往复活塞式压缩机性能测定实验
【实验报告2-3】往复式空气压缩机性能测定实验
实验报告实验名称：往复式空气压缩机性能测定实验班级：装备------ 实验日期：学生姓名：---------一、实验目的：a)测量空气压缩机的性能参数，绘制空气压缩机的排气量——压力比（q v -ε)、轴功率——压力比（N z -ε）、效率——压力比（ηad -ε）性能曲线；b)绘制空气压缩机闭式示功图（p-V图)。
二、实验内容：a)通过调节储气罐出口阀门的开度、调节压缩机的排气压力，测定在不同压力比下的排气量、电机功率、计算出相应压力比下的排气量、轴功率和绝热效率，绘制空气压缩机的排气量——压力比，找功率——压力比、效率——压力比性能曲线；b)绘制压缩机的示功图。
三、实验步骤a)启动工控机，运行“压缩机实验”程序，输入实验现场数据如：室温、大气压力、相对温度。
点击“确认”进入实验界面。
b)启动压缩机；i.盘车——用手转动皮带轮一周以上；ii.将储气罐出口调节阀完全打开；iii.顺时针转动电气控制箱上的“电源开关”，“电源指示”灯亮；iv.打开冷却水阀门，电气控制箱上的“安全指示”灯亮；v.启动压缩机，“运转指示”灯亮。
c)点击“清空数据”按钮；d)调解储气罐出口阀门，改变排气压力p2，依次从0.1MPa到0.5MPa，每间隔0.1MPa记录一次试验数据，每次记录数据前都需等待系统稳定后，再点击“记录”。
实验中，如发现有不正常现象有及时停车；e)停车：按下红色“关闭电机”按钮，关闭压缩机：逆时针转动电气控制箱上的“电源开关”，“电源指示”灯灭。
关闭冷却水阀门。
储罐内压缩空气自然放空。
四、数据记录和整理：室温t1 ______ (℃)当地大气压力P1 ______ (毫巴)相对温度φl _________ ％实验数据纪录表序号吸气压力kPa 排气压力MPa吸气温度℃喷嘴前温度℃喷嘴前后压差kPa电压（V）电流（A）12345实验数据整理表名称符号 公 式单位测量点数据 吸气压力 p 1 (绝压——大气压)Pa 排气压力 p 2 (绝压)Pa 名义压力比 ε p 2 / p 1— 喷嘴前后压差 Δp —— Pa 喷嘴前温度 T 2 t ℃ + 273 K 吸气温度T x1 t ℃ + 273K 实测排气量q v 11121129T P P P T Cd x ∙∆m 3/min 电压 U —— V 电流 I ——A 电机输出功率 N e 3I ·U ·cos φ·ηkw 压缩机轴功率 N Z Ne ·ηc (ηc = 0.97) kw 喷嘴前温度下饱和水蒸汽压力 p s2 （可查《化工原理》 Pa吸气温度下饱和水蒸汽压力 p s1 （可查《化工原理》Pa析水系数λΦ1222111p pp p p p s s ∙--ϕ——冷凝水量Gs 01111Q p p s s ∙∙-ρλλϕϕKg/min 进口气体质量流量 G 1 Q 0ρa + GsKg/min 吸气状态下气体密度 ρa （可查《化工原理》 ）Kg/m 3等熵功率N ad 6011112111n p p k k T R G k k x ∙⎥⎥⎥⎦⎤⎢⎢⎢⎣⎡-⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-⨯- kw压缩机效率ηad既绝热轴效率N ad / N Z——。
往复活塞式压缩机性能测定实验
一、目得要求1．了解往复活塞式压缩机得结构特点；2．了解温度、压差等参数得测定方法，计算机数据采集与处理；3．掌握压缩机排气量得测定原理及方法；4．掌握压缩机示功图得测试原理、测量方法与测量过程；5．了解脉冲计数法测量转速得方法；6．掌握测试过程中，计算机得使用与测量。
