丰田生产方式
丰田生产方式
1.丰田生产方式丰田生产方式(TPS)，是丰田汽车公司在过去60年的实践摸索中逐步完善起来的一套理论体系。
其理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”三个部分。
2. 一个目标即低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地提高顾客满意度------- QCD。
3.两大支柱即准时化和自动化。
▼准时化(JIT-Just In Time)生产，即以市场为龙头在合适的时间生产合适数量和高质量的产品。
JIT需要以拉动为基础，以平准化为条件。
所谓拉动生产，是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的制品量。
从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
▼自动化，机器作业从人工作业中分开，并充分利用两者。
实施低成本的自动化、防错法、设备更新和可靠性改进。
4.一大基础平顺化：均衡每日生产数量和品种；平顺生产进度；稳定生产排程中的变动。
降低整个交货期时间，协调销售、生产安排和顾客需求。
TPS - 丰田生产系统丰田生产系统房屋结构由大野耐一和Eiji Toyoda发展而成，用来向员工和供应商解释不断演进的丰田系统。
该生产系统 (TPS)的目的是消除运营中所有的muri,mura,muda(过载、不均衡、浪费)。
这是一种让每位员工参与进来，通过采用PDCA（计划、执行、检查、纠正）的方法解决问题，改善质量、成本、交货期、安全和员工士气。
什么是丰田生产系统（TPS）? 从这篇文章中倾听丰田公司高层经理是如何定义的。
采用房屋结构解释丰田生产系统的原因在于，房顶、柱子和地基代表一种类似该系统的稳定结构。
今天，丰田生产系统还在不断的发展。
丰田人开始称丰田生产系统为“员工思考的系统”来代替原有名称。
丰田系统总是不断的改进。
丰田生产系统（TPS）是精益企业的运营蓝图大多数成功实施精益的组织都采用丰田生产系统作为他们的运营蓝图。
他们学习并理解该系统，重新命名使其结合自身情况为其所用，同时尽可能采用纯粹的丰田方式。
丰田生产方式
1、丰田生产方式（TPS）是提高企业生命力的一整套概念和方法，它是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“彻底杜绝浪费”通过生产的整体化追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。
2、丰田生产方式（TPS）：Toyota Production System3、TPS思想得最终目标：三大目标：提高质量、降低成本、提高效率，最终实现利润最大化。
5、丰田生产方式强势的三个层次：（1）初学者认为是“减少库存，甚至是零库存”（2）中级者认为“发现问题，提高生产率，提升产品质量”（3）高级者认为“在为解决出现的问题而反复作业期间，没有发现问题会产生不安，大家都在拼命的发现问题”5、丰田生产方式的基本思想是彻底杜绝浪费。
6、准时化：需要的零部件，在需要的时刻，以需要的数量及时地到达生产线需要的地方。
7、浪费的种类：（1）过量生产浪费（2）窝工的时间浪费（3）搬运的浪费（4）加工本身的浪费（5）库存的浪费（6）动作上的浪费（7）制造次品得浪费。
8、标准作业：是以人的反复进行的动作为中心，将高品质的产品安全有效的无浪费进行生产的做法。
三要素：由“周期时间，作业顺序，标准手持”9、目视化：是以自动化为基础，能非常清楚地知道何处正常，何处不正常。
从质量上来说，就是要使存在的问题表面化；从数量上来说，计划的进度要适宜。
10、看板方式：就是圆滑地管理各工序生产量的信息系统。
11、反复问5个为什么，就可以查明事情的因果关系或隐藏在背后的真正原因，这构成了丰田式科学态度的基本精神。
