铸造操作规程

铸造技术操作规程

目录

1.范围 (1)

2.工艺流程 (1)

3.技术操作内容 (1)

3.1.配砂技术操作 (1)

3.2.造型技术 (1)

3.3.制芯技术操作 (6)

3.4.下芯合箱技术操作 (9)

3.5.型、芯干燥技术操作 (13)

3.6.通热风操作要求 (14)

3.7.浇注技术操作规程 (15)

3.8.打箱技术操作规程 (19)

铸造技术操作规程

1.范围

本规程规定了铸钢铸造造型、制芯、合箱、浇注等技术操作要求及异常情况处理等内容。

本规程适用于鞍钢机械制造公司铸钢的铸造技术操作过程。

2.工艺流程

3.技术操作内容

配砂技术操作

3.1配砂一般技术要求：

3.1.1 配砂所用的各种原材料及附加材料，必须符合原材料技术标准。

3.1.2 配砂时必须首先清除碾内残余旧砂，特别在用一台碾混制多种砂号时，在换号时，更须严格清除残砂，以免混杂。

3.1.3加料数量必须准确。

3.1.4加料顺序、碾压时间必须按规定执行。

3.1.

4.1制型班组用砂，须经型砂调度室统一安排，输送途中严禁混号。

3.1.

4.2混制的型砂需经型砂实验室检验，不合格者经质量工程师另行处理。

3.1.

4.3混砂机容量：S112型混砂机混制型砂时：每碾最高混砂量不得超过1000Kg。

3.1.

4.4配砂工人必须掌握当班所用的原材料详细情况，（按成分配比上、下限）灵活掌握，以保证配砂质量。

3.1.

4.5混制以石灰石砂为原砂的各砂号时，其干混时间不得高于2min，总混碾时间不得高于

8min，以免破坏原砂粒型粒度而改变性能。

3.1.

4.6交班砂总水分可比配比规程提高0.5％～1%，并用草袋盖好。

3.1.5水玻璃CO2砂，自硬砂的操作技术

3.1.5.1水玻璃CO2砂、自硬砂的硬化速度与许多因素有关，主要有：水玻璃模数、温度、气温和铬渣的加入量等，为了掌握型砂的硬化速度，配砂工必须掌握当天原材料情况，根据实际情况调节各种原材料的加入量和碾砂时间，以满足制型要求。

