管道及阀门检修工艺规程
管线检维修安全操作规程范本
管线检维修安全操作规程范本一、目的和适用范围本安全操作规程的目的是确保管线检维修工作的安全进行，减少事故和伤害的发生。
适用于所有管线检维修作业人员。
二、常规安全措施1. 作业前必须穿着防护服和安全帽，并配戴好个人防护装备，如安全眼镜、手套和耳塞等。
2. 进入作业现场前，应仔细检查环境，确保没有明显的危险物和障碍物。
3. 作业区域应明确标识，设置警示标识并保持可见。
4. 作业前应对相关设备进行检查和维护，确保其正常运行。
5. 作业现场应保持整洁，杂物应妥善堆放，以防跌倒和滑倒事故。
三、现场安全操作规程1. 在进行管线检维修前，必须预先了解和熟悉管线的结构和布局，并获取相关技术资料。
2. 在接触任何设备和管线之前，必须先切断相应的电源或供应源，并采取适当的防护措施，如使用绝缘手套等。
3. 在检修过程中，禁止将手指、手臂或其他身体部位插入设备内部或接触旋转部件，以免发生伤害。
4. 在维修过程中，禁止随意更改设备连接线路或进行不经过审批的改动。
5. 严禁在作业期间违反相关操作规程或忽视安全警示信号。
6. 当发现任何异常或危险情况时，应立即停止工作并向上级报告。
四、紧急事故处理1. 发生火灾时，首先立即通知消防部门，并按照紧急疏散预案进行疏散。
2. 发生中毒事故时，必须立即脱离现场，并进行紧急救治。
3. 发生爆炸事故时，迅速远离爆炸源，并通知相关人员。
五、个人安全防护1. 在高处作业时，必须系好安全带，并确保安全绳牢固可靠。
2. 在进行危险化学品操作时，必须佩戴防护眼镜、防化服等相应的防护装备。
3. 对于需要使用机械设备的作业，必须接受相应的操作培训和持证上岗。
六、设备和工具安全使用1. 坚决杜绝使用损坏的设备和工具进行作业，如发现有损坏的设备和工具应及时更换或修复。
2. 在使用电动工具时，必须确保插头的正常连接和线缆的完好，防止电流泄漏或触电事故。
3. 使用锐利的刀具时，必须小心操作，切勿用手指测试刀刃锐利度。
阀门、管道检修规程
阀门、管道检修规程目录1 总则2 引用标准3 阀门的检修周期与内容4 阀门的维护5 阀门检修5.1 闸阀5.2 截止阀5.3 回转式调节阀5.4 柱塞式调节阀5.5 止回阀5.6 弹簧式安全阀5.7 活塞式安全阀5.8 三通阀5.9 低压阀门及供回水、循环水阀的检修6 汽水管道检修6.1 过程蒸汽管道、再热蒸汽管道、给水管道6.2 下降管、导汽管、再循环管、减温水管等6.3 排污疏水、加药、充氮、放气管道等管道的检修6.4 安全阀连接管包括：主安全阀管、脉冲管、排汽管6.5 管道支吊架6.6 扩容器及水箱7 附录A（提示的附录）：阀座与阀瓣密封面的处理8 附录B（提示的附录）：阀门研磨工艺9 汽轮机主要阀门检修规程（其它参照本规程）1总则1.1主题内容与适用范围本规程仅适用于南钢2×50MW机组发电作业区，阀门与汽水管道系统及其它阀门与管道的检修与维护，并应保证满足发电作业区正常运行和需要。
1.2本规程规定了通用阀门以及安全阀等的检修周期与内容、检修与质量、检修质量标准、试验与验收、维护与故障处理等。
2.引用标准及编号依据DL 438—1998 火力发电厂金属技术监督规程DL 441—1991 火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督守则DL 612—1996 电力工业锅炉压力容器监察规程GB 50184—2002 工业金属管道工程质量检验评定标准DL／T 616—1997 火力发电厂汽水管与支吊架维修修调整守则DL／T 647—1998 电力工业锅炉压力容器安全性能检验规程DL／T 748.1—2001 火力发电厂锅炉机组检修导则第1部分：总则DL／T 748.3—2001 火力发电厂锅炉机组检修导则第3部分：阀门与汽水系统检修DL 5007—2002 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）DL 5031—1994 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂管道篇）电安生[1994] 227号电业安全工作规程（热力和机械部分）3.阀门检修周期与内容3.1检修周期应根据生产装置的特点介质性质、腐蚀速度和运行周期，保证满足发电作业区的正常运行和需要，并与之机组小修和大修相适应。