11、丰田生产方式已经不仅是一种管理方法，更变成了一种企业文化12、为提升自主创新力而学习丰田生产方式6、实践证明，丰田生产方式是企业在激烈市场竞争中取胜的法宝7、丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神。
8、汽车是改造世界的工具，丰田生产方式改变了汽车界9、丰田生产方式是一场意识革命。
10、我国已经公开提出：走中国特色自主创新道路，为建设创新型国家而奋斗得目标10、麻省理工学院的研究人员，把丰田生产方式总结为“精益生产理念”说他“是一种不做无用功的精干型生产系统”11、丰田生产方式吸纳了美国通用汽车公司的“多品种少批量”的理念，还采纳了福特公司“彻底的合理化和成本降低”的思想12、当代世界经济发展的主流已从“知识经济”转向“创新力经济”13、“从顾客的需求出发”“彻底杜绝浪费”是丰田生产方式的基本思想14、丰田生产方式是以多品种少批量的方法制造出便宜的产品；准时化和自动化是贯穿其中的两大支柱；丰田生产方式是一种生产方法，而看板则是一种管理方式。
精益生产之丰田生产方式
精益生产之丰田生产方式引言精益生产是一种以最大程度满足客户需求为目标，通过消除浪费和提高效率来优化生产流程的方法。
丰田生产方式是精益生产的典范，它源于日本的丰田汽车公司，并被广泛应用于制造业。
本文将介绍丰田生产方式的基本原则和核心方法，探讨其在提高生产效率和质量方面的优势，并分享一些实践经验和成功案例。
丰田生产方式的基本原则1.以价值流为导向：丰田生产方式强调对整个价值流进行细致的分析和优化。
价值流是指从原料进入生产线到最终成品交付给客户所经过的所有流程和活动。
通过对价值流的理解和优化，可以实现生产流程的高效和质量的提升。
2.消除浪费：丰田生产方式将浪费定义为任何不增加产品或服务价值的活动或资源。
常见的七个浪费包括库存、运输、过程中的等待、过度生产、不必要的运动、不良品处理和过度加工。
通过识别和消除浪费，可以提高生产效率和质量。
3.构建灵活的生产系统：丰田生产方式鼓励建立灵活的生产系统，能够迅速适应需求的变化。
通过精确的生产计划、合理的资源配置和实时的信息流，可以实现生产线的快速切换和高效运行。
4.实施持续改进：丰田生产方式倡导持续改进的文化，鼓励员工主动参与问题解决和流程改进。
通过设立改进小组、推行标准化工作、进行故障分析和实施Kaizen活动等手段，可以不断提高生产效率、质量和员工的参与度。
丰田生产方式的核心方法1.一体化生产系统（JIT）JIT（Just-in-Time）是丰田生产方式的核心概念之一。
它的目标是通过根据客户需求精确安排物料和生产活动，消除库存和不必要的等待，以实现生产线的高效和敏捷。
JIT的实施需要解决以下关键问题：•供应链管理：确保物料能够按时到达生产线，以避免生产中断和库存积压。
•生产节奏控制：通过对生产节奏的控制，保证各个工序之间的协调和平衡，以避免生产线的阻塞和闲置。
•节约资源：减少库存、运输和不必要的加工，以优化资源的利用率和降低生产成本。
2.精益流程改善（Kaizen）Kaizen是丰田生产方式中的另一个核心概念，意为持续改进。
丰田生产方式的基本构想
丰田生产方式的基本构想导言丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）是丰田汽车公司在20世纪中叶开发的一种生产管理体系。
TPS的核心理念是提高生产效率、降低成本、提升质量，并注重员工参与和持续改进。
本文将介绍丰田生产方式的基本构想和主要原则。
基本构想丰田生产方式的基本构想可以概括为以下几点：1. Just-in-time生产（精益生产）Just-in-time生产是丰田生产方式的核心概念之一。
它的基本原理是在生产过程中，只在需要的时候才生产产品，以减少库存数量和减少生产过程中的浪费。
这样可以提高生产效率、降低库存成本，并使问题更早地暴露出来，从而促使问题的解决。
2. 流程优化和质量控制丰田生产方式强调对生产过程中的流程进行优化，并注重质量控制。
通过消除不必要的步骤和浪费，并建立标准化的生产流程，可以提高生产效率和产品质量。
