水泥厂生产工艺流程简介
水泥生产工艺流程
水泥生产工艺流程
水泥生产的工艺流程大致包括以下几个步骤：
1. 采矿和原料准备：首先需要从采矿场开采出适合用于水
泥生产的原料，主要是石灰岩和粘土。
然后将原料送至破
碎机进行破碎和混合，以得到适合生产水泥的均质原料。
2. 原料磨和混合：将破碎后的原料送入磨机中进行磨细，
以得到粉状的原料。
然后将粉状原料混合在一起，以达到
所需的化学成分和物理性能。
3. 烧成过程：将混和后的原料送入旋转窑或立窑进行烧成。
在烧成过程中，原料在高温下发生化学反应，形成称为熟
料的物质。
4. 熟料磨和混合：将烧成后的熟料送入磨机进行磨细，以
得到适合用于生产水泥的粉状物质。
然后将磨细后的熟料
混合适量的石膏（控制凝结时间）和一些辅助材料，形成
称为水泥的终产品。
5. 煅烧和制备：将水泥熟料送入煅烧窑中进行煅烧，将水泥熟料在高温下煅烧，使其结晶、熔融、冷却和固化，形成硅酸盐水泥。
6. 筛分和包装：将煅烧后的水泥进行筛分，去除不合格的颗粒。
然后将合格的水泥通过自动包装机进行包装，最常见的是将水泥装入袋中。
上述是水泥生产的主要工艺流程，不同的水泥生产厂家可能会有一些细微的差异。
同时，为了提高生产效率和降低能耗，还可以采用一些先进的技术和设备，如干法生产工艺、回转窑技术等。
水泥厂工艺流程
水泥厂工艺流程
水泥工厂的工艺流程由原料磨削、熔融、成型、烧成和包装等步骤组成。
首先，水泥厂的原料处理需要用到磨削，这是整个水泥生产过程中的首要步骤。
将矿石破碎成大小相同的粉状物后，把这些物料放入特制的磨粉机内，其中包括研磨机、筛分机和细磨机，然后根据单位体积所含物料比例分别进行混合，直至达到规定的生产要求。
在这一步中进行了最后一个步骤，添加各种合成材料，以增加产品的强度和硬度，最后各种物料混合在一起，制成原料细度为0.08毫米的熟料。
熔融是水泥生产的第二步，原料放入熔炉内，加上活性原料，把熟料熔到1450℃，当熔料达到沸点时，即可进入钢水中熔融。
这一步是非常关键的，在熔融的过程中，可以通过化学反应物，决定生产的产品性能和质量。
成型是熔融成型的过程，当熔料到达1450℃时，把熔料取出并迅速放入特制成型机内，使其形成特定的尺寸和形状，最后成型成立方体块或其他多边体。
烧成是的水泥产品的最后一个步骤也是最关键的步骤。
将经过成型的水泥产品放入可调温烧结炉中，在温度上升到1450℃以上的情况下，通过原料中合成物在高温下形成高硬度水泥凝胶，形成物质性质统一的水泥块。
最后是水泥产品的包装，通过特制自动包装机，把水泥块封装在袋子或箱子中，待检测无误后发送到相应市场销售。
以上就是水泥厂的主要生产流程，它充分体现出了制造优质水泥产品的严格程度。
在生产中，必须控制每一步的关键点，确保凝硅物质的结构一致，以保证产品的质量，确保每一批产品都经过严格的检验，从而使水泥工厂的生产质量也能确保在企业的永久发展中取得最大的效益。
水泥厂生产工艺
水泥厂生产工艺
水泥厂生产工艺是指将石灰石、粘土等原材料经过破碎、磨砂、配料、煅烧和磨磨粉等一系列工序，制造出水泥产品的过程。
下面是一个简要的描述了水泥厂的生产工艺。
1. 破碎：将原材料（主要是石灰石和粘土）经过初始破碎设备进行粗破碎，将较大的石块压碎成小颗粒大小。
2. 磨砂：将经过破碎的原材料进一步磨砂，使其达到适合后续工艺的粒径。
这一步通常使用砂磨机或者球磨机进行。
3. 配料：将磨砂过的原材料进行配料。
根据水泥配方的要求，按照一定比例将不同的原材料混合，形成混合料。
