顾客参与▪ 同步工程▪ 控制计划▪ 问题的解决▪ 产品质量▪ 时间计划图表6 进度图7 五个过程8 产品策划9 流程10 AQUA Pro▪ 关联文件▪ 映射工艺段▪ 自动生成格式▪ 其他突出特点功能编辑特点编辑理解要点编辑益处编辑往期V 百科APQP 图册相关术语项目管理项目管理流程项目进度失效分析供应商管理…精益六西精益生产spc 统计过…全面质量相关软件bom 表质量管理软件cmm项目管理工具管理类书籍品质部经理…新产品开发…质量工程收藏 1019 153个人中首页分类特色百科用户权威合作手机百科网页新闻贴吧知道音乐图片视频地图文库百科百度首页lovesl780消息APQP 进入词条全站搜索帮助分享—促进对所有更改的早期识别；—避免晚期更改；—以最低的成本、及时提供优质产品。
APQP经典培训资料
APQP经典培训资料一、引言APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划，是一种结构化的方法，用于在产品设计和开发阶段确保产品质量。
它帮助团队在产品生命周期的早期识别和解决潜在的质量问题，降低成本，提高客户满意度。
本培训资料将详细介绍 APQP 的各个阶段、工具和方法，以及如何在实际项目中应用。
二、APQP 的基本概念1. 定义：APQP 是一种跨职能的方法，涉及到产品开发过程中的各个部门，如工程、制造、质量、采购等。
它强调团队合作、早期规划和预防为主的质量理念。
2. 目标：确保产品满足客户需求和期望。
降低产品开发成本和周期。
提高产品质量和可靠性。
促进跨职能团队的沟通与协作。
3. 适用范围：适用于各种类型的产品，包括硬件、软件、服务等。
无论产品的复杂程度如何，APQP 都可以帮助团队有效地规划和管理产品开发过程。
三、APQP 的阶段及主要活动1. 计划和定义阶段项目启动：确定项目目标、范围、时间表和资源需求。
团队成员包括项目经理、质量工程师、设计工程师等。
客户要求收集：与客户沟通，收集并明确客户对产品的需求和期望，包括性能、外观、可靠性等方面。
项目规划：制定详细的项目计划，包括各个阶段的时间节点、里程碑和交付物。
确定跨职能团队的职责和分工。
初始材料清单（BOM）：列出产品所需的原材料、零部件和供应商信息。
产品设计目标和要求：确定产品的设计目标和性能要求，包括尺寸、公差、材料等方面。
2. 产品设计和开发阶段设计失效模式及后果分析（DFMEA）：识别产品设计过程中可能出现的失效模式及其后果，采取相应的预防措施和改进措施。
可制造性和装配性设计（DFMA）：考虑产品的制造和装配过程，优化设计以提高生产效率和质量。
设计验证：通过原型制作、测试等方式验证产品设计是否满足设计目标和要求。
设计评审：定期对产品设计进行评审，确保设计的合理性和可行性。
3. 过程设计和开发阶段过程流程图：绘制产品制造过程的流程图，明确各个工序的操作流程和相互关系。
IATF16949质量管理体系术语
IATF16949质量管理体系术语公司质量管理体系术语1产品质量先期策划和控制计划(APQP)：定义:Adunaced Product Quality Planning and Control Plan.简称APQP。
是在新产品投入以前要进行的,其内容是希望覆盖通告发生在早期策划\设计阶段和过程分析中的所有情况,其目的是借助产品质量策划小组制定具体要求和掌握合适的信息,以支持满足顾客的要求。
2、Ppk：初始过程能力研究3、Cmk：设备能力测试4、MSA：测量系统分析（应用于对测量系统的可信性分析。
）5、PPAP提交等级：提交等级：供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录等级1——只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）等级2——向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据等级3——向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据等级4——提交保证书和顾客规定的其它要求等级5——在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。
如果顾客负责产品批准部门没有其它的规定，则供方必须使用等级3作为默认等级，进行全部提交，只有供应散装材料的供方必须使用等级1作为默认等级，提交所有散装材料的PPAP文件，除非顾客负责产品批准部门另有规定。
注1：由顾客来确定每个供方或供方和顾客零件编号组合所采用的提交等级。
对于同一供方制造场所，不同的顾客场所可能指定不同的提交等级。
注2：与本文件有关的所有表格可以用计算机制作的副本代替。
在首次提交前，必须有负责生产件批准部门确认这些副本的可接受性。
汽车工业行动集团（AIAG）销售带有PPAP/APQP/FMEA表格的软件。
6、七大QC手法：产品质量管理手法7、QFD：质量功能展开QFD(Quality Function Deveployment)是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，它体现了以市场为导向，以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。
APQP图文总结
APQP图文总结1. 什么是APQPAPQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用于新产品开发过程中的管理方法，旨在确保新产品在设计、制造和交付的过程中达到高质量标准。
APQP基于一个系统性的五阶段流程，这五个阶段是：计划和定义、产品设计和开发、流程设计和开发、验证和评估以及启动生产。
2. APQP的优势•提高产品质量：通过在产品开发的早期发现和解决问题，APQP有助于减少产品的缺陷和故障。
这样可以降低质量问题带来的成本，并为客户提供更好的产品体验。
•提高交付时间：APQP的每个阶段都有明确的计划和时间安排，有助于合理规划生产和交付进程。
这样可以确保产品按时交付给客户，有助于提高客户满意度。
•降低风险：APQP通过早期的风险管理，可以减少在产品开发中遇到的问题。
这样可以减少项目延误、产品召回和客户投诉的风险。
•提高团队沟通：APQP要求各个部门和团队之间的紧密合作和沟通。
这样可以促进知识共享和问题解决，提高团队的整体效率。
3. APQP的五个阶段3.1. 计划和定义这个阶段主要是确定项目范围、目标和资源需求。
在这个阶段中，需要进行以下活动：•制定项目时间表和计划•定义项目目标和质量标准•制定资源需求和分配•识别潜在的风险和问题3.2. 产品设计和开发在这个阶段，需要进行产品设计和开发。
活动包括：•进行产品需求分析和功能规划•制定设计和开发计划•进行设计验证和评估•制定产品样品和原型3.3. 流程设计和开发在这个阶段，需要对生产流程进行设计和开发。
活动包括：•制定生产流程和流程控制计划•设计和开发生产设备和工装夹具•进行生产工艺验证和评估•制定生产样品和生产线布置3.4. 验证和评估这个阶段是为了验证产品和流程达到预期的质量要求。