3. 持续改进丰田生产方式鼓励员工参与持续改进的活动。
每个员工都可以提出改善建议和问题，并与团队一起解决。
通过持续改进，可以不断提高生产效率、质量和员工满意度。
4. 灵活调度和人员培训丰田生产方式注重灵活调度和人员培训。
灵活调度可以根据实际需求分配人力资源，并合理安排生产任务。
人员培训则是为了提高员工的技能水平，使其能够适应不断变化的生产要求。
5. 风险管理和问题解决丰田生产方式强调风险管理和问题解决的重要性。
通过建立系统化的风险管理机制和问题解决流程，可以及时发现和解决潜在的问题，降低生产风险，并提高生产效率和质量。
主要原则丰田生产方式还包含以下几个主要原则：1. 制定清晰的目标和指导方针丰田生产方式强调制定清晰的目标和指导方针。
这些目标和方针应具体明确，并能够让每个员工理解和奉行。
2. 以价值流为导向丰田生产方式以价值流为导向，强调从客户需求出发，通过分析和优化价值流程，实现产品的高质量、低成本和短交货时间。
3. 摒弃浪费和非价值增加的活动丰田生产方式摒弃浪费和非价值增加的活动。
丰田生产方式及标准作业
丰田生产方式的影响：对全球制造业产生了深远影响，被广泛采用和学习
起源：起源于日本丰田汽车公司，由丰田喜一郎创立
丰田生产方式的核心思想
准时化：在需要的时候，按照需要的数量生产所需的产品
自动化：通过机器和人的配合，实现生产过程中的自我检测和自我调整
技术创新方向探讨
智能化生产：利用先进技术提高生产效率和产品质量
数字化转型：将传统生产方式与数字化技术相结合，实现生产过程的可视化、可控制和智能化
绿色环保：采用环保材料和节能技术，降低生产过程中的能耗和排放
定制化生产：满足消费者个性化需求，提高产品附加值和市场竞争力
跨行业应用前景展望
汽车行业以外的应用：将丰田生产方式与标准作业应用于其他制造行业，提高生产效率和产品质量。
添加标题
标准作业的制定与实施
标准作业的实施和监控
标准作业的定义和重要性
标准作业的制定过程
标准作业的持续改进和优化
标准作业的优化与改进
标准化作业流程的改进
标准化作业流程的建立
标准化作业流程的优化
标准化作业流程的持续改进
标准作业与丰田生产方式的融合
标准作业在丰田生产方式中的定义与作用
标准作业的制定与实施流程
标准化与持续改进：标准化是持续改进的基础，通过不断优化标准，提高生产效率和产品质量
持续改善
持续改善的理念：追求卓越，不断改进
持续改善的方法：不断寻找问题，提出解决方案，实施改进措施
持续改善的实践：通过持续改善，提高生产效率，降低成本，提升产品质量
持续改善的成果：提高员工素质，增强企业竞争力，实现可持续发展
丰田生产方式
丰田生产方式1 引言丰田生产方式(TPS)是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、方法，以消除浪费、降低成本为目的，以准时化(JIT，Just—in—Time)和自动化为支柱，以改善活动为基础。
经过几多洗练， TPS已经作为世界性的经营手法而受到很高的评价；在企业界，也得到了广泛的应用，取得了显著的效果。
据调查，在不增加或少增加投资的情况下，实施TPS可以取得如下成果：质量改进lOO％；生产周期缩短70％；成本降低40%；市场占有率提高20％。
在竞争全球化的情况下，尤其是人关日期的日益临近，我国企业必须加强自身的竞争实力，苦练内功，在短时间内从产品设计、生产成本、产品质量、交货期和用户服务等诸方面，全方位提高自己的实力，才能在激烈的竞争中占有一席之地。
我国企业与国外相比，其最薄弱的环节就是管理。
而TPS就是这样一剂改善企业内部管理的良药，尤其是对我国管理基础薄弱、管理水平相对较低的私营企业和集体企业更有显著的效果。
从80年代初起，我国就有许多企业注意到了TPS，并将其引人本企业的生产管理实践中，取得了相当的成效，这些企业包括长春一汽、上海易初摩托车厂等。
同时，我国目前正处于由短缺经济向过剩经济过渡的时代，这种过剩在某些方面是因为结构不合理造成的，而且在某些局部已经明显显露出来。