管道阀门检修的安全要求
管道阀门检修的安全要求管道和阀门是工业生产中常用的设备，对其进行定期检修是确保设备正常运行和保障操作人员安全的重要措施。
管道和阀门检修涉及到许多安全要求，本文将会详细介绍这些要求，以确保检修操作的安全性。
以下将从管道和阀门的准备工作、施工期间的安全以及检修结束后的安全措施等方面进行描述。
首先，在进行管道和阀门检修之前，必须对管道和阀门进行准备工作，包括停机、排空、隔离等操作。
停机时，需对相关设备进行正常停机，并确保设备断电，以避免电气伤害。
排空是指将管道中的介质排出，确保管道内没有残余气体、液体和固体物质，避免在检修过程中遭受物质喷溅或腐蚀的危险。
隔离是指根据检修的需要，对相关设备进行隔离操作，避免被检修设备影响或影响其他设备。
在这些准备工作中，必须严格按照安全操作规程进行操作，遵守相关的工艺和技术要求，确保操作人员和设备的安全。
在进行管道和阀门的检修期间，需要严格遵守安全操作程序和要求。
首先，操作人员必须佩戴符合标准的个人防护设备，包括安全帽、防护眼镜、防护服等，以保护自己免受外界环境的伤害。
其次，在进行操作前，必须对设备进行检查，确保设备完好无损，防止因设备故障而导致安全事故。
操作人员在检修过程中应特别注意阀门的操作，确保阀门的打开和关闭正确，防止因操作不当导致液体或气体喷溅。
此外，在进行断开和连接管道的操作时，需使用专用的工具和设备，确保操作过程平稳、安全，避免发生管道爆裂、泄露等事故。
检修期间，操作人员应密切关注工作环境的气氛、温度、湿度等因素，避免发生火灾、中毒等危险。
最后，管道和阀门检修结束后，需要采取一系列的安全措施，确保操作人员的安全。
首先，必须对相关设备进行清理和维护，清除现场的杂物和废料，保持现场整洁。
其次，需要对阀门进行正确的关闭和锁定，确保设备在检修完毕后不会被误操作。
另外，对于特殊液体或气体管道，在检修结束后，需进行相应的防腐处理和密封处理，避免对环境和操作人员造成危害。
管道阀门维护检修规程
管道阀门维护检修规程1 总则1.1 适用范围1.1.1 本规程适用于化工厂工作压力低于35MPa，工作温度为-20~45℃的碳钢、合金钢、不锈钢和耐热钢的工艺管道以衣工艺阀门的维护和检修。
1.1.2 工作温度低于-20℃或高于450℃的工艺及热力管道，最高工作压力大于35MP a的高压管道的维护和检修可参照本规程。
1.1.3 国外引进和翻牌设计装置中的高压管道、设计未提出特殊要求的也可参照本规程。
1.2 工艺管道及阀门的分类1.2.1 管道分类a、管道按公称压力为主要参数分类见表1表1 管道按公称压力为主要参数分类b、管道按材料及工作参数分类见表21.2.1 阀门分类阀门按公称压力为主要参数分类见表32 设备的维护2.1 日常维护2.1.1 操作人员和检修人员必须按照规定对分管的管道、阀门进行巡回检查。
2.1.2 检查内容a、在用管道，阀门是否超温、超压、过冷及泄漏。
b、管道是否异常振动、管道、阀门内部是否有撞击声。
c、有无积液、积水。
d、安全附件运行是否正常。
2.2 定期检查内容2.2.1 检查周期：中低压管道、阀门每年检查一次，高压管道每季检查一次，对有毒腐蚀介质的管道及阀门应适当缩短检查周期。
2.2.2 检查内容a、管道的法兰、焊缝及阀门有无泄漏。
b、管道之间、管道与相邻物件有摩擦。
c、管道的腐蚀、磨损情况。
d、吊卡的紧固、管道支架的防护是否良好。
e、阀门操作机构的润滑和防护层是否完好。
f、管道、阀门的防腐层、保温层是否完好。
g、输送易燃易爆介质的管道阀门每年测量检查一次防静电接地线。
2.2.3 记录检查结果，如果有不正常，应按及时报告并采取措施进行处理。
