注塑机工作原理及成型工艺
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理
注塑机，是一种广泛应用于塑料制品生产的设备，它通过将塑料加热熔化后注
入模具中，经冷却后形成所需的塑料制品。
那么，注塑机的工作原理是怎样的呢？
首先，注塑机的工作原理可以分为以下几个步骤，加料、熔化、注射、冷却、
开模等。
在加料阶段，注塑机会将塑料颗粒或粉末加入到料斗中，然后通过螺杆推进装
置将塑料颗粒或粉末送入加热筒中。
接下来是熔化阶段，加热筒中的塑料颗粒或粉末会被加热螺杆加热，使其熔化
成液态塑料，然后通过螺杆的旋转将熔化的塑料向前推送。
随后是注射阶段，熔化的塑料会被注入到模具中，填充整个模腔，形成所需的
塑料制品的外形。
然后是冷却阶段，模具中的塑料会在一定的时间内进行冷却，使其固化成型。
最后是开模阶段，经过冷却固化的塑料制品会被取出模具，完成整个注塑成型
的过程。
在整个工作过程中，注塑机会通过控制系统对加热、注射、冷却等过程进行精
确控制，以确保塑料制品的质量和生产效率。
总的来说，注塑机的工作原理是通过加热熔化塑料，注射到模具中，经冷却固
化成型，最终取出塑料制品的整个过程。
这种工作原理使得注塑机成为塑料制品生产中不可或缺的设备，广泛应用于日常生活用品、工业制品、汽车零部件等领域。
通过了解注塑机的工作原理，我们可以更好地理解其在塑料制品生产中的作用，为生产过程的优化和改进提供更多的思路和可能性。
注塑工艺流程及原理【免费下载】
注塑工艺流程：注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等四个阶段，这四个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这四个阶段是一个完整的连续过程。
注塑机工作原理：在注塑机工作中，在螺杆旋转时，塑料对于机筒内壁，螺杆螺槽底面，螺棱推进面以及塑料与塑料之间在都会产生摩擦及相互运动。
塑料的向前推进就是这种运动组合的结果，而摩擦产生的热量也被吸收用来提高塑料温度及熔化塑料。
螺杆的设计结构将直接影响到这些作用的程度同时，螺杆的旋转使固体床和机筒内壁之间的熔膜产生剪切作用，从而使熔膜和固体床分界面间的固体熔化。
随着固体床的螺旋形向前推移，固体床的体积逐渐缩小，而熔池的体积逐渐增大。
如果固体床厚度减小的速度低于螺槽深度变浅的速度，则固体床就可能部分或完全堵塞螺槽，使塑化产生波动，或者由于局部压由于各种塑料的熔融速度，熔体粘度，熔融温度范围，粘度对温度及剪切速率的敏感程度，高温分解气体的腐蚀性，塑料颗粒间的摩擦系数差异很大。
一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，接着向注射缸通人压力油。
使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品。
扩展资料：注塑成型的优缺点：1、优点：成形周期时间短、生产制造高效率、易完成自动化技术；能成型形状复杂、规格精准、含有金属材料或非金属材料镶件的塑胶制品；产品品质稳定；应用范围广泛。
2、缺点：注塑设备价格成本较高；注塑模具结构复杂；生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产。
注塑工艺的应用：在工业制品中，注射成型的制品有：厨房用具（垃圾桶、碗、塑料水桶、壶、厨具及其各种各样器皿），电气设备的机壳（电吹风、吸尘机、食品类搅拌装置等），小玩具与手机游戏，汽车产业的各种各样商品，其他很多商品的零件等。
注塑机工作原理
注塑机工作原理注塑机是一种用于创造塑料制品的机械设备。
它通过将塑料材料加热熔化后，将熔融的塑料注入模具中，并在模具中冷却硬化，最终得到所需的塑料制品。
注塑机工作原理主要包括塑料熔化、注射、冷却和开模等步骤。
1. 塑料熔化首先，将塑料颗粒或者粉末加入注塑机的料斗中。
然后，通过螺杆转动和加热器的加热作用，将塑料材料加热到熔化温度。
螺杆会将熔化的塑料推送到注射缸中。
2. 注射当塑料熔化到一定程度时，注塑机的注射缸会将熔化的塑料推入射嘴。
射嘴位于模具的进料口。
一旦射嘴进入模具，塑料就会填充模具的腔体。
3. 冷却在塑料填充模具腔体后，注塑机会通过冷却系统将模具中的塑料冷却和硬化。
冷却系统通常使用冷水循环或者冷却剂来降低模具的温度。
冷却时间取决于塑料的类型和厚度。
4. 开模当塑料冷却硬化后，注塑机会打开模具，将成品从模具中取出。
这个过程被称为开模。
开模时，注塑机的模具板会分开，使成品可以被取出。
以上是注塑机的基本工作原理。
在实际生产中，还有一些辅助步骤和控制措施，以确保注塑过程的稳定性和质量。
1. 温度控制注塑机通常配备了温度控制系统，用于控制加热器和冷却系统的温度。
通过精确控制温度，可以确保塑料材料的熔化和冷却过程符合要求。
2. 压力控制注塑机还具有压力控制系统，用于控制注射缸中的压力。
通过调整注射压力，可以控制塑料的注入速度和填充压力，以获得所需的产品质量。
3. 注射速度和时间控制注塑机的注射系统可以控制注射速度和注射时间。
通过调整这些参数，可以控制塑料的注入速度和填充时间，以适应不同的产品要求。
4. 模具设计和创造注塑机的工作原理还与模具的设计和创造密切相关。
