注塑成型机工作原理
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理
注塑机，是一种广泛应用于塑料制品生产的设备，它通过将塑料加热熔化后注
入模具中，经冷却后形成所需的塑料制品。
那么，注塑机的工作原理是怎样的呢？
首先，注塑机的工作原理可以分为以下几个步骤，加料、熔化、注射、冷却、
开模等。
在加料阶段，注塑机会将塑料颗粒或粉末加入到料斗中，然后通过螺杆推进装
置将塑料颗粒或粉末送入加热筒中。
接下来是熔化阶段，加热筒中的塑料颗粒或粉末会被加热螺杆加热，使其熔化
成液态塑料，然后通过螺杆的旋转将熔化的塑料向前推送。
随后是注射阶段，熔化的塑料会被注入到模具中，填充整个模腔，形成所需的
塑料制品的外形。
然后是冷却阶段，模具中的塑料会在一定的时间内进行冷却，使其固化成型。
最后是开模阶段，经过冷却固化的塑料制品会被取出模具，完成整个注塑成型
的过程。
在整个工作过程中，注塑机会通过控制系统对加热、注射、冷却等过程进行精
确控制，以确保塑料制品的质量和生产效率。
总的来说，注塑机的工作原理是通过加热熔化塑料，注射到模具中，经冷却固
化成型，最终取出塑料制品的整个过程。
这种工作原理使得注塑机成为塑料制品生产中不可或缺的设备，广泛应用于日常生活用品、工业制品、汽车零部件等领域。
通过了解注塑机的工作原理，我们可以更好地理解其在塑料制品生产中的作用，为生产过程的优化和改进提供更多的思路和可能性。
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理注塑机是一种用于创造塑料制品的设备，其工作原理是通过将熔融的塑料注入模具中，然后冷却并固化成型。
下面将详细介绍注塑机的工作原理。
1. 熔融和注射阶段：首先，将塑料颗粒或者颗粒状的塑料原料放入注塑机的料斗中。
然后，通过一个旋转的螺杆将塑料原料推进到加热筒中。
在加热筒中，塑料原料被加热并逐渐熔化成为熔融状态。
螺杆的旋转将熔融的塑料原料推送到注射缸中。
2. 注射和冷却阶段：当熔融的塑料进入注射缸时，注塑机的注射活塞开始向前挪移，将熔融的塑料注入模具中。
注塑机的注射缸和模具之间的连接通道被称为喷嘴。
塑料通过喷嘴进入模具的腔室，填充整个模具空腔。
一旦塑料进入模具，注射活塞住手挪移，等待塑料冷却和固化。
在注射阶段结束后，注塑机开始进入冷却阶段。
3. 开模和脱模阶段：在塑料冷却和固化后，注塑机的模具开始分离。
模具通常由两个零件组成：模具座和模具芯。
模具座固定在注塑机的固定板上，而模具芯固定在注塑机的挪移板上。
当注塑机的挪移板向后挪移时，模具座和模具芯分离，使成型的塑料制品可以从模具中取出。
这个过程被称为开模。
一旦开模完成，注塑机的挪移板向前挪移，准备进行下一次注射循环。
4. 循环重复：注塑机的工作是一个循环过程，每一个循环包括熔融和注射、冷却和固化、开模和脱模等阶段。
注塑机的循环速度取决于所需的注塑周期时间，这取决于所生产的塑料制品的尺寸和要求。
注塑机的工作原理简单易懂，但在实际操作中需要注意一些问题。
例如，选择适当的塑料原料、控制熔融温度和注射压力、保持模具的良好状态等。
合理操作注塑机可以提高生产效率和产品质量，广泛应用于塑料制品生产领域，如家电、汽车零部件、玩具等。
以上就是注塑机的工作原理的详细介绍。
希翼对您有所匡助。
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注塑成型的工作原理
注塑成型的工作原理注塑成型是一种常见的塑料加工技术，通过将熔化的塑料注入模具中，并在固化后得到所需形状的制品。
本文将详细介绍注塑成型的工作原理，并探讨其具体步骤及相关特点。
一、工作原理注塑成型的工作原理基于热塑性塑料的特点，其主要包括以下几个步骤：1. 塑料熔化：首先，将塑料颗粒加入注射机的料斗中。
然后，通过外加热源，调节注射机的温度，使塑料颗粒迅速熔化成为黏稠的熔融塑料。
2. 注射：在塑料熔化的同时，注射机会将熔融塑料注入模具中。
注射机通过螺杆运动，将熔融塑料推动到注射筒前端，并通过喷嘴进入模具的腔体。
3. 塑料充填：一旦熔融塑料进入模具腔体，它会填充整个腔体，包括模具中所定义的产品形状。
在此过程中，注射机保持一定的压力，以确保塑料充分填充模具。
4. 塑料固化：一旦塑料充填完成，它会开始在模具中逐渐冷却，并渐渐固化。
注射机会保持模具一定的冷却时间，以确保塑料完全固化。
5. 产品脱模：当塑料完全固化后，模具会打开并释放成形的产品。
产品的脱模可以通过模具的自动弹出装置或人工操作实现。
释放后，可以开始进行下一次注射循环。
