连续铸钢知识介绍
第六章 连续铸钢
流；1个机组能够同时浇注2根铸坯的称为1机2流。
三 弧形连铸机的主要设备
弧形连铸机工艺设备流程图
1—钢包 2—中间包 3—结晶器 4—二冷区 7—运送辊道 5—振动装置 6—铸坯 8—切割设备 9—拉坯矫直机
⑵组成：由引锭头和引锭杆本体组成。 引锭头的形状与铸坯断面相似，但送入结晶器内不能擦伤 内壁，其端面尺寸稍小于结晶器下口每边5mm左右。 引锭杆(BD)有绕性和刚性两种。绕性引锭杆一般制成链式
结构。链式引锭杆由有长节距和短节距之分。
8
铸坯切割装置
根据轧钢机的要求需将连铸坯切割成定尺或倍尺。目
前连铸机多用火焰切割装置，以前曾用过机械剪切。 火焰切割原理：先利用燃气燃烧产生的气体火焰预热 铸坯，将铸坯表面加热到燃点（普通钢燃点为970℃），
这种总的收缩取1.3%～2.5%为宜，普通深冲钢可取1.5%。
板坯、方坯略有差异。见《新编连续铸钢工艺及设备》王 雅真
4 结晶器振动机构
(1) 结晶器振动的作用
结晶器振动在连铸过程中扮演着非常重要的角色。结晶
器的上下往复运行，实际上起着“脱模”、 消除粘黏、愈
拉裂及改善铸坯表面质 合 量的作用。 (2)结晶器振动机构： 有短臂四连杆振动机构、 四偏心轮振动机构和液 压振动机构。 a
⑴长度：作为一次冷却，结晶器长度是一个非常重要的参 数。结晶器越长，在相同的拉速下，出结晶器坯壳越厚，浇铸 安全性更好。然而，结晶器过长，冷却效率就降低。目前世界 上通常采用的结晶器长度有两种，即700mm和900mm。高效 连铸机的结晶器长度为900mm比较合适。 ⑵结晶器倒锥度：结晶器铜板内腔必须设计成上大下小的形 状，即所谓的结晶器倒锥度。为什么？铸坯在结晶器内凝固
《连续铸钢》课件
有色金属行业
连续铸钢也可用于生产 铜、铝等有色金属材料
。
机械制造行业
连续铸钢生产的钢材可 用于制造各种机械零件
和设备。
其他领域
连续铸钢还可应用于建 筑、石油、化工、航空
航天等领域。
02
连续铸钢工艺流程
钢水的准备
总结词
钢水准备是连续铸钢工艺流程的起始环节，其目的是确保钢 水具备合适的化学成分和温度，为后续工艺提供稳定的基础 。
智能化控制
通过智能化控制技术实现生产过程的 自动化和智能化，提高产品质量和降 低能耗。
拓展应用领域与市场
总结词
新材料领域
随着工业领域的发展和需求的不断变化， 连续铸钢技术的应用领域和市场也在不断 拓展。
连续铸钢技术在制造高性能、高强度材料 方面具有优势，可应用于航空航天、汽车 、高铁等领域。
新工艺领域
结晶器的选择与维护
总结词
结晶器是连续铸钢工艺中的重要设备，其选择和维护对铸坯的质量和连铸机的稳 定运行至关重要。
详细描述
根据铸坯的规格和材质，选择合适的结晶器材质和结构。同时，为确保结晶器的 使用寿命和减小能耗，需定期对结晶器进行维护和保养，如清洗、涂层保护和更 换等。
二次冷却工艺
总结词
二次冷却工艺是连续铸钢工艺中的关键环节之一，其目的是控制铸坯的冷却速度，进而影响铸坯的组织结构和机 械性能。
优化设备维护方案
制定科学合理的设备维护和保养方案，降低 维护成本。
提高操作人员素质
加强操作人员的培训和技能提升，提高操作 水平和应对能力。
灵活应对市场需求
加强市场调研和预测，灵活调整生产和销售 策略，应对市场需求波动。
