磨床加工原理
磨床工作原理
磨床工作原理
磨床是一种用于磨削工件表面的机床。
其工作原理可以简单描述如下：
1. 工件安装：首先将待加工的工件安装在磨床的工作台上。
工作台可根据工件形状和尺寸进行调整和固定。
2. 砂轮运动：磨床通过电机驱动砂轮旋转运动。
砂轮是用于磨削的切削工具，其通过与工件接触进行磨削。
3. 进给运动：磨床还具有工件和砂轮之间的进给系统，用于实现砂轮相对于工件的运动。
进给系统可以是手动式或自动式，以控制砂轮的进给速度和方向。
4. 磨削过程：当砂轮与工件接触时，切削花纹会被砂轮的颗粒从工件表面削除，从而实现表面的精细磨削。
砂轮的旋转和进给运动可使磨削得到均匀和精确地控制。
5. 冷却和润滑：在磨削过程中，通常需要使用冷却剂和润滑剂，以确保砂轮和工件的温度和摩擦降低，同时还可清洗被削除的切屑。
6. 磨削结束：当达到所需的表面精度和形状后，磨削过程结束。
工件可从磨床上取下，并进行后续的工序。
总体而言，磨床的工作原理是通过旋转的砂轮与工件接触，同
时实现进给运动，从而将工件表面的材料去除，达到所需的磨削效果。
磨床工作原理
磨床工作原理磨床是一种用于对工件进行加工的机床，其工作原理主要是通过磨削工具对工件表面进行切削，从而达到加工的目的。
磨床工作原理的核心是磨削过程，下面将详细介绍磨床的工作原理及其相关知识。
首先，磨床的工作原理是利用磨削工具对工件进行精密的切削。
磨削工具通常是一种硬度很高的材料制成的砂轮，通过高速旋转产生的离心力和摩擦力来对工件进行磨削。
在磨削过程中，砂轮与工件表面产生相对运动，磨削掉工件表面的金属材料，从而使工件表面得到精密的加工。
其次，磨床工作原理的关键是磨削过程中的切削力和热量控制。
磨削过程中，砂轮对工件表面施加切削力，使工件表面的金属材料被切削下来。
同时，由于磨削过程中会产生大量的摩擦热，因此需要通过冷却液或者冷却系统来控制磨削区域的温度，防止工件表面因热量过大而产生变形或者损坏。
再次，磨床工作原理还涉及到磨削工具的选择和磨削参数的确定。
不同的工件材料和加工要求需要选择不同的砂轮材料和磨削参数，如磨削速度、进给速度、磨削深度等。
通过合理选择磨削工具和确定磨削参数，可以实现对工件表面的精密加工，提高加工质量和效率。
最后，磨床工作原理还包括磨床的结构和控制系统。
磨床通常由机床主体、磨削主轴、进给系统、冷却系统、磨削工具和控制系统等部件组成。
其中，控制系统是磨床的关键部件，通过对磨削参数和磨削过程的控制，实现对工件加工的精密控制。
总的来说，磨床工作原理是通过磨削工具对工件表面进行精密切削，控制切削力和热量，选择合适的磨削工具和确定磨削参数，以及通过磨床的结构和控制系统实现对工件加工的精密控制。
只有深入理解磨床的工作原理，才能更好地应用磨床进行加工，提高工件加工的精度和效率。
外圆磨床原理
外圆磨床原理外圆磨床是一种用于对工件进行外圆磨削加工的设备，其原理主要包括工件夹紧、砂轮磨削和砂轮修整三个方面。
下面将详细介绍外圆磨床的工作原理。
首先，工件夹紧。
在外圆磨床上，工件夹紧是一个非常重要的环节。
工件夹紧是通过夹紧装置将工件固定在工作台上，以确保工件在磨削过程中不会产生移动或晃动，从而保证加工精度。
夹紧装置通常采用液压或机械夹紧方式，确保工件在加工过程中保持稳定。
其次，砂轮磨削。
外圆磨床的砂轮磨削是通过砂轮对工件进行磨削来达到加工的目的。
砂轮通常由砂粒和粘结剂组成，砂轮的选择对于加工效果有着至关重要的影响。