2.3 常见故障处理方法见表4表4 常见故障处理方法2.4 紧急情况停车遇到下列情况之一者，应立即采取紧急措施并及报告有关部门：a、管道严重泄漏或裂，泄漏有毒有害介质危及生产时。
b、发生火灾、爆炸或相邻设备、管道发生事故直接威胁管道安全运行时。
管阀检修的主要流程及工艺规程
管阀检修的主要流程及工艺规程1管阀及主要系统认识管阀是将给水系统中接头、堵头和截止阀的功能合三为一，即可作为堵头用于水压试验，暗埋后不必拆除，又可作为管接头与水龙头或其他用水设备的连接，还可作为自动截止阀便于易损件（如水龙头，净水器）更换或拆装。
阀门解体时注意事项：阀门解体前，应将赃物清扫干净，否则不得进行开闭操作和拆卸，解体检查特殊结构的阀门时，应按制造厂规定的拆装顺序进行，防止损伤部件或影响人身安全。
2管阀的主要检修流程及工艺规程（1）解体阀门检查项目（a）合金钢阀门的内部零件应进行光谱复查，部件上可不做标志，但应检查结果作出记录。
（b）阀座与阀壳接合是否牢固，有无松动现象。
（c）阀芯与阀座的接合面是否吻合，接合面有无缺陷。
（d）阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠。
（e）阀杆有无弯曲、腐蚀，阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷。
（f）阀盖法兰面的结合情况。
（g）对节流阀应检查其开闭行程及终端位置，并尽可能作出标志。
（h）用于油系统的阀门应对其通流部分进行清理，除尽型砂和油漆等，并换用耐油盘根、垫片。
（i）闸阀和截止阀经解体检查合格后，复装时阀瓣必须处于开启位置，方可拧紧阀盖螺丝。
（2）阀门操作机构和传动装置的检查：阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到润滑良好，动作灵活、指示正确。
（3）阀门常见缺陷的消除方法（a）一般低压阀门阀壳的补焊对于阀壳上存在的裂纹或砂眼，可以用角向砂轮把有缺陷的地方磨去或用錾子剔去，然后进行补焊。
铸铁阀门壳体上裂纹，在磨、剔前，应在裂纹两端钻孔，防止裂纹扩展。
除一般碳素钢的小型阀门，补焊前不需预热外。
其他铸铁和合金钢阀门，在补焊前都应进行预热，预热温度按电力建设施工及验收技术规范DL5007-92（焊接篇）执行，补焊后应缓慢冷却。
补焊处理后的壳体，要进行1.5倍公称压力的强度试验。
（b）阀门填料的检修与更换填料的压盖和阀杆间的间隙不要太大，阀杆和填料接触的一段要光滑，如有腐蚀或麻点，其深度不能超过0.1mm，否则要更换阀杆。
油气管道通用阀门操作维护检修规程
油气管道通用阀门操作维护检修规程
Regulation for operation maintenance repair of general purpose valve in oil and gas pipeline
2012年5月 乌鲁木齐
目次
一、范围 二、规范性引用文件 三、术语和定义 四、阀门的操作 五、阀门的维护 六、阀门的检修 七、故障判断和原因
条件 ➢ API Std 598 阀的检验和试压
三、术语和定义
✓ 3.1 阀门 valves 在流体系统中，用来控制流体的方向、压力、流量的
装置。阀门是使配管和设备内的介质（液体、气体、粉末） 流动或停止并能控制其流量的装置。
✓ 3.2 执行机构 implementing agencies 一种能提供直线或旋转运动的驱动装置，它利用某种
不大于三年。 5.2.9 远控操作的阀门，应定期进行远控开关操作功能的测试生内漏、外漏、调节精度下降和辅助
系统故障等情况，不能满足运行需要时，应及时 检修。
6.2 检修方式的确定 6.2.1 根据阀门的结构、生产运行特点及重要程度、
介质性质、腐蚀速度并结合检查的具体情况，按 GB/T12224和SY/T 4102要求确定阀门在线修理或 离线修理。 6.2.1 检修方式应综合考虑技术和经济性。
六、阀门的检修
6.5 检修的注意事项 6.5.1 执行锁定管理。检修阀门应挂牌，标明检修编号、工作