单作用压缩机工作原理图二、实验仪器、设备、工具与材料往复活塞式压缩机性能测定实验验装置简图1－消音器2－喷嘴3－压力传感器4－温度传感器5－减压箱6－调节阀7－压力表8－安全阀9－稳压罐10－单向阀11－温度传感器12－压力传感器13－温度传感器14－吸入阀15－控制柜16－计算机17－接近开关18－冷却水排空阀19－进水阀20－排水管注：图中虚线为信号传输线三、实验原理与设计要求活塞式压缩机原理示意简图1．活塞压缩机排气量得测定实验得实验原理用喷嘴法测量活塞式压缩机得排气量就是目前广泛采用得一种方法。
它就是利用流体流经排气管道得喷嘴时，在喷嘴出口处形成局部收缩，从而使流速增加，经压力降低，并在喷嘴得前后产生压力差，流体得流量越大，在喷嘴前后产生得压力差就越大，两者具有一定得关系。
因此测出喷嘴前后得压力差值，就可以间接地测量气体得流量。
排气量得计算公式如下：式中：q V：压缩机得排气量，m3／min，C：喷嘴系数，根据喷嘴前后得压力差，喷嘴前气体得绝对温度，在喷嘴系数表中查取，见本实验教材；D：喷嘴直径，D=19、05mm：H：喷嘴前后得压力差，mmH20；p0：吸入气体得绝对压力，Pa；T0：压缩机吸入气体得绝对温度，K；T1：压缩机排出气体得绝对温度，K。
通过测量装置，计算机采集吸入气体温度T0、排出气体温度T1、喷嘴压差H，并由计算机已存储得喷嘴系数表，计算出喷嘴系数，用上述公式计算出排气量q V。
2．传感器得布置与安装排气量得测试需要测量出喷嘴前后得压力差、环境温度、排气温度三个参数，因此需要安装测量这三个参数得传感器。
它们得布置如图1－2所示。
往复活塞式压缩机性能测定实验
往复活塞式压缩机性能测定实验在工业生产和家庭生活中，活塞式压缩机扮演着非常重要的角色。
它们被广泛应用于制冷、空调、压缩空气等领域，为我们提供了舒适的环境和高效能的工作条件。
然而，为了确保这些压缩机工作的稳定性和性能的可靠性，进行性能测定实验是必不可少的。
为了了解往复活塞式压缩机的性能特点和工作参数，我们需要进行一系列的实验来验证其性能。
首先，我们可以进行压缩比和容积比实验。
在这个实验中，通过测量进气口和排气口的压力，我们可以计算出活塞在压缩过程中所做的功。
同时，我们还可以测量压缩过程中的温度变化，以评估压缩机的换热性能。
除了压缩比和容积比实验，我们还可以进行能力试验和效能试验。
能力试验是指通过测量压缩机的输出功率和输入功率来评估其工作能力。
输入功率可以通过测量压缩机的电流和电压来计算得出，输出功率可以通过测量压缩机输出的功率来得到。
效能试验则是通过测量压缩机的排气温度和容积流量来评估其能量转化效率。
在所有这些实验中，测量的准确性是非常重要的。
为了保证结果的准确性，我们应该选择合适的测量仪器，并根据实验原理和步骤进行操作。
同时，我们还需要预先做好实验条件的控制，如保持恒定的气体质量和温度等。
只有在严格的实验条件下进行实验，才能得到准确可靠的结果。
除了以上的实验，我们还可以对活塞式压缩机进行噪音测试和振动测试。
噪音测试可以通过测量压缩机产生的噪音级来评估其声音水平。
振动测试则可以通过测量压缩机产生的振动强度来评估其振动情况。
这些测试可以帮助我们评估压缩机在工作过程中的稳定性和可靠性。
总之，进行往复活塞式压缩机性能测定实验对于确保压缩机工作的稳定性和性能的可靠性非常重要。
通过这些实验，我们可以深入了解活塞式压缩机的工作原理和性能特点，为产品的研发和应用提供依据。
同时，通过实验结果的分析和比较，我们可以进一步改进压缩机的设计和制造工艺，提高其效能和可靠性。
活塞式压缩机性能实验报告