模具的设计应考虑到塑料的流动性、冷却效果和产品的形状等因素。
模具的创造质量和精度也会直接影响注塑产品的质量。
总结：注塑机工作原理包括塑料熔化、注射、冷却和开模等步骤。
通过控制温度、压力、注射速度和时间等参数，可以实现对塑料注塑过程的精确控制。
同时，模具的设计和创造也是注塑机工作原理的重要组成部份。
注塑原理及成型工艺
注塑原理及成型工艺注塑是一种广泛应用于制造业的成型工艺，通过将熔化的塑料注入模具中，经过冷却固化形成所需的形状。
注塑成型工艺被广泛应用于塑料制品的生产，如塑料零件、容器、玩具等。
注塑的原理是利用注塑机将塑料原料加热熔化后，通过螺杆将熔化的塑料推入模具腔室中，经过冷却后得到所需的产品形状。
注塑机是注塑成型的核心设备，它由注射装置、锁模装置、压力调节系统、温度控制系统等部分组成。
在注塑成型工艺中，首先将塑料原料投入到注塑机的料斗中，通过螺杆转动将塑料原料推入加热筒中加热熔化。
加热筒中设置有加热器，通过加热器对塑料原料进行加热，使其熔化成熔融状态。
螺杆转动时，熔化的塑料被推入注射器中，注射器前端连接着模具。
接下来，注塑机通过液压系统将螺杆向前推送，将熔融状态的塑料注入模具腔室中。
模具腔室是根据产品的形状设计的，它通常由两个模具组成，上模和下模。
模具上有所需产品的空腔，当注射器将塑料注入模具腔室中后，模具迅速闭合，形成闭合的模具腔室。
在模具腔室中，熔融的塑料通过冷却系统进行快速冷却，使其固化成型。
冷却系统通常由冷却水或冷却油组成，通过循环流动的方式将热量带走，加速塑料的冷却固化过程。
冷却时间根据产品的要求进行控制，过短会导致产品未完全固化，过长则会延长生产周期。
当塑料完全冷却后，模具打开，成型的塑料制品从模具中取出。
取出的制品可以通过割台、取出机械手等方式进行。
割台通常用于切割产品与模具之间的连接部分，使产品与模具分离。
取出机械手则可以自动将产品从模具中取出，提高生产效率。
注塑成型工艺具有成本低、生产效率高、产品质量稳定等优点，因此被广泛应用于塑料制品生产领域。
注塑原理及成型工艺的掌握对于塑料制品的设计与生产至关重要，只有深入了解注塑原理，掌握成型工艺，才能生产出高质量、符合要求的塑料制品。
注塑机的工作原理及成型分析
与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺 杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后， 螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、 高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模 具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、 固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启 模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具 顶出落下。注射成型是一个循环的过程，每一 周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注 射—充模冷却—启模取件,取出塑件后又再闭模， 进行下一个循环。
形 式 无
止 逆
结 尖 头 形
构
图
特征与用途
螺杆头锥角 较小或有螺 纹，主要用 于高粘度或 热敏性塑料
h3 — 熔融段螺槽深度，h3小，螺槽浅， 提高了塑料熔体的塑化效果，有利于熔 体的均化，但h3过小会导致剪切速率过 高，以及剪切热过大，引起分子链的降 解，影响熔体质量，；反之，如果h3过 大，由于预塑时，螺杆背压产生的回流 作用增强，会降低塑化能力。
L2 — 塑化段（压缩段）螺纹长度。物料在此 锥形空间内不断地受到压缩、剪切和混炼作用， 物料从L2段入点开始，熔池不断地加大，到出 点处熔池已占满全螺槽，物料完成从玻璃态经 过黏弹态向黏流态的转变，即此段，塑料是处 于颗粒与熔融体的共存状态。L2的长度会影响 物料从玻璃态到黏流态的转化历程，太短会来 不及转化，固料堵在L2段的末端形成很高的压 力、扭矩或轴向力；太长则会增加螺杆的扭矩 和不必要的消耗，一般L2=（6～8）ds。对于 结晶型的塑料，物料熔点明显，熔融范围窄， L2可短些，一般为（3～4）ds，对于热敏性塑 料，此段可长些。
多模转盘式注塑机： 它是一种多工位操作的特殊注塑机，其 特点是合模装置采用了转盘式结构，模 具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充 分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩 短生产周期，提高机器的生产能力，因 而特别适合于冷却定型时间长或因安放 嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制 品的生产，但因合模系统庞大、复杂， 合模装置的合模力往往较小，故这种注 塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。
注塑机原理及工艺流程简单易懂
