新车型开发项目节点P-P5说明书
新车型开发项目节点P-P5说明书
—优化后《整车及各总成 性能计算报告》
—优化后《关键零部件的 典型断
面校核结果》及《CAE分析报
告》
—修订后《零部件清单》
—优化后《平台/车型一级 以下的
EBOM》
产品设 计部门
《工程设计 程序》
—P阶段数据 发放
—发放P阶段数据（M2数据、
P图、DFMEA等）
—发放记录或发放清单
产品设 计部 门
—法律法规符合性分析
—初始Part List
主要性能 主要设计亓素
—初始产品定义与描述（VTS（结构/性能述/功能）
—第一版总布置图
—人机工程分析报告 —法律法规符合性报
告
—初始Part List
—初始产品定义与描
产品设 计部门
—整车技术性能目 标设定
《Bench Mark分析报告》、《竞争车型和 目标车型技术分析报告》分析
《数据发放 程序》
P4阶段（7.5月〜16.5月）
产品设计开发和生产准备（7.5月〜16.5月）
项目
主要内容
交付物
责任部
门
支持文件
—第五轮总布 置设计
—第五轮总布置图的绘
制（主要部件布置优 化、法规校核、悬架可 行性分析、基本尺寸图 绘制等）
—整车及各总成性能计
算、DFMEAS分析及
CAE分析性能
-确认一级及以下报告
CAE工
作
—零部件的刚度、强度、 热特性、弹性元件的刚 度优化、构优化、BIW的刚度及耐久性、整体 冈寸度特性、NVH、第二 轮整车碰撞及安全性能 分析
—CAE分析报告
产品设 计部门
项目
主要内容
交付物
责任部
新车型开发项目节点P1-P5说明
料、中瞅等举止确认
—尝试报告、考查报告、确认报告
产品安排部分
《安排确认步调》
—电喷系统标定开垦
—收效果台架标定
—整车基准标定
—台架系统标定考证
—考查报告、查支报告、标定数据、诊疗文献
产品安排部分
《工程安排步调》
—开用型式认证
—型式认证计划及费用估算
—型式认证计划及费用估算
—P阶段数据收搁
—收搁P阶段数据（M2数据、P图、DFMEA等）
—收搁记录大概收搁浑单
产品安排部分
《数据收搁步调》
P4阶段(7.5月～16.5月)
产品安排开垦战死产准备(7.5月～16.5月)
名目
主要真质
接付物
责任部分
支援文献
—第五轮总安插安排
—第五轮总安插图的画制（主要部件安插劣化、规则校核、悬架可止性领会、基原尺寸图画制等）
—整车对于能源总成的技能央供
—SFMEA
—各系统的安排构念书籍
—总安插初初数模
—一级EBOM
—整车沉量领会报告
—PART LIST
产品安排部分
《观念安排步调》
—整车总安插筹备
CAE领会
—各系统疏通、空间、搞涉、本能、强度、刚刚度等领会
—CAE领会报告
产品安排部分
《观念安排步调》
—第两轮总安插设
计评审战确认
—体例确认一级EBOM
—第三版基原尺寸
—总安插3D数模
—规则校核报告
—整车及各总成本能估计报告
—闭键整部件的典型断里校核及
CAE领会报告
—整部件浑单
—仄台/车型一级以下的EBOM
产品安排部分
新车型开发项目节点P1-
新车型开发项目节点P1-P5说明项目主要内容交付物责任部门支持文件—P0~P1阶段设计策划工作—汽研院资源分析、新项目风险评估、产品目标成本初步分析、确定新项目技术接口和新项目总体策划、初步确定各个阶段数据发放要求和时间、APQP、编制最初版的产品开发计划—汽研院资源分析报告—新项目风险评估核查单—产品目标成本初步分析报告—新项目技术接口—最初版的产品开发计划产品设计部门《概念设计程序》？—竞争车型数据搜集整理，确定设计基准—竞争车型和目标车型技术分析、竞争车型对比数据分析—法律法规分析—竞争车型和目标车型技术分析报告—BenchMark分析报告—法律法规清单产品设计部门—第一轮总布置方案初步分析—第一次总布置图、人机工程分析（造型边界条件、极限尺寸、范围尺寸等设计硬点）—法律法规符合性分析—初始Part List—主要性能，主要设计元素—初始产品定义与描述（VTS）（结构/性能/功能）—第一版总布置图—人机工程分析报告—法律法规符合性报告—初始PartList—初始产品定义与描述产品设计部门—整车技术性能目标设定—《Bench