4. 煅烧：将混合料送入水泥窑进行煅烧。
水泥窑是一个高温反应装置，其中的混合料在高温下发生化学反应，使其产生熟料。
煅烧过程中，熟料发生煅烧反应，形成水泥熟料。
5. 磨磨粉：将煅烧后的熟料送入水泥磨进行磨磨粉。
在水泥磨中，熟料与一定量的石膏（用于调节水泥的凝固时间）一起磨细，形成水泥粉。
6. 包装和储存：将磨磨粉得到的水泥粉送入水泥包装机进行包装，包装后的水泥袋子通常为50kg重。
包装完毕后，水泥袋
子会被存放在水泥库中进行储存，待其出售或者使用。
以上就是水泥厂典型的生产工艺。
不同的水泥厂可能会有细微
的差别，但总体来说，这是一个标准的生产流程。
水泥厂的生产工艺要求精确、高效，并有严格的控制要求，以保证最终产品的质量。
水泥厂工艺流程
水泥厂工艺流程
水泥是建筑材料的重要组成部分，而水泥的生产则离不开水泥
厂的工艺流程。
水泥厂工艺流程是指从原材料到成品水泥的整个生
产过程，包括原料的选矿、破碎、磨矿、煅烧、磨磨、混合、成品
水泥的包装等环节。
下面将对水泥厂工艺流程进行详细介绍。
首先，原料的选矿是水泥生产的第一步。
水泥的主要原料包括
石灰石、粘土、铁矿石等。
这些原料需要经过选矿加工，去除杂质，保证原料的品质和成分的稳定性。
接下来是原料的破碎和磨矿。
原料经过选矿后，需要进行破碎
和磨矿的过程，将原料破碎成适合进入煅烧炉的颗粒大小，并通过
磨矿设备将原料磨成适合进入煅烧炉的粉状物料。
然后是煅烧过程。
煅烧是水泥生产的关键环节，原料在高温下
进行化学反应，形成熟料。
煅烧炉是水泥生产线的核心设备，煅烧
过程需要严格控制温度、时间和气氛，以保证熟料的质量。
煅烧后的熟料需要进行磨磨。
磨磨是将熟料磨成水泥的重要工序，通过水泥磨设备，将熟料磨成细度适宜的水泥熟料。
磨磨工序
对水泥的品质和性能有重要影响。
混合是水泥生产的最后一道工序。
在这一环节，根据水泥的配方要求，将适量的石膏、矿渣等辅料混合到水泥中，以调整水泥的性能和品质。
最后是成品水泥的包装。
成品水泥经过包装设备的包装，成为最终的产品，可以储存和运输到需要的地方使用。
以上就是水泥厂工艺流程的简要介绍。
水泥生产是一个复杂的工艺过程，需要各个环节严格控制，以保证水泥的质量和性能。
希望通过本文的介绍，能让大家对水泥厂工艺流程有一个更深入的了解。
水泥厂工艺流程
水泥厂工艺流程水泥是建筑行业中不可或缺的材料，而水泥的生产过程也是一个复杂而精密的工艺流程。
在水泥厂中，需要经过多个步骤才能将原材料转化为最终的水泥产品。
下面我们将详细介绍水泥厂的工艺流程。
1. 原材料采集。
水泥的主要原材料包括石灰石、粘土、铁矿石等。
这些原材料需要在采矿场进行采集，并经过初步的加工和筛分，以确保原材料的质量和纯度。
在采集原材料的过程中，需要注意控制原材料的成分和含量，以满足水泥生产的要求。
2. 破碎和混合。
采集到的原材料需要经过破碎和混合的过程。
首先，原材料会被送入破碎机进行粉碎，然后再经过混合机进行混合。
在混合的过程中，需要根据水泥的配方要求，将不同的原材料按比例混合，以确保最终水泥产品的质量和性能。
3. 粉磨。
混合后的原料会被送入粉磨机进行粉磨。
在粉磨的过程中，原料会被研磨成细小的粉末，以增加原料的表面积，提高反应速度和活性。
粉磨后的原料会成为水泥生产的关键原料，被送入旋窑进行煅烧。
4. 煅烧。
煅烧是水泥生产过程中最重要的一步。
在旋窑中，粉磨后的原料会经过高温煅烧，使其发生化学反应，形成水泥熟料。