活动包括：•进行试生产和流程验证•进行产品和流程的全面评估•分析评估结果，确定是否需要调整和改进3.5. 启动生产在这个阶段，需要各种准备工作来启动正式生产。
如何理解APQP
如何理解APQP
APQP (Advanced Product Quality Planning)，是美国汽车工业协会
开发的一套质量计划体系，是一种全面的质量计划系统，它旨在利用质量
管理理念来确保新产品的无误，以便满足客户的要求。
APQP以全面质量
计划，分析和改善为目的，通过有效的质量计划，实现新产品的可行性和
可靠性。
APQP由四个过程构成：
1.计划：制定有效的质量计划以实现新产品的可行性和可靠性；
2.分析：通过基于风险的方法，分析可能会影响产品质量的因素；
3.识别和评估：采用PPAP（Production Part Approval Process）
的方法，对产品的设计、过程、零件等进行识别和评估；
4.改善：根据质量分析结果，采用FMEA（Failure Mode and
Effects Analysis）的方法，以解决影响产品质量的因素，从而改善产品
质量。
APQP的应用可以归结为三个主要方面：
1.及时并有效地实现质量计划：APQP能够帮助企业更好地管理质量，从而有效地实现质量计划；
2.减少新产品开发的费用：APQP能够更有效地管理新产品开发，从
而显著降低新产品开发的成本；
3.提高客户满意度：APQP能够有效地控制产品质量，从而提高客户
的满意度。
APQP的应用有助于企业准确地认识客户需求，实现可行性和可靠性，改善产品质量。
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英文缩写英文中文简介AARAppearance Approval Report 外观批准报告ADV Analysis/Development/Validation 分析/开发/验证ADV-DVADV Design Validation A D V设计验证AECAdditional Engineering Changes 附加工程更改ADV-PV ADV product Validation A D RV10/0.25 20#产品验证AP Advanced Purchasing先期采购APO(General Motors) Asian Pacific Operations (通用)亚太分部APQP Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划AQE Advanced Quality Engineer 先期质量工程师ASQE Advanced Supplier Quality Engineer 先期供应商质量工程师ANOVA Analysis of Variance方差分析法ASDE Advanced Supplier Development Engineer 高级供应商开发工程师BOM Bill of Materials 材料清单BOP Bill of Process过程清单CCARConcern ed and Corrective Action Report 相关整改报告CAR Corrective Action Request 整改需求CFTCross function Team多方论证小组CMM Coordinate Measuring Machine 三坐标测试仪CPV Weekly Production Volume周产能CPK Capability Index for a Stabile process 过程能力指数CR Customer Requirements 客户要求CM Commodity Manager产品经理CCM Corporate Commodity Manager 公司产品经理CSCustomer Satisfaction客户满意度AIAG Analysis/Development/Validation Plan and Report, This from isused to summarize,the plan and results for validation testing.Additional informationCan be found in the GP-11procedure.分析/开发/验证计划和报告Automotive Industries Action Group, an organization formed byGeneral Motors,Ford and Daimler Chrysler to develop common standards and expectations 'for automotive suppliers.汽车工业行动集团A/D/V P&RCS 1/2Level 1/2 Controlled Shipping1/2级受控发运CTS Component Technical Specifications零件技术规范DFM/DFA Design for Manufacturability/Design for Assembly可制造性/可装配性设计DCP Dimension Control Plan (Dynamic Control Plan)尺寸控制计划(动态控制计划)DOE Design of Experiment试验设计DPV Daily Production Volume日产量DVP&R Design Validation Plan and Report设计验证计划和报告DV Design Validation设计验证DRE Design Release Engineer设计发放工程师DFMEA Design Failure Mode and Effects Analysis设计失效模式及后果分析EWO Engineering Work Order工程更改指令EDI Electronic Data Interchange电子数据交换FE1,2,3Functional Evaluations1,2,and 3功能评估ES Engineering Specification工程规范EPC Early Production Containment早期生产遏制FAI First Article Inspection首件检验FCR Field Call of RateFE Function Evaluation功能评估FTA Failure Tree Analysis故障树状分析FTC First Time Capability试生产能力FTQ First Time Quality直通率（一次合格率）GR&R Gage Repeatability and Reproducibility量具的重复性与再现性GD&T Geometric Dimensioning & Tolerancing几何尺寸&公差GM General Motors通用汽车公司GME General Motors Europe通用汽车欧洲部分GP General Procedure总体步骤GPDS Global Product Description System全球产品描述系统GPS Global Purchasing System全球采购系统GQTS Global Quality Tracking System全球质量跟踪系统GVDP