Mark分析报告》、《竞争车型和目标车型技术分析报告》分析—整车动力性与经济性计算—确定整车的主要性能参数—整车产品技术性能目标书：动力性、外廓尺寸、制动性能、主观评价、驾驶性能、操稳以及其他目标—CAE计算报告产品设计部门—第一轮总布置方案评审—评审第一轮总布置方案：人机工程、动力总成、布置可行性、法规项、开启件的主要参数等—修订《第一轮总布置方案评审》—评审报告—修订后的《第一轮总布置方案评审》产品设计部门—造型设计—造型草图设计、效果图—造型草图、效果图产品设计部门—造型草图设计、效果图评审—评审是否实现产品战略的设计构想、确定的所有的设计元素—修订《造型草图》及《效果图评》—评审报告—修订后的《造型草图》及《效果图评》产品设计部门—产品技术可行性分析—法律法规可行性分析验证、主要性能/设计元素可行性验证、初试产品定义可行性验证、人机工程分析验证、可能风险评估核查—产品技术可行性分析报告产品设计部门《概念设计程序》P2阶段(-X月～0月)2.3.3.2产品设计开发(-X月～0月)项目主要内容交付物责任部门支持文件部门—确定整车设计开发项目的外部设计工作—确定沿用件/改制件/新增件—确定白/黑/灰盒子件—确定关键/主要总成设计公司或具有设计责任零部件供应商—确定有重要影响总成供应商—沿用件/改制件/新增件—白/黑/灰盒子件清单—关键/主要总成设计公司或具有设计责任供应商清单—有重要影响总成供应商清单产品设计部门《设计策划程序》—第二轮总布置设计—第二轮总布置图的绘制（法规校核、重要硬点，如H点，关键尺寸、外部尺寸/内部空间主要尺寸校核、上体主要部件布置分析、底盘主要部件布置分析等）—整车性能计算急对动力总成技术要求—SFMEA—分析确定整车搭载主要总成，以及主要总成在整车位置布置主要搭载总成设计构想（方案、系统内各部件技术方案、明细表）—主要搭载总成3D布置数模—型面数模设计编制确认一级EBOM—第二轮总布置图—法规校核报告—关键零部件的典型断面图—零部件清单—整车性能计算报告—整车对动力总成的技术要求—SFMEA—各系统的设计构想书—总布置初始数模—一级EBOM—整车重量分析报告—PART LIST产品设计部门《概念设计程序》—整车总布置方案CAE分析—各系统运动、空间、干涉、性能、强度、刚度等分析—CAE分析报告产品设计部门《概念设计程序》—第二轮总布置设计评审和确认—评审第二论布置的内容—第二轮总布置评审报告产品设计部门—整车三维油泥模型（外、内模型）制作—根据效果图制作规定比例和数量的外、内三维油泥模型—规定比例和数量的外、内三维油泥模型—内部评审和确认报告产品设计部门《概念设计程序》部门—流场分析与风洞试验 —外流场分析（风阻计算）； —风洞试验验证选型依据；—内流场分析（除霜、除雾模拟计满足法规要求）—CAE 计算报告 —风洞试验报告产品设计部门《概念设计程序》 —铣削模型制作 —制作规定比例和数量的外/内铣销模型 —内部评审和确认外/内铣销模型与油泥模型的符合性、确定精确的外观—规定比例和数量的外/内铣削模型—内部铣削模型评审报告 产品设计部门 《概念设计程序》—车身初步分块构想—进行车身分块构想 —车身设计构想书 产品设计部门 《概念设计程序》 第 一 轮 结 构 设 计 —完成第一轮总成设计 —进行主要搭载总成方案设计：基本性能尺寸、结构形式、各个系统控制硬点 —第二版设计构想书（车身、底盘等） —详细交付物见：《产品设计部门工程设计阶段数据发放清单》 产品设计部门《工程设计程序》—CAE 分析 —截面特性分析计算 —接头刚度计算 —悬架与底盘系统运动学可行分 析 －运动校核：轮胎的跳动、传动轴跳动、转向、悬架的运动校核—概念模型模态与刚度计算—概念模型碰撞模拟计算—计算报告 —CAE 模型相关数据 —改进建议与分析报告 产品设计部门—启动并完成部分精确的零部件设计（底盘、车身、内/外饰、电器）—详细的工程设计 —进行DFMEAS 工作 —编制DVP —工艺数模、3D 的数模 —2D 图纸、3D 图纸 —DFMEAS —产品标准、技术标准、DVP 产品设计部门部门—概念数据发放 —概念数据发放（M0数据、第二板总布置图、第二版设计构想书、部分P 图等发放）—概念数据发放清单 产品设计部门 《数据发放程序》P3阶段(0月～7.5月) 产品设计开发(0月～7.5月)项目主要内容交付物责任部门支持文件—外、内型面数模 设计—进行A CLASS 级修面 —A CLASS 产品设计部门《工程设计程序》—第三轮总布置设 计 —第三轮总布置图的绘制（主要部件布置、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等） —整车及各总成性能计算、DFMEAS 分 析及CAE 分析 —确定整车及主要总成结构及主要总成在整车位置布置 —主要搭载总成3D 布置用型面数模设计 —编制确认一级EBOM—第三版基本尺寸 —总布置3D 数模 —法规校核报告—整车及各总成性能计算报告—关键零部件的典型断面校核及CAE 分析报告 —零部件清单—平台/车型一级以下的EBOM 产品设计部门 —M1及主要定位点数据发放 —发放M1数据发放 —主要定位点发放（为了让规划院进行检、夹、模具的启动、考虑供应商介入，开始模具设计）—数据发放清单 