煅烧的温度通常在1400-1500摄氏度之间，需要耗费大量的能源。
煅烧过程中，原料会逐渐烧结成球状的熟料，然后被送入冷却机进行冷却。
5. 粉磨和磨混。
冷却后的熟料会被送入水泥磨进行粉磨。
在水泥磨中，熟料会被研磨成细小的水泥粉，然后与适量的石膏一起送入磨混机进行磨混。
磨混的过程中，熟料和石膏会被充分混合，形成最终的水泥产品。
6. 包装和存储。
经过磨混的水泥产品会被送入包装机进行包装。
包装后的水泥袋装成袋装水泥，或者被送入散装水泥仓库进行存储。
包装和存储的过程中，需要注意控制水泥的含水量和存储条件，以确保水泥产品的质量和稳定性。
除了上述的主要工艺流程外，水泥生产过程中还涉及到原料预处理、废气处理、余热回收等辅助工艺。
这些工艺都是为了提高水泥生产的效率和环保性，确保水泥产品符合国家标准和客户需求。
{生产工艺流程}水泥厂的工艺流程
{生产工艺流程}水泥厂的工艺流程水泥是一种重要的建筑材料，广泛应用于房屋建设、道路修建和桥梁建设等领域。
水泥的生产工艺流程是一个复杂的过程，它涉及到多个步骤和设备。
下面将详细介绍水泥厂的工艺流程。
1.原材料采购和储存：水泥的主要原料包括石灰石、粘土、铁矿石和煤炭。
石灰石和粘土是主要的原料，并且它们的比例会根据不同类型的水泥而有所不同。
原材料会通过运输设备运送到水泥厂，并经过储存和预处理以准备用于后续的生产工艺。
2.破碎和预混合：石灰石和粘土经过破碎机的破碎和研磨，成为粒径较小的粉末。
然后将粉末混合在一起，形成预混合料。
预混合料会进一步混合和搅拌，以确保原材料的均匀性和稳定性。
3.烧结：预混合料进入烧结炉。
烧结炉是一个高温设备，通过高温熟化原料，使其发生化学反应。
在烧结过程中，石灰石中的钙碳酸盐会分解，并生成烧结石。
这个过程还包括其他一些化学反应，如硅酸盐的烧结和铝酸盐的转化。
4.磨矿：烧结石经过烧结炉后，称为熟料。
熟料会经过矿磨机的研磨，成为更细的粉末。
这个过程能提高水泥的活性和均一性。
5.产成品制备：磨矿后的粉末会被称为水泥。
水泥可以根据不同要求进行分装，通常以包装或散装的形式出售。
此外，水泥也可以根据特定需要添加其他材料，如缓凝剂、增塑剂和颜料，以满足特定工程要求。
6.废气处理：水泥生产过程中会产生大量的废气，这些废气中含有有害物质，例如二氧化硫和一氧化碳。
为了保护环境，水泥厂需要建立废气处理设施，对废气进行处理和净化，以降低对环境的影响。
7.能耗管理：水泥生产是一个能源密集型的过程，需要大量的燃料和电力。
为了提高能源利用效率和降低生产成本，水泥厂需要建立有效的能耗管理体系，并采用节能技术和设备来降低能源消耗。
8.质量管理：水泥的质量是保证工程质量的关键因素。
水泥厂需要建立严格的质量控制体系，确保生产的水泥符合相关的国家和行业标准，并经过质检部门的检验和验证。
总结：水泥厂的生产工艺流程涉及到原材料采购和储存、破碎和预混合、烧结、磨矿、产成品制备、废气处理、能耗管理和质量管理等多个步骤。
水泥厂工艺流程
水泥厂工艺流程水泥厂是生产水泥的工业生产基地。
下面将介绍水泥厂的工艺流程。
水泥生产主要分为原料准备、烧结和研磨三个主要步骤。
首先，原料准备是水泥生产过程中非常关键的环节。
原料主要包括石灰石、粘土、铁矿石和煤矿石等，这些原料在原料库中存储，并送往预煮窑配料机进行配料。
在预煮窑配料机中，根据生产需要，按照一定比例将原料混合并进行物理和化学分析，确保原料配比的合理性。
配料完成后，量取一定比例的原料，通过皮带输送机送往煤磨和石灰石预热炉。