压力、工作温度及介质。 6.5.2 拆卸、组装应按工艺程序，使用专门的工装、工具，严
禁强行拆装。 6.5.3 拆卸的阀件应单独堆放，有方向和位置要求的应核对或
打上标记。 6.5.4 全部阀件进行清洗和除垢。 6.5.5 工作温度高于250℃的螺栓及垫片应涂防咬合剂。 6.5.6 螺栓安装整齐。拧紧中法兰螺栓时，闸阀、截止阀应在
工程部管道维修操作制度
工程部管道维修操作制度一、目的和范围本操作制度的目的是规范工程部在进行管道维修工作时的操作流程，以确保维修工作安全高效进行。
适用于工程部的管道维修工作。
二、责任和义务1. 工程部经理负责制定和实施本操作制度，并确保所有相关人员严格遵守。
2. 工程部员工必须熟悉并遵守本操作制度，确保维修工作按照规定程序进行。
三、操作流程1. 维修前准备工作a. 根据维修工作内容，准备所需工具、材料和设备。
b. 检查维修现场，确保安全和整洁。
2. 断开管道连接a. 关闭相关阀门，并确保管道内无压力。
b. 用合适工具和方法拆除管道连接件。
3. 检查管道损坏情况a. 仔细检查管道外观，寻找可能的破损或泄漏点。
b. 使用适当的工具和方法检测管道内部是否存在堵塞或其他问题。
4. 维修或更换管道部件a. 根据损坏情况，选择合适的维修或更换方法。
b. 使用正确的工具和材料，进行维修或更换。
5. 连接管道a. 确保所有维修或更换工作完成后，将管道正确连接起来。
b. 确保管道连接牢固，并进行必要的密封处理。
6. 测试和检查a. 重新开启阀门，恢复管道供水。
b. 对维修后的管道进行测试和检查，确保无漏水和正常运行。
7. 清理和整理a. 清理维修现场，确保安全和整洁。
b. 归还工具、材料和设备，整理维修记录和文件。
四、安全注意事项1. 在进行管道维修前，必须确保相关阀门已关闭，并排除管道内压力。
2. 在拆除或连接管道时，必须使用适当的工具和方法，避免损坏管道。
3. 在进行维修或更换时，必须使用符合安全要求的工具、材料和设备。
4. 在重新开启阀门前，必须确保维修工作已完成，并进行必要的测试和检查。
5. 在维修现场必须严格遵守安全操作规程，使用个人防护装备。
五、操作记录和文件1. 在进行管道维修时，必须填写维修记录，包括维修内容、时间和人员等信息。
2. 所有维修记录和文件必须完整归档，并按照规定的保管期限保存。
六、维修工作监督和评估1. 工程部经理负责对维修工作进行监督和评估，确保工作质量和效率。
阀门维修规程及技术措施
阀门维修规程及技术措施阀门维修规程及技术措施第一章引言本旨在规范阀门维修工作，并提供相应的技术措施，以确保阀门的正常运行和安全性。
本适用于所有类型的阀门，包括手动阀门、自动阀门和电动阀门。
第二章阀门维修前准备工作2.1 验证阀门故障在进行维修之前，必须确认阀门确实存在故障。
验证阀门故障的方法包括观察阀门是否漏气、检查阀门的运行状况、测量阀门的温度和压力等。
2.2 准备工具和设备维修阀门所需的工具和设备应提前准备，包括扳手、钳子、螺丝刀、密封材料、润滑剂等。
确保工具和设备的完好和安全性。
第三章阀门维修具体步骤3.1 关闭阀门和排空在开始维修之前，必须先关闭阀门，并完全排空管道中的介质。
关闭阀门时，应使用正确的方法和工具，确保阀门关闭严密，并防止介质泄漏。
3.2 拆卸阀门将阀门的操作杆、法兰和密封件进行拆卸，并记录拆卸的顺序和位置，以便于后续的组装。
3.3 清洁和检查对拆卸下来的阀门部件进行清洁，并检查是否存在磨损、腐蚀或其他损坏情况。
3.4 更换损坏部件根据检查结果，确定需要更换的损坏部件，并进行更换。
在更换过程中，应严格按照工艺规范和要求进行操作。
3.5 组装阀门在更换完损坏部件之后，将阀门重新组装起来，并确保每个部件的安装位置和间隙符合要求。
3.6 调试和测试对维修后的阀门进行调试和测试，确保阀门的运行正常并满足设计要求。
测试内容包括阀门的密封性、启闭动作是否灵活、泄漏情况等。
第四章阀门维修技术措施4.1 阀门的润滑定期对阀门进行润滑，使用适合的润滑剂，并按照规定的周期进行润滑维护。