二、特点与优势注塑成型作为一种成熟的塑料加工技术，具有以下特点与优势：1. 精度高：注塑成型产品的尺寸精度高，可以满足不同行业的严格要求，如医疗器械、汽车零部件等。
2. 产品种类多样：注塑成型可以加工各种形状的产品，从小到大，从简单到复杂，包括零件、容器、玩具等。
3. 生产效率高：注塑成型具有高效连续生产的能力，可以快速完成成形循环，满足大批量生产的需求。
4. 自动化程度高：注塑成型设备智能化程度高，可以实现自动化操作，提高生产效率和产品质量。
5. 材料选择广泛：注塑成型可适用于热塑性塑料、热固性塑料和橡胶等材料，具有较广泛的应用范围。
三、应用领域注塑成型技术广泛应用于众多行业，例如：1. 汽车工业：注塑成型可制造汽车内部和外部的零部件，如仪表盘、门把手、保险杠等。
2. 电子电器：注塑成型可制造电子产品的外壳，如手机壳、电视遥控器等。
注塑机原理及主要零件的作用
注塑机原理及主要零件的作用注塑机是一种用于生产塑料制品的设备。
其原理是将熔化的塑料通过射嘴喷射到模具腔中，经冷却和固化后形成成品。
下面将介绍注塑机的工作原理以及主要零件的作用。
1.工作原理：注塑机的工作原理主要包括塑料加料、熔化、射注和冷却四个步骤。
首先，将塑料颗粒或粉末通过料斗加入注塑机的料斗中。
然后，通过回转式螺杆将塑料推动到加热筒中。
在加热筒中，塑料通过加热器加热而熔化。
接下来，螺杆将熔融的塑料向前推进，并通过射嘴射出。
最后，在模具腔中，通过冷却系统将熔融的塑料冷却和固化，形成成品。
成品通过模具的开启和关闭装置取出。
2.主要零件：（1）注塑机螺杆：螺杆是注塑机中最关键的零件之一、它的作用是将固态的塑料通过摩擦加热和推动，使其熔化并形成流动状态，然后将其注入模具腔中。
（2）加热筒和加热器：加热筒是用来加热螺杆和塑料的。
加热器是加热筒中的加热元件，如发热体或电加热圈。
它的作用是提供足够的热量，将塑料加热到熔化温度。
（3）射嘴：射嘴是连接加热筒和模具腔的部分。
它的作用是将加热的塑料通过喷嘴射入模具腔中，并控制塑料的流动速度和流量。
（4）模具：模具是塑料制品的成型工具，它由上模和下模组成。
它的作用是给塑料提供所需的形状和尺寸，并通过冷却和固化使其成型。
（5）冷却系统：冷却系统由冷却水管和冷却水机组成。
它的作用是通过冷却水将熔融的塑料迅速冷却和固化，以确保成品的质量。
（6）液压系统：液压系统由液压站、油箱、液压柜等组成。
它的作用是提供动力，控制注塑机各个部件的动作，如模具开合、螺杆前进、射嘴开启等。
注塑机是塑料制品生产中不可或缺的设备，其工作原理简单清晰，主要零件相互配合，共同完成塑料成型过程。
通过合理的操作和维护，可以保证注塑机的高效、稳定和精确。
注塑机工作原理及工艺
注塑机工作原理及工艺以下从五个方面分析了注塑机的工作原理及工艺：1、注塑机的工作原理：与打针用的注射器相像，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
2、注射成型是一个循环的过程，每一周期重要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。
取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
3、注塑机操作项目：注塑机操作项目包括掌控键盘操作、电器掌控系统操作和液压系统操作三个方面。
分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调整等。
4、一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推动，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过肯定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有肯定的密度和尺寸公差）。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。
塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为充足成型的要求，注射必需保证有充足的压力和速度。
同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20～45MPa之间），因此必需有充足大的合模力。
由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