其次，烧结是水泥生产中的关键步骤之一，主要包括煤磨煤燃烧、石灰石预热和烧成过程。
首先，煤磨煤燃烧是将煤矿石转化为燃烧所需的煤粉的过程。
煤矿石被送入煤磨中进行研磨，然后送入煤磨送风机，通过送风机将煤粉送入窑炉中。
同时，石灰石通过预热炉，被加热至1000℃以上，进入煤磨中进行研磨，然后也被送入窑炉中。
窑炉内的原料在高温下发生化学反应，形成熟料，然后经过冷却机冷却，得到熟料。
最后，研磨是指将熟料研磨成水泥的过程。
研磨主要使用水泥磨进行，其基本结构包括滚筒、研磨介质（钢球或钢杆）和电机。
熟料经过研磨机的研磨和筛分，在水泥磨的作用下，研磨成合适的粒度。
根据生产需要，研磨后的水泥通过分选机进行分选，去除超标准颗粒，并通过输送带或气力输送系统，将产品送往储存仓或直接装车装船出厂。
总结起来，水泥厂的工艺流程主要包括原料准备、烧结和研磨三个步骤。
原料准备是将石灰石、粘土、铁矿石和煤矿石等原料进行配料和预处理的过程。
烧结是将配料后的原料在预煮窑中进行高温下的煅烧和冷却，得到熟料的过程。
研磨是将熟料研磨成合适粒度的水泥的过程。
工艺流程中的每个环节都至关重要，一环扣一环，相互关联，互为影响，只有各个环节都运行良好，才能确保水泥的质量和生产效率。
水泥工艺流程
水泥工艺流程摘要：水泥是建筑行业中最常用的材料之一。
它通过煅烧石灰石和粘土混合而成，然后与水混合形成浆状物质，最终在空气中硬化成坚固的固体。
水泥的制作过程可以分为原料准备、煅烧过程、磨细过程和制成水泥的压力。
1. 原料准备水泥的制作过程始于石灰石和粘土的采集。
这些原料经过破碎机的破碎并与适量的矿物质混合，送往混合设备。
混合设备将原料粉碎并掺入适当的配方，形成熟料。
熟料具有理想的成分和颗粒大小，可用于后续的煅烧过程。
2. 煅烧过程熟料进入旋风预热器，被燃烧的热空气加热至高温。
然后，熟料进入回转窑，通过旋转加热。
在窑内，熟料在高温下进行水化反应，形成熟料熔渣。
熟料熔渣随着窑壁的旋转向前移动，并逐渐凝固成小块称为熟料渣球。
3. 磨细过程熟料渣球经过冷却后，进入磨机进行细磨。
磨机通过旋转的圆筒和钢球对熟料渣球进行细磨，将其研磨成细粉。
细粉经过筛分和分级，根据需要运输到不同储存设备中。
4. 制成水泥的压力从磨机中获得的细粉通过输送机传送到短窑，准备成为水泥熟料。
水泥熟料在短窑中通过高温煅烧和冷却过程进行加工，最终形成片状物质。
这些物质被冷却、研磨和添加适量矿物质后制成不同种类的水泥产品。
5. 质量控制在整个制作过程中，水泥厂会对原料、半成品和成品进行严格的质量控制。
这包括对原料成分的分析和检测，对煅烧过程中温度和气氛的控制，以及对磨细和制成水泥的过程参数的监测。
通过采用先进的控制技术和质量检测手段，水泥厂能够确保产品的质量和一致性。
6. 环境保护水泥生产过程中会产生一定数量的废气和废水。
为了减少对环境的影响，水泥厂采取了一系列的环境保护措施。
例如，通过安装废气处理设备和废水处理设备来净化废气和废水，采用高效的能源利用技术，实现能源的节约和减排。
7. 结论水泥工艺流程涵盖了原料准备、煅烧过程、磨细过程和制成水泥的压力。
通过严格的质量控制和环境保护措施，水泥厂能够生产出高质量和环保的水泥产品。
水泥在建筑行业中有广泛的应用，对于建筑结构的稳定性和耐久性至关重要。