4.2 阀门的密封阀门的密封是阀门正常运行的关键。
对于存在泄漏的阀门，应及时更换密封件或进行修复，确保阀门的密封性能。
4.3 阀门的定期检修定期对阀门进行检修，包括清洗阀门、检查阀门的运行状况和密封性能，并进行必要的维修和更换。
4.4 阀门的标志和记录对每个阀门进行标志，包括阀门的型号、规格、安装位置等信息，并建立阀门的维修记录，以便于维修人员进行管理和维护。
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管道及阀门检修工艺规程1.1 管道检修管道安装1.1.1.1 各类管子在使用前应按设计要求核对其规格，检查其材质、通径及壁厚；1.1.1.2 合金钢管使用前均应逐根进行光谱分析，以验证其材质，并在管子上作出标记；1.1.1.3 管子组合前或组合件安装前，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物；1.1.1.4 管道水平段的倾斜方向与倾斜度应符合设计要求。
一般对管道倾斜方向的规定，以便于疏、放水和排放空气为原则，其倾斜度一般不小于2/1000。
在有倾斜度的管道上安装水平位置的兀型补偿器时，补偿器的两边管段应保持水平，中间管段应与管道倾斜方向一致；1.1.1.5 管道安装若采用组合件方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不允许产生永久变形，且不允许长期处于临时固定状态。
管道上的铸件相互焊接时，应设计加接短管；1.1.1.6 管道连接中不得强力对口。
管子与设备的连接，应在设备安装定位后进行，不允许将管子的重量支承在设备上，管子和法兰连接应自然。
管子或管件的对口，一般应做到内壁齐平，局部错口不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；外壁的差值不应超过薄件厚度的10%加1mm，且不大于4mm，否则应按有关规定加工成平滑的过渡斜坡；1.1.1.7 管子和管件的坡口及内外壁10-15毫米范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应消除干净，直至显出金属光泽。
对壁厚﹥20mm的坡口，应视具体情况检验是否有裂纹、夹层等缺陷；1.1.1.8 管子对口时用直尺检查，在距离接口中心200mm处测量，其拆口的允许偏差值为：D﹤100mm时，a≯1mm；D﹥100mm 时，a≯2mm。
1.1.1.9 管于对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中管子移动。
1.1.1.10 管子对焊口位置应符合下述的规定：a)管子接口距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径，且不少于100mm；b)两对接焊缝中心线间距离不得小于管子的外径，且不少于150mm；c)管子接口应布置支吊架，接口距离支吊架边缘不得少于50mm。
对于焊后需作热处理的接口，该距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不少于100mm；d)管道焊口应避开疏放水及仪表管等开孔位置，一般距开孔的边缘不得少于50mm，且不得小于孔径。
管道穿过墙壁、楼板时，位于隔板内的管段不得有焊口。
见图76图1 管子对中图1.1.1.11 热力管道冷拉必须符合设计规定，更换管道应保持原设计值，进行冷拉前应检查：e)冷拉区域各固定端安装牢固，各固定支架间所有焊口(冷拉器除外)焊接完毕并经检验合格，应作热处理的焊口亦作过热处理；f)所有支吊架已装设完毕，冷拉器附近吊架的吊杆应预留足够的调整裕量，支吊架弹簧应按设计值预压缩并临时固定，不便弹簧承担管子载荷；g)管道倾斜方向及倾斜度均符合设计要求；h)法兰与阀门的联接螺栓已拧紧，管道冷拉后，焊口须经检验合格，应作热处理的焊口须作过热处理，方可拆除拉具。