随着总体经济形势的变化，买方市场已经逐步形成，企业压力加大，企业的经营模式正逐渐由粗放经营转变为集约经营。
产生于需求不足环境下的TPS正可以在这种条件下大显威力。
所以，在当前的情况下，正是引进实施工7S的大好时机。
“好风须借力，送我上青云”，借鉴、推广 TPS将可完善我国企业的基础管理，增强中国企业的国际竞争力,实现中国经济的腾飞。
2 丰田生产方式的发展历史作为有关生产经营的一种独特理念和体系，175 是经过长期的积累和完善而逐步形成的G包括JIT、自动化和改善(Kaizen)等在内的各种技术和思想都是随着时代的发展、技术的进步而逐渐发展和完善起来的。
丰田生产方式简介及JIT准时生产制
丰田生产方式简介及JIT准时生产制1. 丰田生产方式简介丰田生产方式是由日本汽车制造商丰田汽车公司开发的一种生产方式，旨在提高生产效率、减少浪费，增加生产灵活性，以期提供高质量汽车以满足客户需求。
该生产方式被广泛认为是世界上最有效率和最成功的生产方式之一。
1.1 核心原则丰田生产方式的核心原则包括以下几个方面：•精益生产（Lean Production）：通过减少浪费、提高生产效率、缩短生产周期等手段来实现精益生产。
•持续改善：不断寻求改进和创新，使生产过程更加高效、灵活。
•尊重人：重视员工意见，鼓励员工参与生产决策，培养团队合作意识。
1.2 生产方式特点丰田生产方式的主要特点包括：•Just In Time（JIT）生产：实现生产的准时、准量投放，避免库存积压和浪费。
•自动化：采用先进的自动化设备和技术，提高生产效率。
•柔性生产：能够根据客户需求灵活调整生产线，迅速适应市场变化。
2. JIT准时生产制JIT准时生产制是丰田生产方式的一个重要组成部分，其核心思想是在生产过程中准确计算生产所需原材料和零部件的需求量，并在需要的时候进行供应，以避免库存堆积和浪费。
以下是JIT准时生产制的主要特点和优势：2.1 特点•准时制度：所有生产活动都按照严格的时间表进行，以确保生产线的顺畅运转。
•零库存：尽可能减少原材料和半成品的库存，避免过多的资金囤积。
•高效供应链：与供应商建立紧密的合作关系，确保及时供应所需物料。
2.2 优势•降低成本：减少库存和浪费，提高生产效率，降低生产成本。
•提高供应链效率：建立稳定而高效的供应链，确保生产所需物料的及时供应。
•增加生产灵活性：能够根据客户需求快速调整生产计划，灵活应对市场变化。
结语总的来说，丰田生产方式及其重要组成部分JIT准时生产制是一种高效、灵活的生产方式，能够有效降低生产成本、提高生产效率，同时满足客户需求，是值得其他企业借鉴和学习的生产管理经验。
希望随着技术的不断发展，各行各业都能实践类似的生产方式，提升企业的竞争力，为社会经济发展做出更大的贡献。
《丰田生产方式》重点内容
《丰田生产方式》重点内容
《丰田生产方式》是由日本作家大野耐一创作的一本关于生产管理的书籍，重点介绍了丰田公司的生产方式和管理哲学。
以下是一些重点内容及其意思赏析：
1. 准时化生产：丰田生产方式的核心是准时化生产，通过准时化生产来减少库存、提高生产效率和质量。
准时化生产要求在生产过程中按照客户的需求来安排生产，避免过度生产和库存积累。
2. 自动化：丰田生产方式中的自动化不仅指的是设备的自动化，更重要的是人员的自动化。
通过培养员工的自主性和创造性，让员工能够在生产过程中发现问题并及时解决，从而提高生产效率和质量。
3. 持续改善：丰田生产方式强调持续改善，通过不断地改进生产过程和管理方法来提高生产效率和质量。
持续改善是一个长期的过程，需要全体员工的参与和努力。
4. 看板管理：看板管理是丰田生产方式中的一种管理方法，通过看板来传递生产信息和控制生产过程。
看板管理可以帮助企业实现准时化生产和减少库存。
5. 现场管理：丰田生产方式非常注重现场管理，通过现场观察和解决问题来提高生产效率和质量。
现场管理需要管理者深入生产现场，了解生产情况并及时解决问题。
《丰田生产方式》强调的是通过优化生产流程、提高员工素质和持续改进来实现高效率、高质量和低成本的生产。