04
连续铸钢的未来发展
《连续铸钢》课件
液压系统
提供必要的液压力，保证设备安全和工艺稳定。
三、连续铸钢的工艺过程
1
具体操作流程
包括钢液的熔化、连续铸钢的凝固和坯料的切割等环节。
2
必要的检测和控制
通过测量和监控关键工艺参数，确保连续铸钢质量。
3
常见故障及其解决方法
针对可能出现的故障，制定相应的处理措施，保证生产连续性。
四、连续铸钢技术Leabharlann 应用《连续铸钢》PPT课件
连续铸钢 PPT课件
一、背景介绍
传统的铸钢方式存在诸多问题，而连续铸钢技术的出现带来了巨大的优势。
二、连续铸钢生产线的组成
铸钢炉
用于熔化金属原料，形成钢 液。
结晶器
将钢液快速冷却，实现连续 凝固。
出口机构
控制铸坯的速度和方向，确 保连续铸钢顺利进行。
机械传动置
提供动力，驱动连续铸钢设备的运行。
在钢铁工业中的应用情况及前景展望
连续铸钢技术得以广泛应用，对传统铸钢工艺进行了完善和提升，为行业发展带来诸多机遇。
五、最新发展研究与展望
连续铸钢技术的最新研究成果
不断有新的技术突破和创新，提升连续铸钢质量和生产效率。
未来的发展方向和趋势
趋向智能化、自动化，进一步提高连续铸钢工艺的稳定性和可靠性。
六、总结
连续铸钢技术的重要性和优势
连续铸钢技术不仅改善了钢铁生产效率，还提 高了产品质量和工艺控制能力。
推广和应用的前景和意义
将连续铸钢技术推广应用于更多领域，将带来 巨大的经济和社会效益。
连续铸钢技师理论知识
系统不上压的原因有（ ）
A、电机不转 B、油温高
C、漏油 D、泵口堵塞
ABCD
液压站的检查内容包括（ ）
A、油箱液位及压力 B、电动机的检查
C、电磁阀检查 D、以上三项
D
液压系统（方、板坯）检查内容
中间包车及中间包塞棒装置 （方、板坯）检查内容
中间包车在低位或在烘烤器低位，中间包车（ ）行走
A、可以 B、不可以 C、无关紧要 D、肯定可以
中包车升降过程阻力较大，可能造成的原因有（ ）
A、滑道变形 B、提升辊变形 C、间隙调整太小 D、缺油
ABCD
B
01
连铸快速测温系统主要有（ ）
02
A、测温枪 B、测温头
03
C、显示表 D、分析仪
04
ABC
05
产生测温系统误差的原因有（ ）
中间包车及中间包塞棒装置 （方、板坯）检查标准
中包车升降过程阻力较大，可能造成的原因有（ ）
A、滑道变形 B、提升辊变形 C、间隙调整太小 D、缺油
ABCD
对中间包车升降检查包括（ ）
A、有高位极限 B、有低位极限 C、升降过程速度均匀 D、升降过程无异常响动
ABCD
对于中间包两地操作箱，要求（ ）
A、不能同时操作 B、可以同时操作 C、无关紧要 D、以上说法都不正确
A
引锭杆及储存装置 （方、板坯）检查标准
对引锭杆检查主要包括（ ）
A、连接螺栓是否有松动 B、是否有粘钢
C、开浇杯是否完整 D、开浇杯内是否有油
ABCD
上好引锭杆后要撒点钉屑的作用是（ ）
A、防止着火 B、防止爆炸
C、是否超过有效期 D、是否有裂纹
连续铸钢考试复习资料
1.连铸机的分类及特点：①立式：铸坯做垂直直线运动，不受强制性变性力作用；铸坯冷却均匀，非金属夹杂物上浮条件良好，钢的成分和夹杂物偏析较少；小断面铸坯中心容易产生二次缩孔；机身高20~30m以上，厂房高度大，一次性投资较多。