Global Vehicle Development Process全球车辆开发过程ISIR initial Sample Inspection Report首次样品检验报告IPTV Incidents per Thousand Vehicles每千辆车缺陷数IAA Interim Approval Authorization临时批准授权ICAL Integral Corrective Action List整体整改列表LCL Lower Control Limit下控制限控制下限LSL Lower Specification Limit工程规范下限KCC Key Control Characteristic关键控制特性KCDS Key Characteristics Designation System关键特性指示系统KPC（GM）Key Product Characteristic关键产品特性LAO(General Motors) Latin American Operations (通用)拉丁美洲分部LCR Lean Capacity Rate, It is the GM daily capacity requirement最低生产能力MCR Maximum Capacity Rate, It is the GM maximum capacityrequirement最大生产能力MPP Modified Production Part (Nissan Form)改良生产零件MOP Make or Purchase制造/采购MRP Manufacturing / Materials Resource Planning加工/物料资源计划MRR Material Reject Report物料拒收报告MPC Material Production Control物料生产控制MPCE Material Production Control Europe欧洲物料生产控制MRB Material Review Board物料评审MRD Material Required Date物料需求日期MSA Measurement Systems Analysis测量系统分析NAO(General Motors) North American Operations (通用)北美分部NCC Non Conformity Cost不良品成本NBH New Business Hold停止新业务NDA/O Non Disclosure Agreement/Obligation保密协议/和约N.O.D Notice of Decision决议通知OEE Operating Equipment Effectiveness操作装置效率OEM Original Equipment Manufacturer原始设备制造商（整车厂）OTS Off Tooling Sample正式工装/模具生产样品PPAP Production Part Approval Process生产件批准程序PAD Production Assembly Documents生产装配文件PC&L Production Control & Logistics生产控制&物流PSW Part Submission Warrant零件提交保证书PDT Product Development Team项目开发组PFMEA Process Failure Modes and Effects Analysis过程失效模式及后果分析PPM Parts per Million每百万PSA Potential Supplier Assessment潜在供应商评审PPK Performance index for a stable process过程能力指数PFC Process Flow Chart过程流程图PQC Product Quality Characteristic产品质量特性PFD Process Flow Diagram过程流程图PTC Pass Through Characteristic过程特性？PTR Production Trial Run生产试行PVP&R Production Validation Plan and Report产品验证计划与报告PR/R Problem Reporting & Resolution问题报告及决策PV Production Validation生产产品验证PRR Problem Resolution Report问题决策报告QSA Quality System Assessment质量系统评审QSA Quality System Base质量体系基础QSR Quality System Requirement质量体系要求QTC Quotes Tool Capacity工装报价能力QFD Quality Function Deployment质量功能展开QOS Quality Operating System质量运行体系QR Quality Reject/Report质量拒收/报告？RASIC Responsible, Approve, Support, Inform, Consult 负责，批准，支持，通知，讨论RFQ Request For Quotation报价要求RPN Risk Priority Number related to FMEA development风险顺序数RCM Regional Commodity Manager区域产品经理SCIF Special Characteristic Identification Form特殊特性识别表SC Significant (Special) Characteristic重要(特殊)特性SCR Supplier Change Request供应商更改需求SDE Supplier Development Engineer供应商开发工程师SFMEA System Failure Mode and Effects Analysis系统失效模式及后果分析SMT System Management Team系统管理小组SOA Start of Acceleration加速开始SOP Start of Production正式生产SOR Statement of Requirements要求声明SOW Statement of Work样件申明SPR Significant Production Run重要产品的运行SPC Statistical Process Control统计过程控制SPO(General Motors) Service and Part s Operations（通用汽车）零件与服务分部SQ Supplier Quality供应商质量SQE Supplier Quality Engineer供应商质量管理工程师SAR Sample Approval report样品批准报告STS Ship to Store直接入仓SRPC Supplier Request for Product Change 供方要求产品更改供方产品更改要求Run at Rate 产能审核（产能审核指的是按照正常的生产状态进行审核，其中包括人员，设备，工装，材料和工艺。