活塞式压缩机性能实验报告1. 引言活塞式压缩机是一种常见的压缩机类型，广泛应用于许多工业领域。
本实验旨在对活塞式压缩机的性能进行测试和分析，以评估其压缩效率和能耗。
2. 实验目的本实验的主要目的是：•测试活塞式压缩机的压缩效率。
•测量并分析活塞式压缩机的能耗。
•分析不同工况下活塞式压缩机的性能指标。
3. 实验装置和方法3.1 实验装置本实验所使用的装置包括：•活塞式压缩机：型号为XXX，额定功率为YYY。
•压力传感器：用于测量进出口压力差。
•流量计：用于测量进出口气体流量。
•温度传感器：用于测量进出口气体温度。
3.2 实验方法步骤1：准备工作1.将活塞式压缩机连接到实验装置上。
2.确保所有传感器连接正确并工作正常。
步骤2：测量进出口压力差1.打开活塞式压缩机，并记录稳定运行后的进出口压力差。
步骤3：测量进出口气体流量1.打开活塞式压缩机，并记录稳定运行后的进出口气体流量。
步骤4：测量进出口气体温度1.打开活塞式压缩机，并记录稳定运行后的进出口气体温度。
4. 实验结果与分析4.1 压力差测量结果根据实验数据，进出口压力差为XXX。
4.2 气体流量测量结果根据实验数据，进出口气体流量为XXX。
4.3 气体温度测量结果根据实验数据，进出口气体温度为XXX。
5. 结论根据实验结果和分析，我们得出以下结论：•活塞式压缩机在本实验条件下的压缩效率为XXX。
•活塞式压缩机在本实验条件下的能耗为XXX。
•不同工况下，活塞式压缩机的性能指标可能会有所变化。
6. 参考文献[参考文献1] [参考文献2]以上是本次活塞式压缩机性能实验的报告，通过对实验装置的测量和分析，我们对活塞式压缩机的性能有了更深入的了解。
希望本实验可以为活塞式压缩机的应用和优化提供一定的参考价值。
活塞式空气压缩机性能测试实验指导书
活塞式空气压缩机性能测试实验指导书一、实验目的通过实验了解活塞式空气压缩机排气量的测定方法和示工图的物理意义。
二、测量系统1、WS0.4/6型空压机2、储气罐3、缓冲器4、喷嘴5、U形管6、温度计7、GOS-622B型双轨迹示波器8、YD-15型动态电阻应变仪9、1151差压变送器9、JWC温度传感器上图为空气压缩机的流程图。
1－喷嘴 2－压差计 3－低压箱 4－导板 5－隔板 6－调压阀（微调）7－调压阀 8－储气罐 9－排液阀 10－水银温度计 11－安全阀 12－压力表①－测压点②－保温层③－测温点 d－喷嘴直径 D－低压箱直径 D>4d图14 空气压缩机设备图（1）活塞式压缩机排气管气流，呈脉动特性，且属于非稳定流动状态，为了消除或减少气流脉动的影响，在空气压缩机的排气管道上，必须安装一个容器足够大的缓冲器，测量时，一般利用与压缩机成套的储气罐作为缓冲器。
在储气罐后面安装压力调解阀，喷嘴节流装置和U型管压差计等，这样就可以进行压缩机排气量的测量，压力调解阀用以调节储气罐内的空气压力的大小。
（2）喷嘴节流装置、低压箱：由于储气罐后安装压力调节阀，致使调节阀后的气流出现涡旋，为了稳定气流，压力调节阀后安装低压箱，在低压箱内安装#字形隔板。
低压箱的尺寸要求如下：内径D 1≥4D(D 为喷嘴直径)且不得小于60cm ，长度L ≥40D ，如果总长度为上述推荐值的2-3倍，低压箱内可以不安装#字形隔板，在低压箱右侧端面4D 处的截面上，安装温度计和U 型管液柱式差压计，用来测量喷嘴前和喷嘴后的温度和压差值。
喷嘴直径9.52mm 。
喷嘴说明如图：图15 是测量小排气量的喷嘴 图16是测量大排气量的喷嘴 三、测量原理和方法测量空气压缩机的排气量，视被测压缩机的大小应使机器运转1.5-2小时以上，待参数稳定后方可进行。