②立弯式：铸坯有拉坯机拉出结晶器后，被顶弯装置弯成弧形，然后在水平位置上加以矫直；保持的立式连铸机在垂直方向上进行浇注和冷凝的特点；设备总高度有所降低。
③弧形：采用弧形结晶器，在结晶器内形成弧形铸坯；使用弧形二次冷却装置，在水平切点处矫直铸坯；铸机高度大大降低，但是铸机的弧形部件加工、制造、安装、调试、维修困难；铸坯在弧形不对称的状态下冷却不均匀。
④椭圆形：弧形结晶器可倾斜安装，用逐渐增大圆弧半径的方法进行矫直，铸坯可延水平方向拉出；铸坯不需要进行大量的弯曲或矫直，钢液的静压小，铸坯的鼓肚缺陷减少；夹杂物上浮机会减少，铸机机身高度大大降低。
⑤水平式：结晶器水平安装，铸坯无弯曲矫直变形，，夹杂分离困难；以间歇式拉坯代替结晶器振动，铸坯容易产生深的裂纹；不需要修建特殊的厂房，设备费用便宜，维修方便。
2.连铸机的主要设备：钢包运载装置，中间包，中间包车，结晶器，结晶器振动装置，二次冷却装置，拉坯矫直装置，切割设备和铸坯运出装置3.铸坯断面尺寸：根据轧材需要的压缩比确定，根据炼钢炉容量和铸机生产能力及轧材规格来考虑，要适合连铸工艺的要求。
4.拉坯速度：指每分钟拉出铸坯的长度，单位是m/min5.液相深度：铸坯从结晶器液面开始到铸坯中心液相凝固终了的长度，也称为液相长度。
6.冶金长度：根据最大铸坯厚度、最大拉速确定的液相深度7.铸机长度：结晶器液面到最后一对拉矫辊之间的实际长度8.中间包的作用：①可减少钢液静压力，稳定注流。
②中间包有利于夹杂物上浮，净化钢液③在多流连铸机上，中间包讲钢液分配给每个结晶器。
④在多炉连浇时，中间包贮存一定量的的钢液，更换钢包时不会停浇。
⑤根据连着队钢质量要求，也可将部分炉外精炼手段转移到中间包内实施，及中间包冶金9、结晶器的重要参数：①结晶器的断面尺寸：冷态铸坯的断面尺寸为公称尺寸，结晶器断面尺寸应根据铸坯的公称尺寸来确定。
连铸知识概述技师教程(二)
第九章连铸知识概述9.1 连铸简介连铸即连续铸钢，就是将钢包内注入中间包，减压、稳压后不断地通过水冷结晶器，凝成坯壳后从结晶器下方出口连续拉出，经气雾/喷水冷却，全部凝固后切成定尺坯料的铸造工艺。
连铸成上启下的作用，其将合格的钢水转变定尺钢坯，为轧钢提供原料。
9.1.1 连铸原理金属凝固：在一定过冷度和结晶核心存在的条件下，液态中无规则的原子集团转变为按一定规则排列的固体结晶体的过程。
凝固需要两条件：过冷度、有结晶核心（形核粒子）。
过冷度越大，形核粒子越多，结晶过程越易进行。
连铸过程的热量传输：要将钢水的显热（从浇注温度到凝固点温度需放出的热量）和结晶潜热（在凝固点由液态转变为固态须放出的热量）释放到冷却介质中去。
热量的传导方式：传导、对流、辐射三中传热方式。
连铸工艺中的传热也就是以上三种方式。
9.1.2 连续铸钢的发展历史最早提出连续铸钢：1886年美国炼钢工程师B·Atha和1887年德国工程师R·M·Dlaelm。
并进行相关的工业性试验。
20世纪40年代试验开发。
20世纪50年代，连续铸钢开始步入工业生产。
20世纪60年代，弧形连铸机问世。
20世纪80年代，连续铸钢技术已经成熟，并得到大规模的应用。
马钢84年分别在二钢、三钢各建设1台小方坯连铸机起步，经过近18年的发展，三个炼钢厂实行了全连铸，现在马钢四个炼钢厂连铸坯产量达到1500万吨规模。
