五大工具手册APQP
00 认识TS16949五大参考手册及其相互关系【新版精品资料】
认识TS16949五大参考手册及其相互关系众所周知，ISO/TS16949：2002是建立在QS-9000：1998基础上的,同样QS9000的五大工具手册，即生产件批准程序(PPAP）、产品质量先期策划和控制计划（APQP）、潜在失效模式及后果分析(FMEA）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC)仍然是IATF所推荐的配套工具类手册，所以在推行ISO/TS16949：2002之时，有必要对上述五大手册作个概括了解。
一、产品质量先期策划Advanced Product Quality Planning ,简称APQP （第2版），是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤.产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量先期策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
实施APQP有如下好处:引导资源,使顾客满意；促进对所需更改的识别；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。
二、潜在失效模式及后果分析Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA （第4版)。
FMEA是一组系统化的活动，其目的是:发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施.1．由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。
对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生.2．虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人,但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。
例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。
3．及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一,它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”,为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。
五大工具APQPFMEA和PPAP华钿TS培训
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APQP的五个过程
——计划和定义项目 ——产品设计和开发 ——过程设计和开发 ——产品和过程确认 ——反馈、评定和纠正措施
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7.5.1.1 控制计划
标准要求
组织应：
─针对所提供的产品在系统、子系统、部件和/或材料层次上制定控制
计划（见附录A），包括散装材料及零件的生产过程；
─在试生产和生产阶段都有考虑设计FMEA和制造过程FMEA输出的控制
计划。
控制计划应：
─列出用于制造过程控制的方法；
─包括对由顾客和组织确定的特殊特性（见）所采取的控制进行监视
的方法；
─如果有，包括顾客要求的信息；
─在过程变得不稳定或从统计的角度不具备能力时启动规定的反应计
对象
DFMEA
PFMEA
系统、子系统或零部件 每道工序/过程
谁主导？ 何时做？
设计工程师/小组
制造工程师/小组
设计概念最终形成之前 过程设计完成之前
DFMEA是PFMEA的重要输入
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DFMEA与PFMEA既有明确的分工，又有 紧密的联系，有以下几点需要注意：
产品设计下一道工序是过程设计，产品设计应充 分考虑可制造与可装配性问题。 产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施。 PFMEA应将DFMEA作为重要的输入。对DFMEA中标 明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的 内容。
1、组织小组 2、确定范围 3、小组间的联系 4、培训 5、顾客和供方参与 6、同步工程 7、控制计划 8、问题的解决 9、产品质量时间计划 10、与时间计划图表有关的计划
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(完整版)质量管理五大工具-APQP
APQPAPQP - 产品质量先期策划和控制计划——APQP一、基本概念1、什么是APQP（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。
（2）APQP1 一种结构化的策划方法。
a）策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。
b）该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。
c）该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。
d）该方法明确了步骤之间的相入叵担词淙胗胧涑觯（3）APQ唄有的特点：a）目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b）按规定的方法和组织形式进行策划。