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水泥厂生产工艺安阳中海水泥有限责任公司水泥：凡细磨物料，加适量水后，成塑性浆状，即能在空气硬化，又能在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。
一般来讲，水泥行业生产的是硅酸盐水泥，硅酸盐水泥是一种细致的、通常为灰色的粉末，它由钙 ( 来自石灰石 )、硅酸盐、铝酸盐 ( 黏土 ) 以及铁酸盐组成。
从烧成窑分有立窑（包括机立），旋窑（回转窑）生料进窑的形态有干法、湿法，如果生料为浆体，就是湿法。
一般用日产多少吨来论水泥按用途及性能分为：1、通用水泥，一般土木建筑工程通常采用的水泥。
通用水泥主要是指：GB175—1999、GB1344—1999和GB12958—1999规定的六大类水泥，即硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。
2、专用水泥，专门用途的水泥。
如：G级油井水泥，道路硅酸盐水泥。
3、特性水泥，某种性能比较突出的水泥。
如：快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨胀硫铝酸盐水泥。
水泥按其主要水硬性物质名称分为:（1）硅酸盐水泥，即国外通称的波特兰水泥；（2）铝酸盐水泥；（3）硫铝酸盐水泥；（4）铁铝酸盐水泥；（5）氟铝酸盐水泥；（6）以火山灰或潜在水硬性材料及其他活性材料为主要组分的水泥。
水泥按需要在水泥命名中标明的主要技术特性分为：（1）快硬性：分为快硬和特快硬两类；（2）水化热：分为中热和低热两类；（3）抗硫酸盐性：分中抗硫酸盐腐蚀和高抗硫酸盐腐蚀两类；（4）膨胀性：分为膨胀和自应力两类；（5）耐高温性：铝酸盐水泥的耐高温性以水泥中氧化铝含量分级。
四、水泥命名的一般原则：水泥的命名按不同类别分别以水泥的主要水硬性矿物、混合材料、用途和主要特性进行，并力求简明准确，名称过长时，允许有简称。
通用水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以混合材料名称或其他适当名称命名。
专用水泥以其专门用途命名，并可冠以不同型号。
特性水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以水泥的主要特性命名，并可冠以不同型号或混合材料名称。
以火山灰性或潜在水硬性材料以及其他活性材料为主要组分的水泥是以主要组分的名称冠以活性材料的名称进行命名，也可再冠以特性名称，如石膏矿渣水泥、石灰火山灰水泥等稍微了解水泥生产工艺的人，提到水泥的生产都会说到“两磨一烧”，它们即是：生料制备（一磨）、熟料煅烧（一烧）、水泥粉磨（二磨）。
在一个硅酸盐水泥工厂中，水泥生产有以下几个主要阶段。
一：生料的准备· 石灰石是水泥生产的主要原材料，石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。
大多数工厂都位于石灰石采石场附近，以尽量降低运输成本。
· 通过爆破或者使用截装机来进行原料 ( 石灰石、页岩、硅土和黄铁矿 ) 的提取。
· 原料被送至破碎机，在那里经过破碎或锤击变成碎块。
· 压碎的石灰石和其它原料通常覆盖储存，以防受外界环境的影响，同时也可最大程度地减小灰尘。
· 在大多数情况下，采石场和水泥厂会需要分离的或单独的电源设备。
石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎安阳中海水泥有限责任公司中占有比较重要的地位。