原理及注塑机工艺流程简介一、IJC控制原理：IJC控制器针对注塑机控制，主要有温度控制，类比输入控制，比例输出控制，开关量输入输出控制四部分构成。
注塑机温度控制是注塑工艺的重要参数，是塑化装置的唯一外部供热，因此，料筒的温控技术将直接影响到制品的质量。
类比控制是位置尺及压力感测输入端，直接影响位置及压力控制的精准度。
比例输出控制主要驱动注塑机的比例阀，直接反应油路控制的灵敏度和精确度。
开关量控制是反应输入接点状态及输出电磁阀控制。
二、注塑机的原理和功能结构：注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
1.注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。
目前应用最广泛的是螺杆式。
其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。
注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
注塑机工作原理及工艺
注塑机工作原理及工艺以下从五个方面分析了注塑机的工作原理及工艺：1、注塑机的工作原理：与打针用的注射器相像，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
2、注射成型是一个循环的过程，每一周期重要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。
取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
3、注塑机操作项目：注塑机操作项目包括掌控键盘操作、电器掌控系统操作和液压系统操作三个方面。
分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调整等。
4、一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推动，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过肯定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有肯定的密度和尺寸公差）。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。
塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为充足成型的要求，注射必需保证有充足的压力和速度。
同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20～45MPa之间），因此必需有充足大的合模力。
由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
5、对塑料制品的评价重要有三个方面：*是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的精准性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。
这些质量要求又依据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
制品的缺陷重要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。
但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
注塑机工作原理
注塑机工作原理引言概述：注塑机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产创造过程中。
它通过将塑料颗粒加热融化后注入模具中，经过冷却凝固成型，最终得到所需的塑料制品。
注塑机的工作原理十分复杂，下面将详细介绍其工作原理。
一、加料与熔化1.1 加料：首先，将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过螺杆推动将塑料颗粒送入加热筒中。
1.2 加热：加热筒中设置有加热器，将塑料颗粒加热至其熔点以上，使其融化成为粘稠的熔融塑料。
1.3 搅拌：在加热的过程中，螺杆会不断旋转搅拌熔融的塑料，确保塑料均匀加热并达到均匀的熔化状态。
二、注射与压力2.1 注射：一旦塑料达到熔化状态，注塑机的射出机构会将熔融塑料注入模具中，填充模具的空腔。
2.2 压力：通过射出机构的压力，使熔融塑料充分填充模具的每一个细节和角落，确保最终成型的塑料制品质量。
2.3 注射速度控制：通过控制射出机构的速度，可以调节塑料注入模具的速度和压力，以满足不同制品的生产需求。
三、冷却与固化3.1 冷却：一旦塑料填充模具完成，模具会通过冷却系统降低温度，使熔融塑料快速冷却固化。
3.2 固化时间：不同的塑料材料具有不同的固化时间，需要根据具体的材料特性来确定冷却时间，以确保塑料制品的质量。
3.3 冷却系统：注塑机通常配备有冷却系统，可以通过冷却水循环来快速冷却模具和塑料，提高生产效率。