3.1.5.2水玻璃冬季需加热到35℃～50℃，夏季不准高于30℃。

3.1.5.3铬渣的加入量根据气温情况、原材料情况，在规定范围内适当调节。

造型技术操作

3.2砂型、砂芯操作要点：

根据石灰石砂特点，造型操作方面除一般要求外，应突出强调下列几点：硬、光、通、干、准、平、净。

硬：砂型、砂芯要舂硬。

光：砂型、砂芯、水冒口要修光，涂料要压光，刷光。

通：气眼扎通，各部排气道要畅通。

干：砂型或砂芯应烘干。不上窑的砂型、砂芯应严格控制型、芯砂水份。

准：砂型、砂芯尺寸准确。

平：砂型的分型面要刮平、压平。

净：砂型型腔要干净。

3.3造型前的准备工作：

3.3.1造型前必须熟悉工艺图和操作要点。

3.3.2检查木型表面质量、尺寸、芯头、中心线等部位是否符合工艺，件数是否齐全，有无起型吊攀，

并检查是否有缺陷，如分型面、公差尺寸、活动部分、定位销、圆棱、圆角、拔模斜稍等。

3.3.3选用适当的型板：

a) 型板尺寸应等于或大于砂箱尺寸，但不要影响翻箱。

b）型板不许弯曲和凸凹不平。

c）大型铸件可用打实刮平的地面作型板或用水泥地面做临时型板。

3.3.4根据工艺图的要求选用砂箱（见表2）

a）砂箱大小、高度要适合，浇口、冒口的位置符合工艺图设计。

b）箱把不许有裂纹，砂箱强度要满足使用要求，不用热砂箱。

c）必须清除砂箱上残留的旧箱号、铁棍、铁丝及飞刺等。

3.3.5按工艺图规定准备型砂、内外冷铁及涂料等，准备适当铁棍、铁丝、砂勾、铁钉、铁片、耐

火砖管及耐火砖片，并准备好芯铁。检查制型的工具，钳子，砂刀，风冲子，气针等是否齐全和符合要求。

3.3.6班组应根据工艺图的规定和生产进度，在造型前将所需各类材料工具安放在指定地方。

3.4实样造型

3.4.1砂箱造型：

3.4.1.1模型在砂箱中的位置要放的适当，避免箱带阻碍冒口及浇口的开设，具体见下表2：

3.4.1.2按工艺图规定放置浇、冒口、外冷铁及试片。浇口及冒口设置按浇、冒口设置规程要点执行。

3.4.1.3 外冷铁表面不准有锈，对筋处的外冷铁须错开排放。大小按工艺规定，冷铁间距为冷铁厚

度的0.5倍～1倍。

3.4.1.4如模型过重时，在上箱箱带上放一长铁棍，用铁线将木型背紧，以免翻箱时模型脱落。

3.4.1.5 在模型变化复杂处及浇冒口凹处，先将新砂舂入并插钉子或铁钩等用手塞紧，然后进行主

体造型。

3.4.1.6为避免砂型在烘干后下沉影响合箱，在砂箱四角与型板之间必须垫适当高度的型砂。3.4.1.7除特小件外，模型应先用面砂均匀埋好捣实，然后加背砂，层层捣实，每次填入的背砂

厚度按铸件大小情况不同采用如下标准：

a）手工造型时每层为100mm～150mm（指松散状态）。

b）用风冲子造型时每层为200mm～250mm（指松散状态）。

3.4.1.8舂砂时应注意下列事项：

a）应先舂砂箱四角和箱帮，后舂中心。

b）舂砂时不能舂到木型上。

c）舂砂时不得舂跑木型活动部分，浇冒口及外冷铁。

d）舂砂时应保证砂型各部分紧实度的均匀性。

3.4.1.9砂型舂完后，用直径3mm～10mm铁针扎气眼，气眼间隔为100mm～150mm。

3.4.1.10翻箱后放于铺平的地面上，将下箱分型面修好，然后放正上箱模型，同时放上浇口及冒

口样子，然后再撒分型砂，下好箱锥2个～4个。

3.4.1.11型面上下砂箱距离不许超过40mm，不允许小箱戴大帽，或大箱戴小帽，在用二层或多

层砂箱时，砂箱应用卡子或螺栓紧固，在卡子紧固之前，应先将四角用铁片垫好背硬。

3.4.1.12上箱时应用铁棍、铁勾或铁丝网子承托砂型，铁棍、铁勾或铁丝网子与模型面及砂箱

面的距离为10mm～20mm，与箱的垂直面靠紧，铁钩不应凸出砂箱外，铁钩的位置与数量

应保证砂型有足够的强度，做大型件的铁棍及网子，必须用铁丝吊绑于砂箱箱带上，以

免震动掉砂，舂一层砂后再绑紧。

3.4.1.13有砂箱如无定位销，应在砂箱四壁打箱号，箱号必须细而清楚，做为合箱的标志。

3.4.1.14箱舂紧刮平，拔出浇口、冒口，扎气眼，间隔为100mm～150mm。

3.4.1.15硬化前应将模型进行松动，以便于起模。

3.4.2地坑实样组芯造型

3.4.2.1根据模样大小，决定地坑尺寸，一般模样侧面下缘与坑壁间距离应大于600mm，设置水口

的位置应距离坑壁为800mm～1000mm。

3.4.2.2两地坑间距离应大于相邻两坑的小坑深度，最小不得小于1m。

3.4.2.3坑深小于1m，坑壁应挖成与水平面成60°～ 80°。

3.4.2.4地坑距离地下水面不得小于1000mm。

3.4.2.5坑底必须紧实，用风冲子捣固，放好排气材料及通气管，或按工艺执行。

3.4.2.6在已打好的砂床上按造型位置放好模型，压上足够的重量。

3.4.2.7对有大平面的模样要先打水平面，然后再卧实样。

3.4.2.8按工艺图规定放置浇、冒口、外冷铁及试片。浇口及冒口的设置按浇、冒口设置规程要

点执行。

3.4.2.9捣砂紧实，每层放砂厚度为200mm～250mm（松砂），面砂厚度按工艺执行。

3.4.2.10外冷铁表面不准有锈，对筋处的外冷铁须错开排放。大小按工艺规定，外冷铁间距为冷

铁厚度的0.5倍～1倍。外冷铁多时可用铁棍焊在一起，防止舂跑。

3.4.2.11下型捣好后沿分型面刮平，分型面要平整修光，宽度要适合上箱。砂胎尺寸高于上箱时，

放上箱时应将四角垫平。

3.4.2.12上箱绑拍子，距模型表面10mm～20mm，易下沉的砂胎要焊硬吊。

3.4.2.13箱带不得妨碍冒口收缩，冒口内侧和箱带的距离应大于150mm，冒口内侧必要时要放

80mm～100mm的草袋子或泡沫，防止裂纹。阻止铸件收缩的砂型要采取加强退让性的措施。

3.4.2.14所有地坑造型的铸件，一律要在冒口上做吊把，以备打箱之用。

3.4.2.15大型铸件或较高铸件应套箱圈或用压铁备牢并焊成环形结构。