5、对塑料制品的评价重要有三个方面：*是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的精准性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。
这些质量要求又依据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
制品的缺陷重要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。
但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
注塑机工作原理
注塑机工作原理引言概述：注塑机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产创造过程中。
它通过将塑料颗粒加热融化后注入模具中，经过冷却凝固成型，最终得到所需的塑料制品。
注塑机的工作原理十分复杂，下面将详细介绍其工作原理。
一、加料与熔化1.1 加料：首先，将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过螺杆推动将塑料颗粒送入加热筒中。
1.2 加热：加热筒中设置有加热器，将塑料颗粒加热至其熔点以上，使其融化成为粘稠的熔融塑料。
1.3 搅拌：在加热的过程中，螺杆会不断旋转搅拌熔融的塑料，确保塑料均匀加热并达到均匀的熔化状态。
二、注射与压力2.1 注射：一旦塑料达到熔化状态，注塑机的射出机构会将熔融塑料注入模具中，填充模具的空腔。
2.2 压力：通过射出机构的压力，使熔融塑料充分填充模具的每一个细节和角落，确保最终成型的塑料制品质量。
2.3 注射速度控制：通过控制射出机构的速度，可以调节塑料注入模具的速度和压力，以满足不同制品的生产需求。
三、冷却与固化3.1 冷却：一旦塑料填充模具完成，模具会通过冷却系统降低温度，使熔融塑料快速冷却固化。
3.2 固化时间：不同的塑料材料具有不同的固化时间，需要根据具体的材料特性来确定冷却时间，以确保塑料制品的质量。
3.3 冷却系统：注塑机通常配备有冷却系统，可以通过冷却水循环来快速冷却模具和塑料，提高生产效率。
四、开模与脱模4.1 开模：当塑料制品冷却固化后，模具会打开，将成型的塑料制品从模具中取出。
4.2 脱模：通常需要采用脱模机构来辅助将塑料制品从模具中取出，确保成型的塑料制品完整无损。
4.3 模具结构：模具的结构设计也影响着开模和脱模的效果，需要根据具体的塑料制品来设计合适的模具结构。
五、循环再生5.1 废料回收：在生产过程中产生的废料可以通过再生粉碎机进行回收处理，再次加入注塑机中进行再生利用。
5.2 环保节能：循环再生可以减少原材料的浪费，降低生产成本，同时也有利于环境保护和节能减排。
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理引言概述：注塑机是一种广泛应用于制造业的设备，它通过将熔化的塑料注入模具中，制造出各种塑料制品。
本文将详细介绍注塑机的工作原理。
一、加料与熔化1.1 塑料颗粒供料注塑机首先将塑料颗粒通过进料口供给给料器。
供料器将塑料颗粒传送到注塑机的料筒中。
1.2 料筒加热与熔化注塑机的料筒通过加热器加热，使塑料颗粒逐渐熔化。
料筒内的螺杆旋转将塑料颗粒推送到前端。
二、射出2.1 射出过程一旦塑料颗粒完全熔化，注塑机开始射出过程。
螺杆在注塑机的压力下向前推动，将熔化的塑料推向射嘴。
2.2 射嘴与模具接触射嘴与模具接触时，螺杆停止前进。
这时，注塑机的压力将熔化的塑料注入模具的腔室中。
2.3 压力保持与冷却一旦模具腔室充满熔化的塑料，注塑机将保持一定的压力，以确保塑料充分填充模具的每个细节。
然后，塑料开始冷却和凝固。
三、开模与脱模3.1 开模注塑机在塑料冷却和凝固后，开始开模过程。
模具的两个部分分离，以便取出已成型的塑料制品。
3.2 脱模一旦模具分离，已成型的塑料制品被取出。
脱模装置可以是手动的，也可以是自动的，根据注塑机的类型和应用而定。
四、循环与再生4.1 循环注塑机通常具有循环功能，以便连续进行注塑过程。
一旦成型的塑料制品被取出，注塑机将重新开始加料、熔化、射出和成型的循环。
4.2 再生在注塑过程中，可能会有一些废料产生。
这些废料可以通过再生系统进行回收和再利用，以减少浪费和成本。
五、操作与控制5.1 操作注塑机的操作通常由操作员完成。
操作员需要按照注塑机的操作步骤和安全规定来操作设备。
5.2 控制注塑机通常具有控制系统，用于监控和控制整个注塑过程。
控制系统可以调整注塑机的温度、压力和速度等参数，以获得最佳的注塑效果。
5.3 故障排除如果注塑机出现故障或异常情况，操作员需要进行故障排除和维修，以确保注塑过程的正常进行。