c）应用各类分析工具：FMEAMSASPG流程图，QFD等。
d）保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
（4）APQP勺工作原则：a）过程方法的原则：活动的P.D.C.A 循环。
b）多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。
c）预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。
d）坚持改进的原则：APQPT作：永无止境。
e）强化培训的原则：新技术新知识的认知。
2. 为什么要实施APQP■—目的（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。
2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品(3)使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。
(4)为改进提供便利。
3. APQP的基本方法一一同步技术(1)传统的逐级转换：即：产品设计一工艺设计一试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。
(2)同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。
4. APQP的阶段性(1)工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。
(2)APQP个阶段的起止时机。
产品实现过程：市场调研立项一项目批准一设计样件一试生产一投产I阶段APQP阶段：二、APQP的实施1 、计划和确定项目阶段(1)本阶段工作目的及任务a) 进行总体策划，包括人员，资源及时间安排b) 确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品c) 确定设计目标和设计要求(2)本阶段的输入及形成的文件a) 本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
APQP五大工具介绍
10
零件/ 产品/ 目的
PCID
潜在 失效 模式
P-FMEA
影
原
现行
风
建议
响
因
控制
险
措施
原
现行
风
建议
因
控制
险
措施
现行 控制
14:10:46
潜在 失效 模式
现行控制 预防
现行控制 探测
影
原
响
因
原 因
现行 控制
现行 控制
风
建议
险
措施
风
建议
险
措施
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P-FMEA输出
·过程/零件潜在失效模式的清单。 ·潜在关键特性和重要特性清单。 ·消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。 ·提供全面的过程控制策略。
述。
失效状态是以作业为单元进行。
只有以作业为审查单元时，才能把失效模式与产品和过程
特 性相联系。 上游作业中的失效模式应在那层进行表述
。
在确定失效模式时，试问：
在这个作业过程中，什么情况下产品特性不能得到满
足？
即使不考虑工程图纸的要求， 顾客会提出什么样的
异议？
14:10:46
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潜在失效模式 (10)
4.9.1过程监视和作业指导书
4.9.2 维持过程控制
4.9.3修改的过程控制要求
4.20.3统计工具的选择
14:10:46
4
产品质量先期策划
APQP与防错
整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到顾 客时产生问题的风险，这是APQP的核心。
在APQP中，对于特殊特性的关键环节是:
--- 产品设计文件；
五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA
五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA1.产品质量先期策划（APQP）、2.测量系统分析（MSA）、3.统计过程控制（SPC）、4.生产件批准（PPAP）5.潜在失效模式与后果分析（FMEA）一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：◆引导资源，使顾客满意；◆促进对所需更改的早期识别；◆避免晚期更改；◆以最低的成本及时提供优质产品二、PPAP:生产件批准程序(Production part approval process)ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
TS16949五大工具(1)
持续改进过程循环的各个阶段
1、分析过程 · 本过程应做些什么？ · 会出现什么错误 · 本过程正在做什么？ · 达到统计控制状态？ · 确定能力
计划
实施
计划
2、维护过程 · 监控过程性能 · 查找偏差的特殊
原因并采取措施
实施
措施
研究 措施
研究
计划 措施
实施
研究
3、改进过程 · 改进过程从而更好地
理解普通原因变差 · 减少普通原因变差
计划 技术和概念开发
4.产品和 1.计划和确定任务 过程确认
2.产品设计和开发
研究 产品和过程确认
3.过程设计和开发
实施 产品/过程开发
什么是APQP
★产品质量策划责任矩阵图：
*设计责任 *仅限制造 服务供方如热处理
贮存、运输等等
确定范围
■
■
■
计划和确定任务 ■
产品设计和开发 ■
可行性
■
■
■
过程设计和开发 ■
有多好?