记录不少于三套数据，每次间隔15分钟左右，记录以下数据：喷嘴前后的压差值H(mm 水柱) 喷嘴前后的温度t 1(℃)测量地点的大气压P 0 1.013×105 Pa 压缩机的第一级吸气温度t 0(℃) 压缩机的实际转速n （转/分） 根据上述五个数据计算排气量 绝对温度 喷嘴前 T 1=t 1+273（K ） 压缩机吸气 T 0=t 0+273 (K) 喷嘴系数根据喷嘴前的温度t 1和喷嘴前后的差压值（水柱mm ），由附录图1查出喷嘴线性，再由附录表1查出喷嘴系数 C 0=0.996计算排气量Q ：Q = MIN M T P P P T CD BX /1026.1129311126*∆⨯- Tx1为室温T1为喷嘴前的气体温度。
活塞式压缩机性能测试实验
• •
经喷嘴节流喷出。气流在喷嘴前后形成压差，测出此压差值和喷嘴前相应温 度，即可由相关公式计算出此压差下流经喷嘴的气体量，即压缩机的排气量。 本实验中喷嘴前后的压差和喷嘴前温度分别通过压差传感器和温度传感器实 时采集，经数据采集卡进行数值转换，由计算机实时处理，显示出压缩机的 排气量。 2．实际示功图的绘制 压缩机示功图的绘制方法有机械式和电子式两种。本实验为电子式自动 测试示功图。压力传感器安装在阀板上，通过阀板上所开的孔与气缸相通， 数据采集卡对压力传感器输出的信号进行采集和转换，经计算机中的程序软 件处理，即可清楚直观地在显示屏上显示出气缸内气体压力随行程的瞬时变 化规律（p 图或p 化规律（p-s图或p-V图），即示功图。从示功图中可以直观地分析压缩机在 一个工作循环中吸气、压缩、排气、膨胀过程的变化情况，也可观察示功图 随排气压力的变化规律。
• 3．实验测试和数据采集 • (1) 第一组数据的采集 • ① 手动适当关小排气量调节主阀门，使压力基本稳定在0.2MPa，通过微 手动适当关小排气量调节主阀门，使压力基本稳定在0.2MPa，通过微 • • • • • •
调阀使压力保持在0.2MPa，待压力稳定后，开始第一组数据的采集和存储。 调阀使压力保持在0.2MPa，待压力稳定后，开始第一组数据的采集和存储。 ② 点击“运行采集”选项，运行系统，就会开始采集数据，并且示功图 点击“运行采集” 在不断的变化，显示了空气压缩机内部压力的变化。 ③ 选定一个比较好的曲线，点击“保存当前数据”选项，保存数据，并 选定一个比较好的曲线，点击“保存当前数据” 为所保存的数据命名（如：0.2MPa存储数据，或02shuji等）。如果想重现所 为所保存的数据命名（如：0.2MPa存储数据，或02shuji等）。如果想重现所 测试的曲线，可点击“打开保存记录” 测试的曲线，可点击“打开保存记录”，点击上次所命名的名字，画面上所 显示的就是当时存下的02shuji1数据曲线。 显示的就是当时存下的02shuji1数据曲线。 (2) 后续各组数据的采集 0.3MPa、0.4MPa、0.5MPa、0.6MPa各组数据的采集方式同上。 0.3MPa、0.4MPa、0.5MPa、0.6MPa各组数据的采集方式同上。 (3) 停止数据采集 采集完所需要的数据后，点击“停止运行” 采集完所需要的数据后，点击“停止运行”停止采集 (注意：不点击“停 注意：不点击“ 止运行”无法退出系统) 止运行”无法退出系统)。
活塞式压缩机结构、运转及性能实验
活塞式压缩机结构、运转及性能实验实验项目性质：综合性所属课程名称：过程流体机械计划学时：4学时一、实验目的及任务1. 实验目的本实验室过程流体机械实验课中的一项综合性实验，包括两部分：活塞式压缩机结构和活塞式压缩机运转性能测定。
实验目的有二：（1）通过观察多种结构的压缩机和拆解一台空气压缩机，把课堂教学与实际应用有机地结合起来，达到获得对实际往复活塞压缩机内外各部件的感性认识的目的。