产品设计部门《数据发放程序》 —焊接/运动/总装 总成结构拆分—焊接/运动/总装总成结构拆分到单一 零件进行设计 —Part List产品设计部门部门完 成 第 一 轮 结 构 设 计 —完成第一轮精确的零部件设计（底盘、车身、内/外饰、电器） —详细的工程设计（结构、尺寸、材料、性能、外观等） —进行DFMEAS 工作 —编制DVP —工艺数模、3D 的数模 —2D 图纸、3D 图纸 —DFMEAS —产品标准、技术标准、DVP 产品设计部门《工程设计程序》—第一轮结构 设计分析：整车车型 和零部件详细设计阶段的CAE 工作—零部件的刚度、强度、热特性、弹性 元件的刚度优化、结构优化、BIW 的刚度及耐久性、整体刚度特性、NVH 、第一轮整车碰撞及安全性能分析—底盘系统与整车的动力学、运动学仿真 —CAE 分析报告 —设计改进建议 产品设计部门—进行数字样车装 配—在计算机里模拟装配样车 —进行可维修性分析 —数字样车 —可维修性分析结果 产品设计部门《工程设计程序》 —进行可装配性分析 —可装配性分析报告 EPDI 《工艺性分析程序》—启动第一轮样车试制 —进行第一轮零部件手工样件试制/试验 —第一轮零部件手工样件确认 —编制样件控制计划与装车计划—第一轮手工样件及确认报告 —样件控制计划—装车计划 产品设计部门 《设计验证程序》部门—第四轮总布置设计及确认—第四轮总布置图的绘制（主要部件布置、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）—整车及各总成性能计算、DFMEAS分析及CAE分析—确定整车及主要总成结构及主要总成在整车位置布置—主要搭载总成3D布置用型面数模设计确认EBOM—第四轮总布置图—部件优化布置结果（总布置3D数模）—优化后《法规校核报告》—优化后《整车及各总成性能计算报告》—优化后《关键零部件的典型断面校核结果》及《CAE分析报告》—修订后《零部件清单》—优化后《平台/车型一级以下的EBOM》产品设计部门《工程设计程序》—P阶段数据发放—发放P阶段数据（M2数据、P图、DFMEA等）—发放记录或发放清单产品设计部门《数据发放程序》P4阶段(7.5月～16.5月)产品设计开发和生产准备(7.5月～16.5月)项目主要内容交付物责任部门支持文件—第五轮总布置设计—第五轮总布置图的绘制（主要部件布置优化、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）—整车及各总成性能计算、DFMEAS分析及CAE分析—确认一级及以下EBOM—第五轮总布置图—各总成零部件整改意见—优化后《法规校核报告》—部件优化布置结果（总布置3D数模—优化后《整车及各总成性能算报告》及《CAE分析报告》—优化后《关键零部件的典型断面校核结果》—更新后《零部件清单》—修订后《平台/车型一级以下的EBOM》产品设计部门《工程设计程序》部门—完成第一轮样车试制 —完成第一轮手工样件试制/试验 —完成进行第一轮样车装配、测试和验收 —完成第一轮装配样车评审：评审工艺可装配性/生产线通过性验证—第一轮手工样件及确认报告—第一轮样车检测报告 —第一轮装配样车评审记录 产品设计部门 《产品设计验证流程》？启动第一轮结构设计验 证（ 设计 验证 ) —整车产品的 设计验证计划 —确定设计验证的实验项目、实验时间、资源、预算及任务分解 —整车产品的设计验证计划 —整车产品的设计验证工作任务计划产品设计部门 《产品设计验证流程》？ —第一轮零部 件验证—进行样件测试、试验 —测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门 —第一轮总成 验证 —进行样件测试、试验 —测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门 —第一轮系统 验证 —进行样件测试、试验 —测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门启 动 第 二 轮 结 构 设 计 —第二轮总成设计 —主要进行的活动：：基本性能、尺寸、结构形式、技术要求、各系统控制硬点、车身分块构想 —第二版设计构想书（车身、底盘等） 产品设计部门《工程设计程序》 —完成第一轮精确的零部件设计（底盘、车身、内/外饰、电器）—详细的工程设计（结构、尺寸、材料、性能、外观等） —进行DFMEAS 工作 —修订DVP —3D 的数模—2D 图纸、3D 图纸 —DFMEAS—产品标准、技术标准、DVP 等 产品设计部门部门—第二轮结构设计分析：整车车型和零部件详细设计阶段的CAE 工作—零部件的刚度、强度、热特性、弹性元件的刚度优化、构优化、BIW 的刚度及耐久性、整体刚度特性、NVH 、第二轮整车碰撞及安全性能分析 —CAE 分析报告 产品设计部门—M3数据下发 —B 图开始下发 —M3数据下发—下发记录产品设计部门 《数据发放流程》 —启动第二轮样车试制 —进行第二轮样件试制/试验 —第二轮零部件手工样件确认—编制样件控制计划与装车计划—第二轮样件及确认报告 —样件控制计划—装车计划 产品设计部门？ —进行设计确认：零部 件确认（OTS 认可）—对零部件的尺寸、性能、材 料、外观等进行确认—测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门 《设计确认程序》—电喷系统标定开发 —发动机台架标定 —整车基准标定 —台架系统标定验证 —试验报告、验收报告、标定数据、诊断文件产品设计部门 《工程设计程序》 —启动型式认证 —型式认证计划及费用预算 —型式认证计划及费用预算—产品型式认证协调单产品设计部门 《型式认证程序》 —产品设计验证数据发放 —产品设计验证阶段数据的发放 —发放记录或发放数据清单产品设计部门《数据发放流程》 P5阶段产品设计开发(16.5月～24月)项目主要内容交付物责任部门支持文件门件—第六轮总布置设计—第六轮总布置图的绘制（主要部件布置优化、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）—整车及各总成性能计算、DFMEAS分析及CAE分析—确认一级及以下EBOM —第六轮总布置图—各总成零部件整改意见—优化后《法规校核报告》—部件优化布置结果（总布置3D数模—优化后《整车及各总成性能算报告》及《CAE分析报告》—优化后《关键零部件的典型断面校核结果》—更新后《零部件清单》—修订后《平台/车型一级以下的EBOM》产品设计部门《工程设计程序》完成第二轮结构设计—第二轮总成设计—主要进行的活动：：基本性能、尺寸、结构形式、技术要求、各系统控制硬点、车身分块构想—第二版设计构想书（车身、底盘等）产品设计部门《工程设计程序》—完成第一轮精确的零部件设计（底盘、车身、内/外饰、电器）—详细的工程设计（结构、尺寸、材料、性能、外观等）—进行DFMEAS工作—修订DVP—3D的数模—2D图纸、3D图纸—DFMEAS—产品标准、技术标准、DVP等产品设计部门—第二轮结构设计分析：整车车型和零部件详细设计阶段的CAE工作—零部件的刚度、强度、热特性、弹性元件的刚度优化、构优化、BIW的刚度及耐久性、整体刚度特性、NVH、第二轮整车碰撞及安全性能分析—CAE分析报告产品设计部门—完成第二轮样车试制—第二轮样件试制/试验—进行第二轮样车装配与测试—第二轮装配样车评审—第二轮样件及确认报告—第二轮样车检测报告—第二轮装配样车评审记录产品设计部门？进行设—完成零部件确认—对零部件的尺寸、性能、材料、外观等进行确认—测试报告、试验报告、确认报告产品设计部门《OTS认门件计确认（O TS 认可）—完成总成确认 —对总成件的尺寸、性能、功能、外观等进行确认 —测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门 可程序》—完成系统确认 —各系统性能、功能确认 —测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门 —完成整车确认 —整车总体布置性能、可靠性确认 —测试报告、试验报告、确认报告产品设计部门—电喷系统标定开发 —整车标定及环境试验验证 —启动EOBD 标定及整车标定验收（应包括模拟国外使用环境或者实地验证）—试验报告、验收报告、标定数据、诊断文件 产品设计部门《工程设计程序》 —进行型式认证 —进行型式认证 —（如果销售区域包括欧盟、美国、日本，应包括这些区域的整车认证）—型式认证报告产品设计部门《型式认证程序》 —确认数据发放 —发放P5阶段的数据 —发放记录或发放清单产品设计部门《数据发放流程》P6阶段（24月-29月）产品设计开发（24月-29月）项目主要内容交付物责任部门支持文件OT S 认可 —外协件OTS 认可 —进行样件测试、试验 —测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门 《OTS 认可程序》 —自制件OTS 认可 —进行样件测试、试验 —测试报告、试验报告、确认报告产品设计部门—整车及系统的确认 —对各个系统和整车进行确认—确认报告产品设计部门 《设计确认程序》门—型式认证—按照认证流程和计划对整车和零部件进行认证 —认证报告—国家认可机构的检测报告—试验完成的强检项目统计表产品设计部门 《型式认证程序》—电喷匹配—做电喷匹配试验 —试验报告产品设计部门 《设计确认程序》P7阶段（29月-31月）产品设计开发（29月-31月）项目主要内容交付物责任部门支持文件—设计优化—对部分零部件做产品优化—产品变更报告 产品设计部门 《产品变更控制流程》 —D 图纸下发 —D 图纸及技术文件下发—下发清单产品设计部门 《数据发放程序》P8阶段 产品设计开发（31月-32月）项目主要内容交付物责任部门 支持文件 —设计优化—对部分零部件做产品优化 —产品变更报告产品设计部门《产品变更流程》P9阶段（32月-35月）产品设计开发（32月-35月）项目主要内容交付物责任部门支持文件—设计优化 —对部分零部件做产品优化 —产品变更报告 产品设计部门 《产品变更控制程序》。
汽车开发项目质量管理简介
1、项目质量管理工作——质量门管理
前面我们介绍过新产品开发过程分为10个阶段，但是每个阶段的一部分项目质量 管理工作却是有连接性的。那么我们如何落实这10个阶段的工作内容？如何对项 目质量进行管理？如何控制每个阶段的任务都按时保量的完成？这里，我们引入 一个新的概念——质量门管理
项目代号：S15
2009
项目质量管理工作如何执行呢？这是关键的地方。前面我们说过， 项目质量管理工作贯穿于整改新产品开发过程，那么其工作内容非常丰 富。虽然新产品开发过程分为10个阶段，但是每个阶段的一部分项目质 量管理工作却是有连接性的。
产品开发过程的质量门节点的定义
产品开发阶段 项目战略 方案开发 批量开发 批量准备 批量投产
P1
P2
产品试制工作在产品开发流程中的定位
以往的车型
车身软模、批量模具开发的工作程序（逻辑展开）
质量门 确认管理
1）设计
P2
1.结构设计与 校核
设计数据Release
3.第1次变更改 进
P3 P-Releas e
P4 B-Releas e
设计产数品据R试elea制se 工作在产品开发流程中的定位
8.变更改进
回顾 以往的开发过程的质量管理缺失，所导致的产品质量结果。
*1个设计缺陷的批量升级：IPTV=1000； *虽然只 遗留 5、6个设计缺 陷，却会 导致上市 初期 3个月的 IPTV： 5000—6000。
上市初期3个月的IPTV： 5000—6000以上！
开 发 阶 段 缺 陷 数
M16/A16/T21
1
23
4
质量门管理
2010
2011
1
23
4
1
整车电气系统设计手册
整车电气系统设计手册Last revision on 21 December 2020系统设计篇-序言本文以汽车的开发流程为主线，说明整车电路系统的设计开发过程。
主要包括五个部分：电路系统设计概述、电路系统概念设计、电路系统工程设计、电路系统设计验证、总结。
本手册较详细地叙述了整车电路系统的开发流程及设计思想，凝聚了全科工程师的辛劳和汗水，汇聚大家的思想与智慧，期望能对各位电路工程师有所帮助。
同时，由于编者水平有限，时间仓促，存在很多不足与错误，需要各位工程师的不断完善和丰富，也请读者给予斧正，力求使本手册能够更好的为整车电路系统的开发设计服务，提供一个系统的、完整的设计思路与方法，进而提高公司电路系统设计的开发水平。
本手册可以作为新员工培训和学习的资料，也可以作为其他相关工程技术人员的学习和参考。
第一章电路系统设计综述整车电路设计主要任务是实现整车电器系统的集成匹配，通过线束将蓄电池、发电机、电器盒、各种控制器和车用电器等，按照一定的控制关系连接起来，实现整车电器的正常工作。
按开发的阶段来分，它主要分为概念设计阶段、工程设计阶段、设计验证阶段和设计完成阶段。
整车电路设计的开发流程按照公司的开发手册规定，新产品开发基本程序按产品开发项目节点控制从P0～P9阶段共设有10个项目节点，用来确保产品和过程已达到适宜的成熟、稳定。
以P2点作为起点，整个开发周期为35个月，参照公司开发流程的规定和整车电路设计的特点，把整车电路开发分成四个设计阶段：概念设计阶段、工程设计阶段、设计验证阶段、设计完成总结。
并制定了整车电路的开发流程图。
接上图各开发阶段简介1.2.1 整车电路的概念设计整车电路的概念设计从公司下发的项目开发指令开始，对应于公司新车型开发节点的P2，是整个项目工程正式启动的开始，也是整个新项目计时和考核的起点，其主要任务是完成产品技术方案的可行性分析。
此阶段的主要工作内容是，根据项目的输入，如配置表、开发类型、项目开发计划、生产纲领、SOP时间等，确定整车电路的项目组成员、制定产品设计开发计划、进行产品的Bench Mark分析、可行性分析、专利查询，完成重大、典型历史质量问题、单元电路图收集，完成整车电器二维布置图、整车线束布置方案、产品技术描述、PART LIST、沿用件、标准件、通用件清单的编制，整车电器原理图（构想）等工作。