9.1.3 连铸坯质量9.1.3.1 铸坯质量表面急冷层：细等轴晶，中间枝状晶（比较发达）、中心等轴晶。
连铸坯轧出的钢材：屈服强度、抗拉强度、冲击韧性与模铸锭经开坯、轧制的钢材相当，甚至略有提高。
随着结晶器、结晶末端电磁搅拌、连铸坯轻压下技术的应用，连铸能生产几乎所有的钢种。
9.1.3.2连铸坯的压缩比对一般要求的板带材，连铸坯的压缩比4~6就可满足。
对特殊要求的板带材和表面缺陷敏感的钢种，连铸坯的压缩比要相应提高。
在保证一定压缩比的情况下，满足钢材性能要求，连铸坯的厚度减小，可减少轧制道次，提高轧制生产率，节约能源。
连续铸钢工艺知识
连续铸钢工艺知识(500问中的精华)第一章连铸钢水的准备1、连铸对钢水质量的基本要求：连铸对钢水质量提出了很严格的要求，所谓连铸钢水质量主要是指：1.1 钢水温度：连铸钢水的要求是：低过热度、稳定、均匀。
1.2钢水纯净度：最大限度的降低有害杂质（如S、P）和夹杂物含量，以保证铸机的顺行和提高铸坯质量。
如钢水中S含量大于0.03%，容易产生铸坯纵裂纹，钢水中夹杂物含量高，容易造成弧形铸机铸坯中内弧夹杂物集聚，影响产品质量。
1.3钢水的成分：保证加入钢水中的合金元素能均匀分布，且成分控制在较窄的范围内，保证产品性能的稳定性。
1.4 钢水的可浇性，要保持适宜的稳定的钢水温度和脱氧程度，以满足钢水的可浇性。
如铝脱氧，钢水中Al2O3夹杂含量高，流动性差，容易造成中间包水口堵塞而中断浇注。
因此要根据产品质量和连铸工艺要求，对连铸钢水温度、成分和纯净度进行准确和适度的控制，有节奏地、均衡地供给连铸机合格质量的钢水是连铸生产顺利的首要条件。
2、对连铸钢水浇注温度的要求：合理选择浇注温度是连铸的基本参数之一。
浇注温度偏低，会使1）钢水发粘，夹杂物不易上浮；2）结晶器表面钢水凝壳，导致铸坯表面缺陷；3）水口冻结，浇注中断。
浇注温度太高会使1）耐火材料严重冲蚀，钢中夹杂物增多；2）钢水从空气中吸氧和氮；3）出结晶器坯壳薄容易拉漏；4）会使铸坯柱状晶发达，中心偏析加重。
如果说不合适的浇注温度在模铸时还能勉强浇注，而连铸时就会造成麻烦（如拉漏、冻水口），因此对连铸钢水温度要比模铸严格得多。
对连铸钢水温度的要求是：（1）低过热度，在保证顺利浇注的前提下过热度尽量偏下限控制，小方坯一般控制在20～30℃。
（2）均匀，实际上钢包内钢水温度是上下偏低，而中间温度高，这样会造成中间包钢水温度也是两头低中间高，不利于浇注过程的控制，因此要求钢包内钢水温度上下均匀。
（3）稳定，连浇时供给的各炉钢水温度不要波动太大，保持在10℃范围内。
连续铸钢基本概念
连续铸钢基本概念（1）发表日期：2007-5-19 阅读次数：7051.什么是钢水的浇注作业?钢的生产过程主要分为炼钢和浇注两大环节。
浇注作业就是将成分合格的钢水铸成适合于轧钢和锻压加工所需要的一定形状的固体。
把钢水凝固铸成固体有两种工艺方法：一种是钢锭模浇注法，一种是连续铸钢法。
后者可以将炼钢炉炼好的钢水直接浇注成板坯、扁坯、方坯和圆坯等钢坯，再将钢坯供给各种轧钢机，生产各种规格的钢材。
浇注作业是衔接炼钢和轧钢之间的一项特殊作业。
它的特殊性表现为把钢水转变为固体的凝固过程。
当钢水一旦凝固成固体后，在以后的轧钢过程中就不能对质量有本质上的改进了。