这些理念和方法不仅适用于汽车制造行业，也可以应用于其他行业的生产管理中。
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拉动信号流向(看板 拉动信号流向 看板) 看板
产品流向(物流 产品流向 物流) 物流
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看板管理 ， 是实施拉动式生产和准 看板管理，
看板管理
时化生产的目视管理工具。 时化生产的目视管理工具。 起指令、信息、防止生产和运送不 起指令、信息、 良品作用( 合格品才能挂看板) 良品作用 ( 合格品才能挂看板 ) 。 看 板可分为外协看板、 工序看板、 板可分为外协看板 、 工序看板 、 取 货看板等。 货看板等。 逐步建立有条形码的看板，生产信 逐步建立有条形码的看板， 生产统计、 息 、 生产统计 、 库存及在制品量进 行计算机管理( 行计算机管理( 如同超市管理 )
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传统生产方式中的价值
产生增值/(利润) 产生增值/(利润) 不能 不能 能 不能
存货 搬运 加工 检查 一个流生可最大限度排除运输、在制品多、停
物的移动 小时/ 小时/日/月 分 秒 分 /秒
留等无价值的现象，减少浪费 丰田公司给“工作”的定义是: 丰田公司给“工作”的定义是:创造价值的劳 动才是工作，拿取工件、放置和运送、集中零 件、寻找工具等均称为无效劳动
当市场售价降低时利润随之减少， 当市场售价降低时利润随之减少， 其公式为： 利润 = 售价－ 成 本 缺乏改善意识的企业属于此类型， 市场好时有较高的利润，市场差时 大幅度下降
4
利润中心型
在供应 > 销量时 ， 以利润为中心 ， 在供应> 销量时， 以利润为中心，
当市场售价降低时， 当市场售价降低时，成本也必须下 降以获得的利润 ( 目标利润 ) 不 会减少 其公式为： 成本 = 售价－ 利润
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从省人化到少化
1 手动操作
2 3 1
2 3 自动进给
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制造过程的质量保证
树立质量要在本工序创出，确保后工序顺利作业
和心理念，实施三自一控，三不确保100%合格产 和心理念，实施三自一控，三不确保100%合格产 品 制定从材料进厂到产品出厂全工序的控制计划， Cpk>1.33~1.67 工具、模具、设备有明确的管理项目( 工具、模具、设备有明确的管理项目( 新工装设 备验证、寿命、周期检查或校正、新设备初始能 力Cpk、预防性维修等 )。 Cpk、预防性维修等
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过剩生产是最严重浪费
1. 为什么会过剩是平衡生产和次废品需求， 为什么会过剩是平衡生产和次废品需求，
过剩生产说明由于人员和设备过多。 过剩生产说明由于人员和设备过多。 2. 表面效率和实际效率 原来某工序生产100 100个 原来某工序生产 100 个 ， 现通过努力增 产到120 120个 表面效率得到提高， 产到 120 个 ， 表面效率得到提高 ， 但实 际祗需求( 或生产线工艺节拍)100个 际祗需求 ( 或生产线工艺节拍 )100 个 ， 这就是浪费。实际效率没提高， 这就是浪费。实际效率没提高，所以整 体效率重于个人效率
2
4
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10
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16
18
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设备名称
数量