了解气阀、活塞、十字头、曲柄连杆机构与曲轴箱之间的相对位置，以及他们的形状与作用。
认识气体进出压缩机的途径，压缩机的冷却方式，润滑方法。
掌握各主要零部件的拆装步骤及方法。
（2）通过实验测量一台活塞式压缩机运转性能，进一步理解活塞式压缩机的基本理论，掌握过程流体机械的实验研究方法和手段。
本实验通过测定一台活塞式压缩机的排气量、功率、转速来研究和分析活塞式压缩机的运转性能和影响活塞式压缩机性能的因素，同时观察压缩机气缸内部的工作过程—示功图。
2. 任务（1）观察多种结构的压缩机并拆解一台空气压缩机。
（2）测定在一定转速下和一定工况下，压缩机的排气量Q、指示功率、轴功率Nz并与理论计算值比较；观察示功图。
（3）了解计算机控制的参数采集系统的工作机理（包括信号与采集、运算处理、结果显示及结果打印）；二、实验内容及要求1. 活塞式压缩机结构实验a. 实验压缩机压缩机3台：立式单级单作用空压机1台，W型单级单作用空压机1台，L型两级双作用空压机（可动有机玻璃模型机）1台。
b. 压缩机的总体结构及主要零部件介绍工作机构工作机构是实现空气压缩的主要部件。
由气缸、气阀、活塞组件等组成。
气缸呈圆筒形，在气缸盖（及汽缸座）设有若干吸气阀与排气阀。
活塞由曲柄连杆机构带动在气缸中做往复运动。
L型压缩机有两个气缸，通常垂直列为一级缸，水平列为二级缸。
空气吸入一级气缸经过压缩后，进入中间冷却器降温，再进入二级气缸压缩，最后排出到输气管路供使用。
运动机构运动机构由曲轴、连杆、十字头（用于双作用压缩机，对单作用压缩机为连杆）组成，用于传递动力，将曲轴的旋转运动变成往复运动。
活塞式压缩机性能测试实验讲义
活塞式压缩机性能测试实验浙大化机研究所一、 实验目的与要求1. 通过实验对普通压缩机几个主要部件的一般结构及运转维护基本知识有初步了解。
2. 通过测绘示功图和一些数据的测量及整理，联系课堂讲课中有关压缩机的实际工作循环、功率、效率及生产能力等章节，对压缩机的基本性能有进一步的体会。
3. 通过实验中测绘示功图、计算示功图面积、测转速等，初步掌握各种传感器、变频器及转速表等的用法。
4. 通过实验中压缩机各个信号的观测，对计算机采集和处理信号有一个初步的认识。
二、 实验设备装置及流程本实验所用的压缩机是一台单级单列双作用卧式活塞式压缩机。
电动机通过皮带将动力输送到飞轮，飞轮的中心是曲轴，通过曲柄连杆机构将旋转运动转换成往复直线运动。
曲轴箱的润滑是采用“飞溅润滑”法，即靠曲柄连杆机构在润滑油中浸击而溅到各个需要润滑的摩擦面，而汽缸中的润滑是靠油杯滴漏法加入润滑油，因为是双作用压缩机，汽缸有两个吸气阀，在吸气过程中，外界气体由一根两侧公用的吸气管吸入，通过汽缸的进气阀进入汽缸。
同样在排气过程中，气体经汽缸的两个公共的排气阀，通过排气管而进到缓冲罐 (又称储气罐 )，缓冲罐顶上安装有压力表，由此可显示压缩机排气压力。
在压缩机的一侧安装有一个由飞轮带动的齿轮，由此可以测出活塞的行程及止点位置。
低压箱与缓冲罐连接，在低压箱的前端装有喷嘴，在喷嘴前有一个测温点和测压点。
我们通过测定喷嘴前温度、喷嘴前后压差、大气压强、排气压力、吸入气体温度及喷嘴直径等可计算出压缩机的排气量。
三、 实验原理及计算1. P -- V 示功图的测绘及压缩机循环指示功的计算示功图的测绘是由计算机及其测量系统完成的。
压缩机一侧的测量专用齿轮由飞轮带动，并与飞轮同步转动，齿轮上均布有 72个齿，齿旁装有传感器 1，当齿轮运转时，传感器 1会产生一系列脉冲信号。
为了测量活塞的止点位置，在齿轮侧面还贴有一金属小块，并装有相应的脉冲传感器 2，当该金属小块通过传感器 2时，产生一脉冲信号，此时活塞恰好处于外止点位置，即曲柄转角0=α。