1.1.1.12 管道敷设应整齐美观；1.1.1.13 波形补偿器应按规定进行拉伸或压缩，与设备相连的补偿器，应在设备最终固定后方可连接，以减小应力。
管道附件1.1.1.14 管道附件包括：阀门、法兰及连接件、三通、弯头、大小头、波形补偿器、π型补偿器、流量孔板、流量喷嘴、节流孔板等。
1.1.1.15 各类管道附件使用前一般均应查明其规格、材质(或型号)，公称通径和公称压力应符合设计规定。
当工作压力大于2.5MPa或工作温度大于300℃的管道施工前，对所使用的管道附件须核对出厂证件，并确认下列项目均符合国家或部颁的技术标准：i)直接与管子焊接的附件化学成份；j)压力大于或等于6.4MPa的承压附件(包括铸、锻、焊制件)热处理后的机械性能；k)合金钢附件(包括铸、锻、焊制件)的金相分析结果(亦可用热处理状态说明代替)，工作温度≥500℃且直径≥30mm的合金螺栓的硬度检查结果。
1.1.1.16 所有合金钢附件(阀门内部合金钢部件除外)，不论有无制造厂出厂技术证件，安装前均应进行光谱复查，并由检修人员在附件上作出标志；1.1.1.17 各异形制件(包括铸、锻、焊制件)及阀门应作外观检查，表面不应有粘砂、裂纹缩孔、折迭、夹渣、漏焊等除低强度和严密性的缺陷；1.1.1.18 对法兰的要求：l)法兰密封表面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性的缺陷；m)带有凹凸面或凹凸环的法兰应能自然嵌合。
凸面的高度不得小于凹槽的深度；n)法兰端面上联接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀；1.1.1.19 螺栓与螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺或断丝等缺陷。
螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；1.1.1.20 对垫片要求：o)法兰的垫片材料应符合设计要求；p)石棉橡胶质垫片要求质地柔韧，无老化变质现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷；q)金属质垫片(平垫片及齿形垫片)的表面用平尺检查应接触。
垫片无裂纹、毛刺凹槽及粗糙加工缺陷，其硬度以低于法兰硬度为宜。
1.1.1.21 对阀门的要求：r)各类阀门使用前应检查填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确，填料密封处的阀杆有无锈蚀，阀门开闭是否灵活，指示是否正确；s)使用前必须进行严密性试验，检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各结合面的严密性；1.1.1.22 阀门使用前一般应解体，下列阀门使用前必须解体，检查检修合格后方可使用：t)用于工作温度＜450℃的阀门；u)安全门和节流门(除制造厂有特殊规定者外)；v)严密性试验不合格的阀门。
1.1.1.23 管道上装有流量孔板、流量喷嘴或节流孔板者，应在管道冲洗后再行安装，安装时应配合热工人员进行检查，其孔径、几何尺寸和方向均应正确，孔板或喷嘴不得有碰伤等缺陷。
弯管1.1.1.24 弯管前，应先做好样板，注意核实管子材质、规格，一般应选取管壁厚带有正公差的无缝钢管。
弯管前管道内应灌海砂或河砂，砂中应不含泥土和可燃性杂物，灌砂前砂要烘干，砂的粒度应根据管径选用，灌砂时必须充填捣实，再用木楔楔紧；1.1.1.25 弯管时，对小管径的管子应在牢固的平台上进行，大管径应在弯管场进行。
弯曲半径应符合图纸要求，无明确规定时，弯曲半径必须大于管外径的3.5倍。
热弯弯头的加热温度不得超过1050℃,其最底温度:碳钢为700℃,合金钢为800℃,且满足下列要求:w)升温应均匀，使管壁、砂子升温一致；x)加热长度L=πRα/180。
式中：R—弯曲半径，π—圆周率，α—弯曲角度y)热弯管道加热后，动作必须迅速、平衡地一次弯成，一个弯头的加热次数不允许超过三次(合金钢要求一次弯成)。