四、开模与脱模4.1 开模：当塑料制品冷却固化后，模具会打开，将成型的塑料制品从模具中取出。
4.2 脱模：通常需要采用脱模机构来辅助将塑料制品从模具中取出，确保成型的塑料制品完整无损。
4.3 模具结构：模具的结构设计也影响着开模和脱模的效果，需要根据具体的塑料制品来设计合适的模具结构。
五、循环再生5.1 废料回收：在生产过程中产生的废料可以通过再生粉碎机进行回收处理，再次加入注塑机中进行再生利用。
5.2 环保节能：循环再生可以减少原材料的浪费，降低生产成本，同时也有利于环境保护和节能减排。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供 润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手 动润滑，也可以是自动电动润滑。
1-2注塑机组成系统介绍
7、安全保护与监测系统
安全保护与监测系统 注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全 的装置。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实 现电气——机械——液压的联锁保护。 监测系统主要对注塑机的油温、 料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指 示或报警
2-1注塑机工作原理
首先将粒状物料加入机筒内，并通过 螺杆的旋转和机筒外壁加热使物料成为熔 融状态，然后机器进行合模和注射座前移， 使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸 通压力油，使螺杆向前推进，从而以很高 的压力和较快的速度将熔融物料注入温度 较低的闭合模具内，经过一定时间和压力 保持（又称保压）冷却，使其固化成型， 便可开模取出制品。
注塑机工作原理及成型工艺源自注塑机工作原理及成型工艺目录
1、注塑机常用种类及组成系统； 2、注塑机工作原理及工艺要点； 3、注塑模具结构介绍； 4、注塑成型缺陷的原因及对策；
1-1注塑机常用种类
注塑机按目前市场流通外形分为三种:
立式注塑机
优点：A、占地面积小，模具方便 拆装；
B、一般注塑量在60G以下 使用。
7、喷射纹(俗称蛇纹)：注塑过程中若浇口的形式， 大小，位置不合适或浇口处的注射速度过快，制 品序表号面(浇口前方缺)陷会原产因 生像蛇形状的喷处射理方纹法 。
1 料温过高
调低料温
2 射出速度过快(浇口处)
调整射出速度或分多段注射
3 浇口位置不当，过小或形式不适
调整浇口位置、大小或形式
4 冷料穴过小
2-2-2-2注塑机注射工艺要点
射胶一段 射胶二段 保压射胶
注射量
射胶一段
一般指流 道
图2：螺杆在推动外力作用下，挤压螺杆头前部的熔融料， 使熔体克服喷嘴、
模具流道阻力。 A、射嘴温度设置适中，太低影响熔融料流动；太高导 致熔融料流延。 B、简单注塑件设置可用一段射胶；复杂、厚壁注塑件 可采取多段注射。
将制品取出就好。
2-3注塑成型工艺设定基本原则
1、满足品质要求 2、降低不良率 3、降低原材料消耗 4、缩短成型周期 5、防止模具损坏 6、延长设备使用寿命 7、减少能源成本 8、节省劳动力成本
2-4注塑成型工艺条件五要素
项目
内容
温度 材料干燥温度、加热料筒温度、射胶嘴温度、模具温度、冷却水温度、 制品温度等
时间 材料干燥时间、射胶填充时间、保压时间、冷却时间、周期时间等 位置 最大开模位置、储料位置、射出位置、行程限位位置等 速度 开锁模速度、注射速度、计量速度(螺杆转动)、调模速度等 压力 开锁模压力、注射填充压力、保压压力、螺杆背压力、储料压力等
3注塑模结构介绍
注塑模结构分为七大系统: 浇注系统、导向系统、成型系统、抽芯系统、顶出系
2、背压低的缺陷：
2-2-4注塑机开模工艺要点
减速开模过程
快速开模过程
（背压）慢速开模过程
外力推动移动模板进行开启运动，使模具沿分型线完全拉开，产品
1、开模步骤为慢(高压低速)--快（中压高速)-慢（低压低速）； 2、开模行程达到设定位置； 3、开模行程过大会导致设备显示开模未完成或生产不计数现象，
修正模具
5 材料吸潮
材料干燥
4-9注塑成型缺陷的原因及对策
9、横截面气孔(气泡)：指整个成型品料未充分干
燥、注射速度快、熔料中夹有空气、模具排气不
良、物料的热稳定性差，制品横截面就会产生细
小序气号孔。
缺陷原因
处理方法
1 物料未充分干燥
干燥物料
2 注射速度过快
调整注射速度
3 模具排气不良
排气通道堵塞或修整模具
1-2注塑机组成系统介绍
1、注射系统
注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，目前应用最广泛的是螺 杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定 数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料 注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射 系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机 塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置 包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。