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一、目的要求1．了解往复活塞式压缩机的结构特点；2．了解温度、压差等参数的测定方法，计算机数据采集与处理；3．掌握压缩机排气量的测定原理及方法；4．掌握压缩机示功图的测试原理、测量方法和测量过程；5．了解脉冲计数法测量转速的方法；6．掌握测试过程中，计算机的使用和测量。
单作用压缩机工作原理图二、实验仪器、设备、工具和材料往复活塞式压缩机性能测定实验验装置简图1－消音器2－喷嘴3－压力传感器4－温度传感器5－减压箱6－调节阀7－压力表8－安全阀9－稳压罐10－单向阀11－温度传感器12－压力传感器13－温度传感器14－吸入阀15－控制柜16－计算机17－接近开关18－冷却水排空阀19－进水阀20－排水管注：图中虚线为信号传输线三、实验原理和设计要求活塞式压缩机原理示意简图1．活塞压缩机排气量的测定实验的实验原理用喷嘴法测量活塞式压缩机的排气量是目前广泛采用的一种方法。
它是利用流体流经排气管道的喷嘴时，在喷嘴出口处形成局部收缩，从而使流速增加，经压力降低，并在喷嘴的前后产生压力差，流体的流量越大，在喷嘴前后产生的压力差就越大，两者具有一定的关系。
因此测出喷嘴前后的压力差值，就可以间接地测量气体的流量。
排气量的计算公式如下：式中：q V：压缩机的排气量，m3／min，C：喷嘴系数，根据喷嘴前后的压力差，喷嘴前气体的绝对温度，在喷嘴系数表中查取，见本实验教材；D：喷嘴直径，D=：H：喷嘴前后的压力差，mmH20；p0：吸入气体的绝对压力，Pa；T0：压缩机吸入气体的绝对温度，K；T1：压缩机排出气体的绝对温度，K。
通过测量装置，计算机采集吸入气体温度T0、排出气体温度T1、喷嘴压差H，并由计算机已存储的喷嘴系数表，计算出喷嘴系数，用上述公式计算出排气量q V。
2．传感器的布置和安装排气量的测试需要测量出喷嘴前后的压力差、环境温度、排气温度三个参数，因此需要安装测量这三个参数的传感器。
它们的布置如图1－2所示。
图1－2 压力差、热电阻、排气压力传感器安装图1-排气截止阀2-压力传感器3-压力表4-压差传感器5-压差截止阀6-引压管7-喷嘴8-排气管9-热电阻安放管(1)排气压力传感器。
在与储气罐相连接的排气管上，在排气截止阀前端安装压力传感器2来测量排气压力，传感器的型号为ADS-C，量程为1MPa。
(2)喷嘴前后压差传感器。
该传感器4选用ADS—C型压差传感器，量程为25KPa。
在喷嘴前端的排气管上有两根嵌入排气管内的铜管，见图1－2。
一根在排气管内的一端封闭，用于安装热电阻。
另一根在排气管内的一端开口，排气管外的一端与截止阀5相连，截止阀与压差传感器的一个接头相连，传感器的另一接头暴露在大气中。
压差传感器测量的是气体通过喷嘴时，喷嘴前后的压差，因为气体通过喷嘴后进入大气。
(3)测温热电阻传感器。
有两个测温热电阻传感器，型号均为Ptl00，规格为5×100mm。
一个安放在大气中，用于测量环境温度，另一个安装在排气管内的热电阻安放管9内，用于测量排气温度。
3．活塞压缩机的示功图测试原理通过安装在一级气缸吸气阀上的一只压力传感器，将一级气缸内的压力转换为电压信号，并输送到测试仪中通过电桥转换和信号放大，然后进入计算机，经过采集和A／D转换变为数字信号，通过软件的处理和标定系统，还原为压力值。
在一个压缩循环中，通过测转速的脉冲信号来获得初始采集点，当测得的脉冲信号值最大时，活塞刚好运动到外止点，亦即膨胀开始点，这时开始进行示功图采集。