1、原料破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。
石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。
原燃材料由自卸汽车运输倒入卸车坑中，由板式喂料机喂入破碎机中破碎。
破碎后的原燃材料由胶带输送机送至预均化堆场。
（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
破碎后的原燃材料由堆料机进行预均化及分层堆料，然后由刮板取料机取料。
取出的原燃材料由胶带输送机送至原料配料站等地。
主要设备1.石灰石板式喂料机布置位置位于石灰石破碎车间内用途用于石灰石喂料2.石灰石破碎机用途用于破碎石灰石布置位置位于厂区石灰石破碎车间破碎型式单段锤式(PCF20.18)3.石灰石混匀堆取料机二：生料磨制2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。
因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
在此阶段使用了立磨机和球磨机，前者利用滚筒外泄的压力将通过的材料碾碎，后者则依靠钢球对材料进行研磨。
老式球磨机生产流程：在原料配料库内的四种原料按照设定的原料配比由7台定量给料机和皮带机输送到磨头，再经闸板进入辊压机喂料仓，物料经辊压机预粉碎后，经打碎机由提升机送到选粉机，选出的粗粉进入磨机粉磨，出磨物料经提升机送入选粉机（旋风筒），选粉机（旋风筒）选出的合格产品，送入生料库中。
当辊压机出现故障时，可以通过闸板控制，直接将物料送入磨机粉磨，磨好的原料由上部进入选粉机，被选粉机进行分选，粗粉由下部泄出，合格的细粉被上升的气流带入旋风筒。
气料在旋风筒内进行分离，含尘废气由上部抽出去收尘器，成品由下部泄出，去生料仓。
虽然系统工作连续，但此时系统的生产效率会受到影响。
生料磨通有来自烧成系统的废热气，在粉磨物料的过程中，同时对物料进行烘干，出磨含尘废气会和另一股来自窑尾的废热气进入选粉机，由选粉机排出的含尘废气被送入布袋收尘器，经净化后排入大气。
选粉机工作原理：选粉机中间主体四周均布着四个旋风筒。
磨好的原料由上部进入选粉机，被选粉机进行分选，粗粉由下部泄出，合格的细粉被上升的气流带入旋风筒。
气料在旋风筒内进行分离，含尘废气由上部抽出去收尘器，成品由下部泄出，去生料仓，为烧制做准备新式生料立磨工作原理：（自带选粉机）生料粉磨采用立磨，这种型式磨机把粉磨和烘干的优点集中于一体，因而具有很高的烘干和粉磨能力，磨机入口采用三道闸门锁风喂料装置。
按比例配好的混合料从进料口落在立磨的磨盘中央，同时从窑尾高温风机来的300℃左右的窑尾废气从立磨进风口进入磨内，在离心力的作用下，物料向磨盘边缘移动，经过磨盘上的环形槽时受到磨辊的碾压而粉碎，粉碎后的物料在磨盘边缘被风环处高速气流带起，大颗粒直接落到磨盘上重新粉磨，气流中的物料经过分离器时，在旋转转子的作用下，粗粉落到磨盘上重新粉磨，合格细粉随气流一起出磨。
合格的细粉被上升的气流带入旋风筒。
气料在旋风筒内进行分离，含尘废气由上部抽出去收尘器，成品由下部泄出，去生料仓，为烧制做准备。
生料磨还有一部分粗粉通过风环处由于不能被气流带走，被刮板刮出，形成外循环物料。
这部分最大循环量为40t。