因此，浇注作业对产品质量和成本有重大影响，必须予以特别重视。
要精心操作，不出废品，保证质量。
否则将“前功尽弃”。
2.什么叫连续铸钢?连续铸钢与普通模铸不同，它不是将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)的铜模内(叫结晶器)，钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。
带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。
待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。
这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。
它的出现从根本上改变了一个世纪以来占统治地位的钢锭一初轧工艺。
3.连续铸钢有哪些优越性?—简化了生产钢坯的工艺流程，节省大量投资。
省去了模铸工艺中脱模、整模，以及均热和初轧开坯等中间工序。
基建投资和操作费用可节省40%，占地面积减少50%,设备费用减少70%,耐火材料消耗减少15％。
—提高了金属收得率和成材率。
连铸从根本上消除了模铸中注管和汤道的残钢损失，提高了钢水的收得率。
同时省去了钢锭的保温帽，不需要切除钢坯的头部，成材率可提高10～15％。
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连续铸钢知识介绍
钢的生产过程分为炼钢和烧注两大环节。
把钢水凝固成固体有两种工艺方法：一种种是钢锭模浇注法，一种是连续铸钢法。
我厂采用后者，即将炼好的钢水直接铸成小方坯。
1、连铸机的主要类型
现在世界各国使用的连铸机有立式、立弯式、弧型、椭圆形和水平式等5种。
立式连铸机的浇注作业和结晶凝固、二次冷却、切割等工序都在垂直线上顺序进行。
立弯式铸机，先是垂直的，待铸坯凝固后再弯90o成水平状，然后切割运出，设备高度比立式有所降低。
弧形连铸机是把钢液浇到弧形结晶器内，然后沿弧形轨道运行，经过四分之一圆弧，然后地水平方向出坯，其设备高度比立弯式更进一步降低，地弧形连铸机的基础上进一步改进，就出现了椭圆形连铸机。
目前新建连铸机是弧形最多。
2、连铸机组成
主要设备由钢包回转台、钢水包、中间包（罐）、结晶器（一次冷却）、结晶器振动机构、二次冷却装置、拉坯（矫直）装置、切割装置、和铸坯运出装置等9部分组成。
3、我公司连铸机主要工艺参数
机型：三台三机三流（ROKOP）全弧型小方坯连铸机。
一台二机二流（ROKOP）全弧型小方坯连铸机。
铸坯断面：120×120mm；150×150mm；160×220mm．
定尺范围：2.8～9m
铸机弧型半径：6/12m，6m
剪切机形式；45o液压对角剪和平剪。
中间包容量：14T，9T（注指溢流液面时）。
浇注钢种：普碳钢、低合金钢、20g、45#钢。
流间距：1200mm。
冶金长度：9.731m。
振动频率：0～256次/分
振动行程：8.2mm、10.5mm
结晶器长度：812mm
4、连铸机流数的确定
炼钢炉出钢量确定了之后，在一台连铸机上浇同一种断面铸坯的流数：
n=G/a×b×c×d式中：n—一台连铸机的流数；
G—钢包容量，t；