工具三: SPC
• 有反馈的过程控制系统模型
过程的呼声
人
统计方法
设备
我们工作
材料 方法
的方式 /
产品或 服务
资源的融合
顾客
环境
输入
过程 / 系统
识别不断变化的
输出
需求和期望
顾客的呼声
SPC基本原理
1.产品质量的统计观点 A:产品质量有变异 B:变异具有统计规律性 2.对异常因素分类和控制 3.稳定状态是生产过程追求的目标 4.预防为主
1.计划和确定 项目
1.设计目标 2.可靠性和 质量目标
3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.特殊产品和过程 特性的初始清单
质量管理体系五种核心工具APQP
---- 生产：在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程 控制、试验和测量系统的综合文件。
9
● 问题的解决：
在策划过程中，小组将遇到在产品设计/或加工过程中的问 题，建议采用多方论证的解决方法。
● 产品质量的进度计划：
记录进展的实际点。
监控焦点集中于要求特别项目，以起到支持项目监测的作用。
● 与进度图表有关的计划：小组有责任确保其进度符合或 超过顾客进度计划。
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产品质量策划进度图表
概念形成/批准 项目批准 样件 试生产 批产
策划
产品设计和开发 过程设计和开发
产品和过程确认
反馈、评定和整改措施
策划 生产
计划和 确定项目
顾客和/或供方应使用这些输入以开发统一的衡量顾客 满意的方法。
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计划和确定项目阶段输出 1．设计目标 设计目标就是将顾客的呼声转化为初步并具体设计任务。 例如：产品的功能、性能、安全性、寿命、可靠性、经济
性… 2．可靠性和质量目标 ● 可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基
22
5．产品和过程特殊特性的初始明细表 ● 顾客已明确规定的特殊的产品和过程特性 ● 供方可根据产品和过程经验选择特殊的产品
和过程特性 产品特殊特性指的是影响产品功能/性能、可靠
性、配合等的特性。 过程特殊特性指的是对过程有影响的参数，如：
压力、温度、时间、扭矩、行程、电流强度、 电压、频率、空气湿度、速度等。
质量管理体系五种核心工具 APQP
目录
一、计划和确定项目
二、产品设计和开发
三、过程设计和开发
四、产品和过程确认
质量管理-五大工具手册
1. 第一阶段 计划和确定项目
1.1 输入
顾客的声音 市场调研 保修记录和质量信息 小组经验 业务计划／营销策略 产品／过程指标 产品／过程设想 产品可靠性研究 顾客输入
1. 第一阶段 计划和确定项目
1.2 输出
设计目标
可靠性和质量目标
初始材料清单 初始过程流程图
1.第1部分
1.3 顾客的通知和提交要求
Ⅰ.3.5 提交等级：供方必须按顾客要求的等级， 提交该等级规定的项目和/或记录。
等级1：1.保证书(对外观件需AAR) 等级2：1.保证书 2.产品样品 3.有限的支持数据 等级3：1.保证书 2.产品样品 3.完整的支持数据 等级4：1.保证书 2.顾客规定的其它要求 等级5：1.保证书 2.产品样品 3.完整的支持数据 (在供方制造厂处备有如下文件,以供评审)
E
E E
对所提出来的设计、性能要求和制造过程评价其可行性
确定成本、进度和应当考虑的限制条件 确定所需来自顾客的帮助
E
确定所采用的报告过程或形式
0.
概
述
0.4 产品质量策划的基本原则
0.2.2 APQP基本过程 问题的解决
在策划过程中，小组将遇到些产品设计／或加工过程 的问题，这些问题可用表示规定职责和时间的矩阵表 形成文件。在困难情况下，建议使用多方论证的解决 方法。
控制圖 CONTROL CHART
207.00
一種圖表用與評估一個製程是否在穩定的控制狀態下
205.00
AVERAGE
有多严 重？
会有什么 问题？ 。无功能 。部分丧 失功能 。功能 间歇 。非预期 功能
怎样得到预防 和探测？
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五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA 一、APQP（Advanced Product Quality Plannig）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：
◆引导资源，使顾客满意；
◆促进对所需更改的早期识别；
◆避免晚期更改；
◆以最低的成本及时提供优质产品
二、PPAP(Production part approval process)
ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是
指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
1.SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
2．SPC实施意义可以使企业：
◆降低成本
◆降低不良率，减少返工和浪费
◆提高劳动生产率
◆提供核心竞争力
◆赢得广泛客户
3．实施SPC两个阶段
分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。
监控阶段：运用控制图等监控过程
SPC的产生:工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制
大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济
发展的要求，必须改进质量管理方式。
于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
1924年，美国的休哈特博士提出3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
SPC的作用:
1、确保制程持续稳定、可预测。
2、提高产品质量、生产能力、降低成本。
3、为制程分析提供依据。
4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。
四、MSA:Measurement System Analysis的简称。
msa测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。
五、FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。
FMEA种类：
按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。