加热部分不允许锤击，弯好的弯头应保温，使其缓慢冷却，弯制过程严禁浇水冷却。
1.1.1.26 弯制好的弯头应圆滑，无分层、过烧、凹痕、裂纹等缺陷且满足如下要求：z)弯头弯曲部分的椭圆度:β=(α1-α2)/αβ≤6%(对公称压力≥9.8MPa管道)β≤7%(对公称压力≥9.8MPa管道)式中: α1—截面上测得最大外径α2—同一截面上测得最小外径α0—公称外径aa)弯管外弧部分实测壁厚不得小于设计值壁厚。
1.1.1.27 最后，用压缩空气吹净弯头内的砂子及杂质。
对合金钢的弯头应根据材质进行热处理，处理后进行探伤及硬度检查。
管子支吊架1.1.1.28 支吊架的种类包括：bb)固定支架：该种支架不仅承担管道的重量，而且还承担管道因受温度、压力变化所产生的附加力。
因此，在固定支架时，一定要保证托架和管箍跟管紧密接触，并且把管子卡紧，以防止管子转动、窜动，使之成为管道膨胀的死点。
不得在没有补偿装置的直管段上安两个固定支架；cc)导向支架：各零件应完整、牢固，导向槽内应清洁，在热态下能沿纵向自由移动。
导向支架和滑动支架的滑动面应不裸露并清理干净，滑动件与支承件接触良好，保证管道能自由膨胀，膨胀指示器应按规定正确装设，指示灵活准确，不得在管子和支座间塞垫块；dd)弹簧支架。
支架下的支承结构应重直于作用力的方向。
调整弹簧压紧螺杆时，应保持管道水平。
按设计调整弹簧的压缩值，并作记录。
弹簧应完整不歪斜，无裂纹、变形等缺陷，弹簧弹性应良好。
运行中弹簧压缩量不应超过最大允许值90%；ee)吊架。
吊架应焊接牢固，吊杆与管道应垂直。
弹簧及吊、拉杆应能承受管道的全部重量，并能消除或减少因介质流动而产生的管道振动。
1.1.1.29 支吊架的更换或安装步骤:ff)支吊架安装前检查材质、规格、组装尺寸应符合设计要求；gg)在混凝土柱上装设支架时，应将混凝土抹面层凿去后固定；hh)管道支架应牢固完整，吊杆受力均布；ii)安装管道支架的活动零件和吊架时应考虑管道的热位移，一般应向膨胀方向偏移一定的距离，其偏移位置应处于全部热位移的一半；jj)导向架和滑动支架的滑动面应不裸露并清理干净；kk)固定支吊架应按设计施工，不得在装有补装置的支管段上安装两个固定支架。
管道系统的严密性试验1.1.1.30 各类管道安装完毕后应进行系统严密性试验，以检查各连接部位(焊缝、法兰接口)的严密性。
管道系统进行严密性水压试验前应做到：ll)结束支吊架安装工作；a)结束焊接和热处理工作，并已检验合格；b)试验用压力表计经校验正确；c)有严密性试验的技术、安全和组织措施。
1.1.1.31 管道严密性试验一般采用水压，其水质应洁净，灌水应保证能将系统内空气排尽。
试验压力应按设计图纸的规定，一般试验压力为工作压力的1.25倍，但不得小于0.2MPa。
对埋入地下的压力钢管，不得小于0.4MPa。
对主给水管道，以给水泵出口所能达到的最大压力的1.25倍作为试验压力。
1.1.1.32 管道系统在严密性试验时，对焊缝及其它应作检查的部位不能保温。
管道系统进行严密性试验时，应与运行中的管道隔绝，一般应装堵板。
如果以阀门隔绝时，阀门两侧温差不允许超过100℃。
若环境温度低于5℃。
的情况下进行水压试验时，必须根据具体情况，当压力达到试验压力后应保持5分钟,然后降至工作压力进行全面检查，无渗漏现象，即认为试验合格。
1.1.1.33 在管道进行严密性试验过程中，如发现泄漏，应降压消除缺陷后再进行试验。
结束试压后，应立即排尽系统内的全部存水。
管道的保温1.1.1.34 管道的表面保温，不仅可减少热损失，减小管道内外壁温差，而且可防止其高温对电气设备仪表的影响和干扰；同时还可改善运行环境，防止人身烫伤事故。
1.1.1.35 管道保温注意事项:d)保温前应对焊口、吊架、托架、伸缩节等部位仔细检查，承压管道新焊口处的保温工作必须在水压试验后进行；e)管道上的温度计、插座、热工取样点分线盒、丝堵及铭牌等，保温时应留在外面。
在蠕胀测点、温度测点等处应采用活动保温结构，在活动支架与固定设备接触处应留出20mm-30mm间隙，以便于检修和拆换。