4 熔料停留时间过长
压缩成型周期或调低温度
5 储料背压低
提高储料背压
注塑成型缺陷的原因及对策
谢谢！
4-6注塑成型缺陷的原因及对策
6、缩水：
序号
缺陷原因
1 模内进胶不足
2 熔胶量不足
3 射胶压力太低
4 背压压力不够
5 射胶时间太短
6 料温太高
7 冷却时间不够
8 保压时间短
处理方法 提高射速 增加熔胶量 高压射胶 高背压力 增加射胶时间 调低料温 延长冷却时间 延长保压时间
4-7注塑成型缺陷的原因及对策
2-2-2-3注塑机注射工艺要点
射胶一段 射胶二段
保压射胶
射胶二段
一般子型腔95%左右 图3：螺杆在推动外力作用下，将螺杆头或前填部满的熔融料，
通过喷嘴、主流道、
分流道、浇注口再压射到模具型腔中。
2-2-3-1注塑机保压与冷却工艺要点
射胶一段 射胶二段 保压射胶
保压 转换
用以补偿制品冷 却收缩，起到补 型腔中的熔料开始结晶冷却，经过保压填补缩，增保密持的产作品用形状，直 1、大小产品保压周期不一致，请根据产品及物料特性设定工艺参 2、冷却周期已产品冷却成型，容易脱模及取出后不发行形变为基
2-2注塑机工作循环过程
锁合 模
取出制品
注射 开模
保压 冷却
移动模板
2-2-1注塑机锁合模工艺要点
固定模板
格林柱
快速锁模过程
低压锁模过程
高压锁模过程
外力推动移动模板进行闭合运动，使模具形成完整模具型 腔。
1、锁模步骤为慢(高压低速)--快（中压高速)-慢（低压中 速）-慢（高压低速） 2、设置足够、合理的锁模力促使生产制品密实而又不产 生披风(模具用时间长磨损除外），使模具、设备因使用较
2-2-3-2注塑机储料工艺要点
射胶一段 射胶二段
保压射胶
熔胶后松退
注射量
指完成注射、保压后螺
合理调整背压及储料位置
杆退到设定位置
1、合理背压的优点：
A、能将机筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量
和尺寸的稳定性。
B、可将熔体内的气体“挤出”，减少产品表面的气花、横截面气
孔、提高光泽均匀性。
调整压力及速度
4 背压太低、螺杆松退过快
调整背压及速度
5 排气不充分
清理排气通道或修模
6
7
4-4注塑成型缺陷的原因及对策
4、熔接痕：熔融物料分流后在结合时所产生的
线序状号纹路。 缺陷原因
处理方法
1 塑料熔融不佳
提高塑料温度、背压
2 模具温度太低
提高模具温度
3 射嘴温度过低
提高射嘴温度
4 射胶速度太慢
统、冷却系统、排气系统。 1、浇注系统：主流道、分流道、浇口、冷料井； 2、导向系统：导柱，导套，定位块等； 3、成型系统：模仁(型芯、型腔），镶快等； 4、抽芯系统：滑块，斜销等； 5、顶出系统：顶针，顶块等； 6、冷却系统：模具本身的散热，水路冷却，模温机冷却； 7、排气系统：模具各镶件的配合间隙，顶针配合间隙， 外加的排气槽。
8 背压不足
稍增背压
9 射胶量不足
更换较大规格注塑机
4-2注塑成型缺陷的原因及对策
2、毛边（披锋)：在模腔内应有之成型品以外的
间序隙号 有材料流缺入陷。原因
处理方法
1 射出压力太大
调低射出压力
2 充填量过多
调低充填量
3 料筒、喷嘴及模具温度太高
调低各处温度
4 模腔排气不良
清理排气通道
5 模具用久磨损
1-2注塑机组成系统介绍
5、加热与冷却系统
加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热 圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过 筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过 高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置 在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化后产生架桥现象，导致原料 不能正常下料。
2-2-2-1注塑机注射工艺要点
射座前进
图1：在外力推动射台(座台）向前移动，使射咀口与模具 口紧密接触，轴心
重合。 A、在装新模具时，有模具带定位圈的就方便装，如 没有定位圈的则将模具锁模对中心进行微调，目测在中心 时，则将座台移动促使射胶嘴与模具轴心重合，如无吻合 是则射胶嘴在接触模具时会出现左右上下摆动，根据此现 象再微调至轴心吻合。 B、在模具开模状态下，禁止将座台移动与模具进
增快射胶速度
5 射胶压力太小
提高射胶压力
6 模具内空气排除不及时
增开排气孔或查原有排气孔是否堵塞
7 熔胶量不足
使用吨位大的注塑机
8
4-5注塑成型缺陷的原因及对策
5、产品粘 模：序号
缺陷原因
1
射胶量过多
2
射胶压力太高
3
料温太高
4
模具表面不光滑
5
注塑周期太短
6
冷却水路接错
7
8
处理方法 减少射胶量 降低射胶压力 降低料温 抛光模具 加强冷却 检查冷却水水路
修模或新做摸
6
7
8
9
4-3注塑成型缺陷的原因及对策
3、银纹（料花）：成型品的表面出现银色的