a×b—铸坯断面面积，mm2；
V—平均拉速，m/min；
ρ—钢密度，t/m3；
T—钢包浇注时间，min。
5、弧形连铸机弧形半径的计算
弧形半径是指连铸坯外曲率半径。
它既影响铸坯质量，又影响铸机高度和设备重量，确定弧形半径应考虑以下四点：
——表面所允许的变形量；
——二次冷却区应有一定的长度；
——矫直前铸坯表面温度；
——钢水静压力
弧形半径的计算方法：
根据矫直时所允许的最大变形量，以免产生裂纹：
ε= 0.5D/R
式中：D——铸坯厚度，mm；
R——弧形半径，mm；
ε——变形量，%。
弧形坯矫直时，内弧面要受压力。
当内弧面变形量超过允许的变形值时，在铸坯的固液界面或铸坯表面就要产生裂纹。
为防止矫直时在固液界面产生内裂纹，因此要求铸坯全凝固矫直。
试验指出，铸坯表面温度为800℃，碳钢和低合金钢允许的变形量ε=1.5～2.0%.也就是说,矫直时变形量超过了1.5～2.0%.铸坯就可能产生裂纹.为保证矫直时不超过允许变形量则：
R≥0.5D/δR≥（25～33）D
如150×150mm铸坯，弧形半径R在3.75～4.95m,为了使铸机适应性更强些,小方坯连铸机弧形半径一般为5m或6m.
根据已投产铸机的生产经验,以铸坯不产生裂纹为原则,来确定弧形半径(R)与铸坯厚度(D)的关系。
小方坯连铸机R=（30～40）D
大方坯连铸机R=（30～50）D
板坯连铸机R=（40～40）D
6、连铸坯液芯长度和冶金长度的计算
铸坯在连铸机内边运行边凝固，形成一个很长的液相穴。
所谓液芯长度是指从结晶器钢水面到凝固终点的距离。
是确定二次冷却区长度的重要参数。
液芯长度与拉速成正比，与冷却强度成反比，其计算公式是：
L=（D/k）2•V
式中：D ——铸坯厚度，mm；
V——拉速，m/min；
L——液相穴长度，m；
k——凝固系数，mm/√min 。
(它与二次冷却强度有关。
如比水量为1L/kg钢，k=28；1.5L/kg钢,k=29.5；2.0L/kg钢，k=30。
)
例：150×150mm铸坯，V=1.5m/min,比水量δ=1.5L/kg,钢的凝固系数k=29.5则L=（75/295）2•1.5=9.7m
然而连铸机的拉速是经常变化的参数，因而液芯长度也随之变化。
拉速快,液芯长；拉速慢液芯短。
因此在设计连铸机时，要考虑连铸机可能达到的最大拉速，同时也要考虑铸机投产后提高拉速的潜力，因此按连铸机最大拉速成计算的液芯长度就是冶金长度，但实际工作拉速成是低于最大拉速，实际的液芯长度小于冶金部长度。
液芯长度决定了拉矫机的位置。
原则上讲，铸坯进拉矫机之前应完全凝固，当采用多点矫直和压缩浇铸技术，也可带液芯矫直，这样可提高拉速，冶金部长度会超过矫直点。
7、连续铸钢的特点
(1)、简化了生产钢坯的工艺流程，节省大量投资。
省去了模铸工艺中脱模、整模，以及均热和初轧开坯等中间工序。
(2)、提高了金属收得率和成材率。
连铸从根本上消除了模铸中注管和汤道的残钢损失，提高了钢水的收得率。
同时省去了钢锭的保温帽，不需要切除钢坯的头部，成材率可提高10%～１５％。
(3)、极大地改善了劳动条件，机械化、自动化程度高。
提高了劳动生产率。
(4)、大大地节约能量消耗。
采用连铸，省去了钢锭均热加热的燃料消耗，可使能
量消耗减少二分之一到四分之一。