总结：注塑机的工作原理涉及加料与熔化、射出、开模与脱模、循环与再生以及操作与控制等多个方面。
注塑机结构及工作原理
2024/7/25
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推力面摩擦力的作用下，物料被压缩成密集的固体塞螺母，
沿着螺纹方向做相对运动，在此段，塑料为固体状态，即 玻璃态。
h1— 加料段的螺槽深度。h1深，则容纳物料多，提高了 供料量和塑化能力，但会影响物料塑化效果及螺杆根部的 剪切强度，一般h1≈（0.12～0.16）ds。
L3 — 熔融段长度。熔融段又称均化段或计量段，熔体在 L3段的螺槽中得到进一步的均化，温度均匀，组分均匀， 形成较好的熔体质量，L3长度有助于熔体在螺槽中的波动 ，有稳定压力的作用，使物料以均匀的料量从螺杆头部挤
L2 — 塑化段（压缩段）螺纹长度。物料在此锥形空间 内不断地受到压缩、剪切和混炼作用，物料从L2段入点开 始，熔池不断地加大，到出点处熔池已占满全螺槽，物料 完成从玻璃态经过黏弹态向黏流态的转变，即此段，塑料 是处于颗粒与熔融体的共存状态。L2的长度会影响物料从 玻璃态到黏流态的转化历程，太短会来不及转化，固料堵 在L2段的末端形成很高的压力、扭矩或轴向力；太长则会 增加螺杆的扭矩和不必要的消耗，一般L2=（6～8）ds。 对于结晶型的塑料，物料熔点明显，熔融范围窄，L2可短
机身 液压系 统 加热系统 冷却系统
控制系统
加料装置
顶出装置 泵、液压马达、阀 蓄能器 冷却器 管路等油路控制
动作程控 料筒温度控制 液压泵电机控制 故障检测报警控制
安全保护
图2 注塑机组成示意图
2024/7/25
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（一）注塑部件的典型结构
1．注射部件的组成 目前，常见的注塑装置有单缸形式和双缸形式，我厂注 塑机都是双缸形式的，并且都是通过液压马达直接驱动螺 杆注塑。因不同的厂家、不同型号的机台其组成也不完全 相同，下面就对我厂用的机台作具体分析。 立式机和卧式机注塑装置的组成图分别如图3和图4。 工作原理是：预塑时，在塑化部件中的螺杆通过液压马 达驱动主轴旋转，主轴一端与螺杆键连接，另一端与液压 马达键连接，螺杆旋转时，物料塑化并将塑化好的熔料推 到料筒前端的储料室中，与此同时，螺杆在物料的反作用 下后退，并通过推力轴承使推力座后退，通过螺母拉动活
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注射机1.注塑成型机的工作原理注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。
取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
1.2 注塑机的结构注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压—机械（连杆）式；按*作方式分为自动、半自动、手动注塑机。
（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。
其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。
其特点是：机身矮，易于*作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动*作。
目前，市场上的注塑机多采用此种型式。
（2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。
因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。
但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动*作。
立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。
（3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。
它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。
这种型式的注塑机宜用于小机。
（4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位*作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。