汽车电子电器产品开发流程
计的可制造和可装配性分析，并与设计部门达成
一致意见；备件可维修性分析完成；验证样件制
造图纸、规范、工程文件已经下发完成。
标志物 数字样车 （核查评审报告）
AERI
EE
11
节点编号 P4 节点名称 产品设计验证完成
节点定义
按DVP&R设计验证样车已完成规定的试验项目， 发现的问题已查明原因，产品更改方案获得批准。
AERI
EE
9
节点编号 P2 节点名称 项目工程启动
项目组织机构成立、项目网计划制定、项目目标
框架建立，项目策划完成；内外油泥模型已经冻
节点定义
结，标志前期整车开发结束和项目工程开始正式 启动；产品技术方案的可行性分析结束；结构定
义明确且经过总体工艺可行性分析，总体工艺路
线策划完成；产品概念市场验证完成。
注：车型开发、变型开发的开发阶段和周期在此基础上缩减。
AERI
EE
7
项目节点定义和标志物
节点编号 P0 节点名称 新项目研究启动
根据公司战略规划的输出，评审公司产品发展战 略。主要评审公司的《产品型谱》及支持《产品 型谱》的相关资源（具体内容包括目标市场需求、 市场总体目标、公司效益整体目标、产品性能总 节点定义 体目标、主导产品投放市场的时间、外部环境、 内部条件等方面）来确保产品发展战略规划的可 行性。同时，根据评审的结果在《产品型谱》中 确定具体某一产品的《新项目研究指令》，开始 启动新项目的研究。
AERI
EE
6
平台开发阶段及周期
P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9
新项 目研 究启
动
项目 立项
项目 工程
启动
研究院-轿车新产品开发流程
奇瑞产品开发流程
见质量门流程 见质量门核查条款 见工作流程 见“通知” 见、P2阶段
奇瑞产品开发流程
这一阶段主要实为了把设计师的
思路＋理念用更细腻的手法表现出来，加入细节描绘和色彩
19/55
通过精致的绘画表达这款车的直观感受和立体效果。这是汽车设计的重要环节之一。
注：项目实际计划参考此周期，因资源、需求、战略原因有所变动。
6/55
奇瑞产品开发流程
单元二：节点介绍
在这一单元，学员将了解到：
1、P0阶段（定义、交付物、图示） 2、P1阶段（定义、交付物、图示） 3、P2阶段（定义、交付物、图示） 4、P3阶段（定义、交付物、图示） 5、P4阶段（定义、交付物、图示） 6、P5阶段（定义、交付物、图示）
1、项目阶段划分 2、项目分类
单元二：节点介绍
在这一单元，将了解到：
1、P0阶段（定义、交付物、图示） 2、P1阶段（定义、交付物、图示） 3、P2阶段（定义、交付物、图示） 4、P3阶段（定义、交付物、图示） 5、P4阶段（定义、交付物、图示） 6、P5阶段（定义、交付物、图示）
3、标准项目开发周期
- 确定最终造型（油泥模型）
- 造型校核（铣削模型）-P3阶段 注意事项： 1）相关部门及时参与，确保模型质量 市场-是不是我想要的外形、配置
设计-法规符合性、布置、人机
规划-制造可行性、共线问题 采购-关键供应商评估是否能做出 17/55
3、P2阶段
注意事项： 2）质量门 - 质量门核查流程 - 质量门核查内容 - 质量门评分规则 - 质量门汇报规则 - 质量门汇报准备 3）变更与考核 - 计划变更 - 人员变更 - 预算变更
27/55
4、P3阶段
某主机厂新车型开发流程图
标定数据发布
电喷系统原理图、B阶段零件图纸发 具备设备安装条件 公用及动力安装完毕 件
台架标定数据发放 全序取样 模、夹、检具到货安装完毕
整车标定数据、相关诊断文件发放
性能验收报告、可靠性路上报告、最终标定数据、 SF及上市签发
过程规划启动
过程目标确定
过程开发项目启
选定工装供应商
厂房/公用设计认可
手工取样
试生产开
2个月 29月
P7:零件和 材料订货 认可（D认 可）
1个月 31月
P8:批量生 产启动 （SOP）
3个月 32月
P9:市场导入 （ME）
SOP车
P0：新项目研究启动
-X月
2月
4月
35月
输入 新项目研究指令
新项目建议书
P3:规划认可（P认可）
P4：产品设计验证完成
新项目开发指令
评审 油泥模型冻结
工装设计认可
自制件OTS认可
试生产开
O批量开始
EPF生产计划下发完
PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建
（6）、型式认证流程 型式认证 （7）、数据发放流程
第一版VTS、 初始Part Ｌist D阶段图纸 第二版VTS 技术性能描述 书、基本尺寸 M0发放 概念数 据发放 典型断 面发放 内外饰 铣削模 型冻结 M1发放 工艺数 模焊点 图发放 M2发放 结构数据发 放（工程图 纸等） M3发放 验证数 据发放 确认数 据发放