CJK40 CJK40 Z250 H62 H62 T420 T420 QR100
2 3 2 1 2 1 1 1
生产能力 1800 2700 1800 900 1800 900 900
编制
审核
批准
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工业工程( Industrial Engineering )是对人 工业工程( )是对人
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全员设备维护保养工作(TPM 全员设备维护保养工作(TPM )
全体员工主动参与生产系统的设备维护、 全体员工主动参与生产系统的设备维护 、 保养、以提高设备综合利用率。 保养、以提高设备综合利用率。 人和设备的素质来改善企业的素质。 人和设备的素质来改善企业的素质。 建立“自主维修体制”，降低停机率。 建立“自主维修体制” 降低停机率。 强化预防维修，开展定期检查 (设备一、 强化预防维修， 设备一、 二保、定期点检、定期测定Cm、 二保、定期点检、定期测定Cm、T值) 和 定期维修。 定期维修。 实行设备动态监测和故障记录、统计和 实行设备动态监测和故障记录、 分析， 分析，开展针对性改善维修
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改善人的素质
操作人员：要做到 “三好” (管好、用好、保养 三好”
好)、“四会” (会使用、会保养和维修、会检查、 四会” 会排除故障，力求自已设备自已保养，不断提高 自主保养能力、以减少设备故障的发生。 维修人员：要具备维修保养机电一体化设备能力。 实施设备区域维修推进TPM活动指导操作工正确 实施设备区域维修推进TPM活动指导操作工正确 使用及维护、润滑等，对日常点检信息及时正确 处理和开展设备的状态监测。 生产技术及规划人员：实现新设备的LCC (寿命周 生产技术及规划人员：实现新设备的LCC (寿命周 期费用) 期费用) 设计和无维修设备
8
精益生产的主要内容
5S 看板生产 混线平准化 均衡化同步同节拍生产 标准作业 快调工装 多工序操作 自主、 自主、无止境改善
9
准时化 质量保证和 过程控制
目视管理 设备TPM管理 管理 设备 自动化 省人化
实现精益生产重要手段 -拉动式看板管理
后道工序向前道工序领取工件，前道只生 产被领取那部分工件，实现适时、适量、 适产品的生产
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质量改进
对质量目标进行分解和制定实施措施。 对质量目标进行分解和制定实施措施。
有质量审核计划， 定期对体系、 过程、 有质量审核计划 ， 定期对体系 、 过程 、 产品进行内部审核确保体系运行有效性 和适宜性。 和适宜性。 各类质量记录有专人收集保存 、 存档 ， 各类质量记录有专人收集保存、 存档， 对不良品、 质量指标、 用户抱怨 、 对不良品 、 质量指标 、 用户抱怨、 内外 部故障成本等运用统计技术定期统计和 分析， 分析 ， 未达到标准有确实预防和分析纠 正措施和评价
6
到ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ都存在浪费 – 7种表现
生产过量的浪费 等工造成的浪费 搬运上的浪费 加工本身的浪费 库存的浪费 操作作业的浪费 生产废品、次品的浪费
7
精益生产的基本思想
准时化生产 - Just In Time(JIT) 只在用户需要时，按需要数量， 生产用户满意(PQCDS)产品 生产用户满意(PQCDS)产品 追求7零管理：零浪费、零缺陷、 追求7 零库存、零停滞、零切换、零工 伤、零工序间在制品
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缩短作业切换时间
调正、试加 工 50% 基准变换、找 正 15% 更换材料、刀具、模具 等 30% 文件更换5%