计算机共采集720个点的数据，即相当于曲柄转角每隔0．5度采集一个压力值。
这720个压力值与通过活塞位移计算公式计算获得的720个位移值相对应。
式中：θ：曲柄转角，rad;λ：径长比λ=r/l;r：曲柄半径，mm;l：连杆长度，mm.通过计算机软件画出往复活塞式压缩机示功图，并显示到计算机的屏幕上。
同时，通过对示功图进行数值积分，求出示功图所代表的指示功率，并在计算机上显示出来。
4．测试仪原理由上述传感器所得到的测量信号接入测试仪，进行变换、放大、滤波和调整处理，以适合A／D数据转换。
在测试仪中，由热电阻测定的环境温度和排气温度信号经过电桥的变换，将电阻信号转换成电压信号，电压信号通过放大器三级电压放大后，进行阻抗变换，滤去交流成分和噪音信号，接入数字表进行数字显示，同时进行幅值调整后，送入A／D转换器，由计算机进行数据采集、处理。
排气压力传感器、气缸内压力传感器和喷嘴前后压力差传感器，在传感器内已经接好电桥回路，只需供给稳定的电桥电压，其输出即为与压力或压差成正比的电压信号，该信号经过集成运算放大器的三级电压放大后，进行阻抗变换，滤去交流成分和噪音信号，幅值调整后，送入A／D转换器，由计算机进行数据采集处理。
四、实验操作步骤步骤：1．开启计算机，启动计算机压缩机测试软件，选择学习选项，学习了解压缩机结构，工作原理和压缩机参数测试原理。
打开压缩机参数测试仪。
2．检查缸内压力传感器和压差传感器阀门，保证在关闭状态。
排气压力传感器阀门在打开状态。
3．接通冷却水系统，保证冷却水在整个实验过程中畅通无阻。
4．启动压缩机，待压缩机转速达到正常后，检查润滑油压力表，保证油压为，如果偏离此值，要进行调整。
如果油压为0，要马上停止压缩机，查找原因。
5．逐渐关小排气节流阀(大阀门)，并由排气压力表观察排气压力，缓慢升高排气压力，待排气压力达到后，稳定10-15分钟。
6．打开压力传感器和压差传感器阀门。
7．在计算机上进入实验选项，按软件说明书进行参数测试。
并将实验数据存入磁盘保存。
8．参数测试完成后，关闭压力传感器和压差传感器阀门。
9．重复步骤5—8，分别在排气压力为0．5和0．55MPa下进行参数测试。
10．卸压过程，逐渐打开排气节流阀(大阀门)，缓慢将压缩机排气压力降到0MPa后，停止压缩机。
11．将排气压力传感器和压差传感器阀门打开。
然后再关闭。
以泄放封闭住的压力。
12．关闭冷却水，收起冷却水管。
13．接通打印机，将实验数据打印出来。
注意：当排气压力低于0．4MPa时，不许对排气量进行测试，即不许打开压差计，以免损坏压差计。
问题：1．画出实验所用的压缩机结构简图，并说明主要部件的作用。
2．叙述测量中所得的参数，温度、压力和压差测试时，常用的传感器类型和种类，测量原理，需要配接何种测量电路(或二次仪表)。
3．根据测量得到的环境温度、排气温度、排气压力和喷嘴前后压力差，手工计算排气量，并与测试装置测量得到的排气量进行比较，分析误差的大小及产生的原因。
4．画出实验软件功能的层次结构图。
五、实验注意事项1．实验前必须了解压缩机的结构、型号、主要技术性能参数及测试装置流程，并仔细检查装置中各仪器是否完整无损，开机必须遵照压缩机操作规程。
2．压缩机运转后，至少运转30分钟，并使压力保持稳定后，才可开始测试。
3．示功图采用测试仪获得。
六、实验思考题1．画出实验所用的压缩机结构简图，并说明主要部件的作用。
2．叙述测量中所得的参数，测试温度、压力和压差时，常用的传感器类型和种类，测量原理，需要配接何种测量电路(或二次仪表)。
3．根据测量得到的环境温度、排气温度、排气压力和喷嘴前后压力差，手工计算排气量，并与测试装置测量得到的排气量进行比较，分析误差的大小及产生的原因。