参数设定、参数验证、参数确认和容差确认
M3 第六次总布置 M3
（2）、概念设计流程
造型
（3）、工程设计流程
第一次系统设计 第二次系统设计 第一轮结构设计 第一轮总成设计 底盘总成设计 电子、电器总成设计 白车身总成设计 内饰/外饰/电器设计 内、外饰相关总成设计 零部件设计 底盘零部件设计 车身/外饰/电器零部件设计 内饰/电器零部件设计 底盘零部件设计 车身/外饰/电器零部件设计 内饰/电器零部件设计 总成设计 底盘设计 车身/外饰/电器设计 内饰/电器设计 零部件设计 第三次系统设计 第四次系统设计 第五次系统设计 第六次系统设计 第二轮结构设计
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设计
—进行A CLASS级修面
—A CLASS
产品设计部门
《工程设计程序》
—第三轮总布置设
计
—第三轮总布置图的绘制（主要部件布置、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）
—整车及各总成性能计算、DFMEAS分
析及CAE分析
—确定整车及主要总成结构及主要总成在整车位置布置
—主要搭载总成3D布置用型面数模设计
—法律法规符合性分析
—初始Part List
—主要性能，主要设计元素
—初始产品定义与描述（VTS）（结构/性能/功能）
—第一版总布置图
—人机工程分析报告
—法律法规符合性报告
—初始Part List
—初始产品定义与描述
产品设计部门
—整车技术性能目标设定
—《Bench Mark分析报告》、《竞争车型和目标车型技术分析报告》分析
—整车动力性与经济性计算
—确定整车的主要性能参数
—整车产品技术性能目标书：动力性、外廓尺寸、制动性能、主观评价、驾驶性能、操稳以及其他目标
—CAE计算报告
产品设计部门
—第一轮总布置方案评审
—评审第一轮总布置方案：人机工程、动力总成、布置可行性、法规项、开启件的主要参数等
—修订《第一轮总布置方案评审》
产品设计部门
《型式认证程序》
—产品设计验证数据发放
—产品设计验证阶段数据的发放
—发放记录或发放数据清单
产品设计部门
《数据发放流程》
P5阶段
产品设计开发(16.5月～24月)
项目
主要内容
交付物
责任部门
支持文件
—第六轮总布置设计
—第六轮总布置图的绘制（主要部件布置优化、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）
入，开始模具设计）
—数据发放清单
产品设
计部门
《数据发放程序》
—焊接/运动/总装
总成结构拆分
—焊接/运动/总装总成结构拆分到单一
零件进行设计
—Part List
产品设计部门
《工程设计程序》
完
成
第
一
轮
结
构
设
计
—完成第一轮精确的零部件设计（底盘、车身、内/外饰、电器）
—详细的工程设计（结构、尺寸、材料、性能、外观等）计验证计划
—确定设计验证的实验项目、实验时间、资源、预算及任务分解
—整车产品的设计验证计划
—整车产品的设计验证工作任务计划
产品设计部门
《产品设计验证流程》？
—第一轮零部
件验证
—进行样件测试、试验
—测试报告、试验报告、确认报告
产品设计部门
—第一轮总成
验证
—进行样件测试、试验
—测试报告、试验报告、确认报告
—确定沿用件/改制件/新增件
—确定白/黑/灰盒子件
—确定关键/主要总成设计公司或具有设计责任零部件供应商
—确定有重要影响总成供应商
—沿用件/改制件/新增件
—白/黑/灰盒子件清单
—关键/主要总成设计公司或具有设计责任供应商清单
—有重要影响总成供应商清单
产品设计部门
《设计策划程序》
—第二轮总布置设
计
—第二轮总布置图的绘制（法规校核、重要硬点，如H点，关键尺寸、外部尺寸/内部空间主要尺寸校核、上体主要部件布置分析、底盘主要部件布置分析等）
—CAE计算报告
—风洞试验报告
产品设计部门
《概念设计程序》
—铣削模型制作
—制作规定比例和数量的外/内铣销模型
—内部评审和确认外/内铣销模型与油泥模型的符合性、确定精确的外观
—规定比例和数量的外/内铣削模型
—内部铣削模型评审报告
产品设计部门
《概念设计程序》
—车身初步分块构想
—进行车身分块构想
—车身设计构想书
—CAE分析报告
产品设计部门
—M3数据下发
—B图开始下发
—M3数据下发
—下发记录
产品设计部门
《数据发放流程》
—启动第二轮样车试制
—进行第二轮样件试制/试验
—第二轮零部件手工样件确认
—编制样件控制计划与装车计划
—第二轮样件及确认报告
—样件控制计划