这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。
一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。
塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。
同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间，见表1），因此必须有足够大的合模力。
由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
2.注射机塑化的部件介绍注射机塑化的部件主要有：螺杆、机筒、分流梭、止逆环、射咀、。
下面分别就其在塑化过程中的作用与影响加以说明。
2.1、螺杆螺杆是注塑机的重要部件。
它的作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。
所有这些都是通过螺杆在机筒内的旋转来完成的。
在螺杆旋转时，塑料对于机筒内壁、螺杆螺槽底面、螺棱推进面以及塑料与塑料之间在都会产生摩擦及相互运动。
塑料的向前推进就是这种运动组合的结果，而摩擦产生的热量也被吸收用来提高塑料温度及熔化塑料。
螺杆的结构将直接影响到这些作用的程度。
普通注塑螺杆结构，也有为了提高塑化质量设计成分离型螺杆,屏障型螺杆或分流型螺杆。
机筒的结构其实就是一根中间开了下料口的圆管。
在塑料的塑化过程中，其前进和混合的动力都是来源于螺杆和机筒的相对旋转。
根据塑料在螺杆螺槽中的不同形态，一般把螺杆分为三段：固体输送段(也叫加料段)、熔融段(也叫压缩段)、均化段（也称计量段）。
在有关塑料塑化的教材上中，都把塑料在螺杆的固体输送段看成一个塑料颗粒间没有相互运动的固体床，然后通过固体床与机筒壁、与螺棱推进面以及与螺槽表面相互运动和摩擦的理想状态的计算，来确定塑料向前输送的速度。
这与实际情况有不少差距，也不能以此为依据来分析不同形状塑料颗粒的进料情况。
如果塑料的颗粒不大，它们在被机筒内壁拉动向前运动时会出现分层和翻滚，并逐步被压实形成固体塞。
当望料颗粒的直径与螺槽深度尺寸差不多时，它们的运动轨迹基本上是沿螺槽径向的直线运动加上转一个角度的直线运动。
由于颗粒大时塑料在螺槽中的排列很疏松，所以其输送速度也较慢。
当颗粒大到一定程度，在进入压缩段而其直径大于螺槽深度时，塑料就会卡在螺杆与机筒之间，如果向前拉动的力不足以克服压扁塑料颗粒所需的力，则塑料会卡在螺槽里不向前推进。
塑料在接近熔点温度时，、与机筒相接触的塑料已开始熔融而形成一层熔膜。
当熔膜厚度超过螺杆与机筒间的间隙时，螺棱顶部把熔膜从机筒内壁径向地刮向螺棱根部，从而逐渐在螺棱的推进面汇集成旋涡状的流动区——熔池。
由于熔融段螺槽深度的逐渐变浅以及熔池的挤压，固体床被挤向机筒内壁，这样就加速了热机筒向固体床的传热过程。
同时，螺杆的旋转使固体床和机筒内壁之间的熔膜产生剪切作用，从而使熔膜和固体床分界面间的固体熔化。
随着固体床的螺旋形向前推移，固体床的体积逐渐缩小，而熔池的体积逐渐增大。
如果固体床厚度减小的速度低于螺槽深度变浅的速度，则固体床就可能部分或完全堵塞螺槽，使塑化产生波动，或者由于局部压力过大造成摩擦生热剧增，从而产生局部过热。
在螺杆均化段，固体床已经因体积过小而破裂形成分散在熔池里的小固体颗粒。
这些固体颗粒通过各自与包覆周围的熔体摩擦及热传递而熔融。
面这时，螺杆的功能主要是通过搅拌塑料熔体使之混合均匀，熔体的速度分布从贴近机筒壁的最高速到贴近螺槽底部的最低速。
如果螺槽深度不大而熔体粘度很高，则这时熔体分子间的摩擦会很剧烈。
由于各种塑料的熔融速度、熔体粘度、熔融温度范围、粘度对温度及剪切速率的敏感程度、高温分解气体的腐蚀性、塑料颗粒间的摩擦系数差异很大，通常意义上的普通通用螺杆在加工某些熔体特性比较突出的塑料(如Pc、PA、高分子ABS、PP-R、PVC等)时会出现某一段剪切热过高的现象，这种现象—般可通过降低螺杆转速得以消除。
但这势必影响生产效率。
为了实现对这些塑料的高效塑化，很多公司先后开发了这些塑料的专用塑化螺杆和机筒。
这些专用螺杆和机筒在设计时针对的主要问题是以上塑料的固体摩擦系数、熔体粘度、熔融速度等。
2．2.分流梭(过胶头)分流梭是装在螺杆前端形状象鱼雷体的零件。
分流梭在塑料塑化时的作用主要是分流混合塑料熔体，使熔体进一步混练均匀。
同时分流梭还有在塑化时限定止逆环位置的作用。
为了进一步加强混炼作用，建议在250吨以上锁模力注塑机上采用屏障型混炼结构。
的分流梭。