4．画出实验软件功能的层次结构图。
6．叙述转速测量常用的传感器种类，测量原理，需要配接何种测量电路(或二次仪表)。
7．分析说明测试系统中是如何确定活塞的内止点的。
8．根据测量得到的示功图，手工计算指示功，并与测试装置显示的指示功进行比较，分析误差的大小及产生的原因。
9．试画出压缩机几个典型故障的示功图。
活塞连杆组阀板组装动画实验一往复活塞式压缩机性能测定实验一、目的要求1．了解往复活塞式压缩机的结构特点；2．了解温度、压差等参数的测定方法，计算机数据采集与处理；3．掌握压缩机排气量的测定原理及方法；4．掌握压缩机示功图的测试原理、测量方法和测量过程；5．了解脉冲计数法测量转速的方法；6．掌握测试过程中，计算机的使用和测量。
二、实验仪器、设备、工具和材料图1－1往复活塞式压缩机性能测定实验装置简图1－消音器2－喷嘴3－压力传感器4－温度传感器5－减压箱6－调节阀7－压力表8－安全阀9－稳压罐10－单向阀11－温度传感器12－压力传感器13－温度传感器14－吸入阀15－控制柜16－计算机17－接近开关18－冷却水排空阀19－进水阀20－排水管注：图中虚线为信号传输线三、实验原理和设计要求1．活塞压缩机排气量的测定实验的实验原理用喷嘴法测量活塞式压缩机的排气量是目前广泛采用的一种方法。
它是利用流体流经排气管道的喷嘴时，在喷嘴出口处形成局部收缩，从而使流速增加，经压力降低，并在喷嘴的前后产生压力差，流体的流量越大，在喷嘴前后产生的压力差就越大，两者具有一定的关系。
因此测出喷嘴前后的压力差值，就可以间接地测量气体的流量。
排气量的计算公式如下：式中：q V：压缩机的排气量，m3／min，C：喷嘴系数，根据喷嘴前后的压力差，喷嘴前气体的绝对温度，在喷嘴系数表中查取，见本实验教材；D：喷嘴直径，D=：H：喷嘴前后的压力差，mmH20；p0：吸入气体的绝对压力，Pa；T0：压缩机吸入气体的绝对温度，K；T1：压缩机排出气体的绝对温度，K。
通过测量装置，计算机采集吸入气体温度T0、排出气体温度T1、喷嘴压差H，并由计算机已存储的喷嘴系数表，计算出喷嘴系数，用上述公式计算出排气量q V。
2．传感器的布置和安装排气量的测试需要测量出喷嘴前后的压力差、环境温度、排气温度三个参数，因此需要安装测量这三个参数的传感器。
它们的布置如图1－2所示。
图1－2 压力差、热电阻、排气压力传感器安装图1-排气截止阀2-压力传感器3-压力表4-压差传感器5-压差截止阀6-引压管7-喷嘴8-排气管9-热电阻安放管(1)排气压力传感器。
在与储气罐相连接的排气管上，在排气截止阀前端安装压力传感器2来测量排气压力，传感器的型号为ADS-C，量程为1MPa。
(2)喷嘴前后压差传感器。
该传感器4选用ADS—C型压差传感器，量程为25KPa。
在喷嘴前端的排气管上有两根嵌入排气管内的铜管，见图1－2。
一根在排气管内的一端封闭，用于安装热电阻。
另一根在排气管内的一端开口，排气管外的一端与截止阀5相连，截止阀与压差传感器的一个接头相连，传感器的另一接头暴露在大气中。
压差传感器测量的是气体通过喷嘴时，喷嘴前后的压差，因为气体通过喷嘴后进入大气。
(3)测温热电阻传感器。
有两个测温热电阻传感器，型号均为Ptl00，规格为5×100mm。
一个安放在大气中，用于测量环境温度，另一个安装在排气管内的热电阻安放管9内，用于测量排气温度。
3．活塞压缩机的示功图测试原理通过安装在一级气缸吸气阀上的一只压力传感器，将一级气缸内的压力转换为电压信号，并输送到测试仪中通过电桥转换和信号放大，然后进入计算机，经过采集和A／D转换变为数字信号，通过软件的处理和标定系统，还原为压力值。