—装车计划
产品设计部门
？
—进行设计确认：零部
件确认（OTS认可）
产品设计部门
《工程设计程序》
完成第二轮结构设计
—2D图纸、3D图纸
—DFMEAS
—产品标准、技术标准、DVP
产品设计部门
—概念数据发放
—概念数据发放（M0数据、第二板总布置图、第二版设计构想书、部分P图等发放）
—概念数据发放清单
产品设计部门
《数据发放程序》
P3阶段(0月～7.5月)
产品设计开发(0月～7.5月)
项目
主要内容
交付物
责任部门
支持文件
产品设计部门
《概念设计程序》
第
一
轮
结
构
设
计
—完成第一轮总成设计
—进行主要搭载总成方案设计：基本性能尺寸、结构形式、各个系统控制硬点
—第二版设计构想书（车身、底盘等）
—详细交付物见：《产品设计部门工程设计阶段数据发放清单》
产品设计部门
《工程设计程序》
—CAE分析
—截面特性分析计算
—接头刚度计算
—悬架与底盘系统运动学可行分
—整车对动力总成的技术要求
—SFMEA
—各系统的设计构想书
—总布置初始数模
—一级EBOM
—整车重量分析报告
—PART LIST
产品设计部门
《概念设计程序》
—整车总布置方案
CAE分析
—各系统运动、空间、干涉、性能、强度、刚度等分析
—CAE分析报告
产品设计部门
《概念设计程序》
—第二轮总布置设
计评审和确认
—对零部件的尺寸、性能、材
料、外观等进行确认
—测试报告、试验报告、确认报告
产品设计部门
《设计确认程序》
—电喷系统标定开发
—发动机台架标定
—整车基准标定
—台架系统标定验证
—试验报告、验收报告、标定数据、诊断文件
产品设计部门
《工程设计程序》
—启动型式认证
—型式认证计划及费用预算
—型式认证计划及费用预算
—产品型式认证协调单
—整车及各总成性能计算、DFMEAS分析及CAE分析
—确认一级及以下EBOM
—第六轮总布置图
—各总成零部件整改意见
—优化后《法规校核报告》
—部件优化布置结果（总布置3D
数模
—优化后《整车及各总成性能计算报告》及《CAE分析报告》
—优化后《关键零部件的典型断面校核结果》
—更新后《零部件清单》
—修订后《平台/车型一级以下的EBOM》
—P阶段数据发放
—发放P阶段数据（M2数据、P图、DFMEA等）
—发放记录或发放清单
产品设计部门
《数据发放程序》
P4阶段(7.5月～16.5月)
产品设计开发和生产准备(7.5月～16.5月)
项目
主要内容
交付物
责任部门
支持文件
—第五轮总布置设计
—第五轮总布置图的绘制（主要部件布置优化、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）
—第一轮零部件手工样件确认
—编制样件控制计划与装车计划
—第一轮手工样件及确认报告
—样件控制计划
—装车计划
产品设计部门
《设计验证程序》
—第四轮总布置设
计及确认
—第四轮总布置图的绘制（主要部件布置、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）
—整车及各总成性能计算、DFMEAS分
析及CAE分析
—确定整车及主要总成结构及主要总成在整车位置布置
—底盘系统与整车的动力学、运动学仿真
—CAE分析报告
—设计改进建议
产品设计部门
—进行数字样车装
配
—在计算机里模拟装配样车
—进行可维修性分析
—数字样车
—可维修性分析结果
产品设计部门
《工程设计程序》
—进行可装配性分析
—可装配性分析报告
EPDI
《工艺性分析程序》
—启动第一轮样车试制
—进行第一轮零部件手工样件试制/试验
—评审第二论布置的内容
—第二轮总布置评审报告
产品设计部门
—整车三维油泥模
型（外、内模型）
制作
—根据效果图制作规定比例和数量的外、内三维油泥模型
—规定比例和数量的外、内三维油泥模型
—内部评审和确认报告
产品设计部门
《概念设计程序》
—流场分析与风洞试验
—外流场分析（风阻计算）；
—风洞试验验证选型依据；
—内流场分析（除霜、除雾模拟计满足法规要求）
—评审报告
—修订后的《第一轮总布置方案评审》
产品设计部门
—造型设计
—造型草图设计、效果图
—造型草图、效果图
产品设计部门
—造型草图设计、效果图评审
—评审是否实现产品战略的设计构想、确定的所
有的设计元素
—修订《造型草图》及《效果图评》
—评审报告
—修订后的《造型草图》及《效果图评》
产品设计部门
—产品技术可行性分析
—整车及各总成性能计算、DFMEAS分析及CAE分析
—确认一级及以下EBOM
—第五轮总布置图
—各总成零部件整改意见
—优化后《法规校核报告》
—部件优化布置结果（总布置3D
数模
—优化后《整车及各总成性能计算报告》及《CAE分析报告》