不仅可以提高制品颜色的均匀程度，也使制品的机械强度更高。
2.3.止逆环(过胶圈)顾名思义，止逆环的作用就是止逆。
它是防止塑料熔体在注射时往后泄漏的一个零件。
在工作时，止逆环止逆垫圈(过胶垫圈)接触形成一个封闭的结构，阻止塑料熔体泄漏止逆环工作原理。
一台注塑机注塑制品重量的精密程度与止逆环止逆动作的快慢关系很大。
而一个止逆环动作反应的快慢，是由它的止逆动作行程、密封压合时间，离开分流梭时间等因素决定的。
我们曾经试过多种止逆环结构和零件参数，最后才通过实验确定最优化的止逆面参数、止逆环与分流梭贴合参数、止逆环与机筒间隙参数等。
可以实现高精密注射量控制。
2.4.射嘴射嘴是联接料筒和模具的过渡部分。
注射时，料筒内的熔料在螺杆的推动下，以高压和快速流经射嘴注入模具。
因此射嘴的结构形式、喷孔大小以及制造精度将影响熔料的压力和温度损失，射程远近、补缩作用的优劣以及是否产生“流涎"现象等。
目前使用的喷嘴种类繁多，且都有其适用范围，这里只讨论用得最多三种。
(1)直通式射嘴这种射嘴呈短管状，熔料流经这种喷嘴时压力和热量损失都很小，而且不易产生滞料和分解，所以其外部一般都不附设加热装置。
但是由于射嘴体较短，伸进定模板孔中的长度受到限制，因此所用模具的主流道较长。
为弥补这种缺陷而加大射嘴的长度，成为直通式射嘴的一种改进型式，又称为延伸式射嘴。
这种射嘴必须添设加热设置。
为了滤掉熔料中的固体杂质，射嘴中也可加设过滤网。
以上两种射嘴适用于加工高粘度的塑料，加工低粘度塑料时，会产生流涎现象。
(2)自锁式射嘴注射过程中，为了防止熔料的流涎或回缩，需要对射嘴通道实行暂时封锁而采用自锁式射嘴。
自锁式射嘴中以弹簧式和针阀式最广泛，这种射嘴是依*弹簧压合射嘴体内的阀芯实现自锁的。
注射时，阀芯受熔料的高压而被顶开，熔型遂向模具射出。
熔胶时，阀芯在弹簧作用下复位而自锁。
其优点是能有效地杜绝注射低粘度塑料时的“流涎”现象，使用方便，自锁效果显著。
但是，结构比较复杂，注射压力损失大，射程较短，补缩作用小，对弹簧的要求高。
杠杆针阀式射嘴这种喷嘴与自锁式射嘴一样，也是在注射过程中对射嘴通道实行暂时启闭的一种，它是用外在液压系统通过杠杆来控制联动机构启闭阀芯的。
使用时可根据需要使*纵的液压系统准确及时地开启阀芯，具有使用方便，自锁可*，压力损失小，计量准确等优点。
此外，它不使用弹簧，所以，没有更换弹簧之虑，主要缺点是结构较复杂，成本较高。
注射时，塑料熔体在螺杆的推动下，以极高的剪切速度流经射嘴而进入模腔。
在这种高速剪切作用下，熔体温度快速升高。
特别是对于粘度较高的PVC、PP-R、PMMA、PC、高抗冲击ABS等，过小的射嘴孔直径会造成塑料的高温分解。
而对于充模困难的薄壁精密制品，则宜用射程较远的射嘴，对于厚壁制品则需要补塑作用好的射嘴。
另外，对于某些熔体粘度很低的塑料(如PA等)，需要使用具有防流涎功能的自锁射嘴。
在许多机器上，除了针对一般粘度的通用型射嘴，还有自锁射嘴、PVC射嘴、PMMA射嘴等特殊射嘴可供选用，如果需要，也可以提供射程较远的针对薄壁制品的专用射嘴。
3. 注塑机的操作5.1注塑机的动作程序喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进。
5.2注塑机*作项目：注塑机*作项目包括控制键盘*作、电器控制柜*作和液压系统*作三个方面。
分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
5.2.1注射过程动作选择：一般注塑机既可手动*作，也可以半自动和全自动*作。
手动*作是在一个生产周期中，每一个动作都是由*作者拨动*作开关而实现的。
一般在试机调模时才选用。
半自动*作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后*作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。
全自动*作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。
在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。
但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动*作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
实际上，在全自动*作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动*作。