切换时间: 切换时间:前一品种加工结束，到下一品种加工 出合格产品 ， 快速切换工具、工装它是保证 生产节拍的同步、准时的重要因素。
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内部换线和外部换线
内部换线
转换作业 外部换线 是指预先所做的转换准备作 业和转换后的扫尾工作， 业和转换后的扫尾工作， 生产线不受影 响 换线的三个阶段 1.数个小时 2.个位分钟 3.一分钟内瞬间
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是指必须停止生产才能进行
内部换线外部化
将原来只能在内部换线的作业 ， 改为外 将原来只能在内部换线的作业，
部换线作业，缩短换线时间。 部换线作业，缩短换线时间。 标示参数范围或标淮量规 ， 针对不同产 标示参数范围或标淮量规， 品设定不同参数频道( 品设定不同参数频道( X.Y.Z的座标 )， 做到快速切换， 以防参数调试及其错误， 做到快速切换 ， 以防参数调试及其错误 ， 上诲三电装配线较多工位均有此功能。 上诲三电装配线较多工位均有此功能。 对数控车床 、 加工中心等数控车床的调 对数控车床、 试，采用CAD仿真软件和对刀仪相结合， 采用CAD仿真软件和对刀仪相结合， 进行线外调试刀尖尺寸位置
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典型的工序看板
前工序 部件1-3线 部件 线 出口位置 POS.12-2
部件号A232-605C 部件号 箱号:003 箱号 箱内数量:100 箱内数量 看板编号:2/5 看板编号
使用工序 总装1-3 入口位置 POS.12-8
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均衡化同步同节拍生产
同步化节拍生产是按照生产工艺规定和
物流顺序确定生产提前期条件下和产品 总装配线保持同步地进行生产 一个流的生产，前工序加工一结束即立 一个流的生产， 即转到下一工序， 即转到下一工序，尽量使工序间在制品 接近于零 一个流的生产，必须将设备的布局进行 一个流的生产， 调正， 调正，不是按类型而是按工序形成相互 衔接的生产线(U形 形等) 衔接的生产线(U形、T形等)
IE(工业工程)手法 IE(工业工程)
员、物料、设备、信息等进行设计和改善 效率、成本、质量的一门科学 主要手法 1. 方法研究- 程序分析、动作分析、动作经 方法研究济原则分析 2. 作业测定-时间分析、MOD法 作业测定-时间分析、MOD法 3. 布置研究-搬运物流分析、配置分析 布置研究4. 生产线平衡调正-作业拆解与合并、PTS工 生产线平衡调正-作业拆解与合并、PTS工 序平均化
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一个流生产的要点
1. 单件流动: 避免以批量为单位加工，应 单件流动: 2. 3. 4. 5. 6. 7.
逐个完成相关工序加工 按工序排列设备布置流水线 按节拍进行生产，按看板和用户需求适 时、适量、适物连续流动 站立式走动作业 培养多能工，一人多机(工序) 培养多能工，一人多机(工序)操作 设备小型化，排列U 设备小型化，排列U、L、三角形等 作业标准化
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零缺陷管理零缺陷管理-追求质量极限
防错装置：由操作失误或零件缺陷，夹具干涉销
和设备上的差错报警装置、在线检测、工艺参数 监控和自动记录及上、下限报警、设备故障报警、 故障自动仃机等“自动化” 故障自动仃机等“自动化”。 防错技术：从影响生产的五大因素人机料环出发， 进行系统改进，开展零缺陷的质量过程控制。开 展6∑管理开展，6∑管理项目提高过程控能力。 6∑管理开展，6∑管理项目提高过程控能力。 预防性质量文化：成为世界最好的零部件供应商 的目标根植于每个员工的思想和行动中，形成公 司不断扬弃永不止步的风范。