斗式提升机气箱式脉冲袋收尘器原料球磨机主要用于水泥厂成品及原料的粉磨，也适用于冶金、化工、电力等工矿企业粉磨各种矿石及其他可磨性物料。
可用于开流粉磨，也适用于与选粉机组成的循环圈流粉磨。
原料球磨机具有对物料适应性强、能连续生产、破碎比大、易于调整粉磨产品的细度等特点。
它既能干法生产也可以湿法生产，也可以粉磨与烘干同时进行作业。
与球磨机相比，立磨机具有以下特点；粉磨效率高；烘干能力大；入磨物料料度大，大中型立磨可以省掉二级破碎；产品的化学成份稳定；颗料级配均齐，产品料度均齐，有利于煅烧；工艺流程简单；噪音低、扬尘少、操作环境清洁；金属损耗小，利用率高；使用经济。
3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
生产线设置一座连续式生料均化库储存和均化生料。
库中的生料经过交替分区充气后由周边环形区卸至混合室，生料在混合室被充气搅拌均匀。
均化后的生料粉通过计量后，经空气输送斜槽和斗式提升机，再通过分料阀、锁风阀分别喂入双系列预热器的两个进料口。
生料均化原理：采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。
利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。
4. 辊式磨5.窑尾袋收尘器规格型号户外型用途用于窑尾及原料磨废气生料粉的捕集布置位置位于增湿塔与原料磨后面6.窑尾袋收尘器排风机用途用于窑尾及原料磨系统废气处理布置位置位于窑尾袋收尘后工作风温正常： 80～150℃ 极限温度：200℃7.窑尾高温风机用途用于抽引预热器废气布置位置位于预热器后面、增湿塔后面工作风温正常温度：320～350℃;极限温度：450℃;风机叶片需采用优质耐磨材料制成，保证转子叶片有较长的寿命。
8.原料磨循环风机用途用于原料磨系统通风布置位置位于原料磨组合式旋风筒后工作风温正常：90~100℃ 极限温度(短时)：250℃风机叶片需采用优质耐磨材料制成，保证转子叶片有较长的寿命。
三：熟料烧制喂入预热器的生料粉，经过预热器的换热和分解炉的预分解后，由五级旋风筒的下料管进入回转窑，然后在回转窑内经过高温烧成，然后经过窑口下落到篦冷机进行冷却后，将熟料冷却到环境温度+65℃后，通过拉链机输送到熟料库和黄料库。
窑头通风量主要由通过喷煤管的一次风（包括输送煤粉和供煤粉燃烧用的空气），和入窑的二次风（由篦冷机直接入窑的高温空气，气体温度为950～1100℃）），分解炉的三次风（由篦冷机直接通过三次风管到分解炉的高温空气，气体温度为800℃））构成。
篦冷机冷却所需风量由7台高压和中压风机提供。
冷却风除了供给二次风和三次风外，余风一部分给煤磨提供热量（气体温度为400℃），多余的废气经过多管旋风收尘器收尘后排入大气。
约350度的窑尾废气从预热器顶部由高温风机抽出，在风机出口管道适合的地方进行分风，一部去煤磨烘干煤粉，一部分去生料磨烘干生料。
其它气体进入增湿塔，在塔内喷水降温，粉尘初步沉淀后，气体排出，汇合生料磨排出的含尘气体进入布袋收尘器，经净化后排入大气。
分解炉4、预热分解把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。
它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使煤粉燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。