在加工过程中，砂轮在高速旋转的同时，对工件进行磨削，使工件表面得到精确的加工。
最后，砂轮修整。
砂轮在长时间的磨削过程中，会逐渐失去原有的锐利度，影响加工质量。
因此，外圆磨床通常配备有砂轮修整装置，用于定期对砂轮进行修整。
修整砂轮可以恢复其原有的锐利度，保证加工质量。
在外圆磨床的工作过程中，这三个原理相互配合，确保了工件的精确加工。
通过夹紧工件、砂轮磨削和砂轮修整这三个环节，外圆磨床可以对工件进行高精度的外圆磨削加工。
外圆磨床的工作原理简单清晰，操作方便，能够满足工件高精度加工的需求。
总之，外圆磨床是一种非常重要的加工设备，其工作原理包括工件夹紧、砂轮磨削和砂轮修整三个方面。
这些原理的相互配合确保了外圆磨床对工件的高精度加工，为工件加工提供了可靠的保障。
外圆磨床的工作原理简单清晰，操作方便，是现代制造业中不可或缺的加工设备之一。
数控磨床加工原理
数控磨床加工原理
数控磨床是一种利用旋转磨轮对工件进行精密加工的机床。
它的加工原理是通过数控系统控制磨轮的运动轨迹和加工参数，实现对工件表面的精确磨削。
数控磨床加工原理的具体步骤如下：
1. 工件夹持：首先，将待加工的工件固定在磨床的工作台上，确保其位置稳定。
2. 加工路径规划：根据加工要求，使用数控编程语言编写加工程序，确定磨削轮的运动路径和加工路线。
3. 数控系统设置：将编写好的加工程序输入数控系统，并设置磨床加工参数，如磨削深度、进给速度、转速等。
4. 磨削操作：启动数控系统，控制磨床开始工作。
数控系统通过对磨轮和工件的运动轨迹进行调节，使它们按照预定的加工路线进行相对运动。
5. 磨削过程控制：在加工过程中，数控系统会持续监测工件和磨轮的位置，根据预设的加工参数自动调整加工的深度、速度等参数，保证加工质量。
6. 检测和修正：在加工完成后，可以使用测量工具对工件进行精确测量，检查加工结果是否符合要求。
如有偏差，可以通过调整加工程序或加工参数进行修正。
通过上述步骤，数控磨床能够实现对工件表面的高精度磨削加工。
相比传统的手动或半自动磨床，数控磨床具有精度高、加工效率高、重复性好等优点，被广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
圆台磨床的原理
圆台磨床的原理圆台磨床是一款机械加工工具，具有磨削各种圆锥形物的功能。
它的原理是通过旋转轴承将工件固定在刀具上，利用磨具进行磨削加工。
下面就对圆台磨床的原理进行详细介绍。
一、基本概念1. 工件：被磨削的物体叫做工件。
2. 磨具：磨削工件的工具叫做磨具。
3. 刀具：将工件固定的工具叫做刀具。
4. 磨粒：产生磨削作用的颗粒叫做磨粒。
二、加工原理圆台磨床的加工原理可以分为三个步骤，分别是粗加工、半精加工和精加工。
1. 粗加工首先，将工件固定在刀具上，并启动磨床，让磨具开始磨削工件表面。
磨具的磨粒具有较大的尺寸，因此磨削时会将工件表面的凸起部分磨去，将工件表面变得平整。
2. 半精加工在粗加工完成后，需要进行半精加工。
此时磨具的磨粒尺寸要逐渐减小，能够更加精确地磨削工件表面。
这一步骤可以让工件表面达到较高的精度。
3. 精加工在半精加工完成后，需要进行最后一步——精加工。
此时磨具的磨粒尺寸已经很小，磨削的精度非常高。
通过这一步可以让工件表面达到更高精度，垂直度和平行度误差也可以得到有效控制，使得工件的精度能够达到极高的水平。
三、机构结构圆台磨床的主要机构结构包括床身、工作台、主轴箱体、电动机以及刀具等组成部分。
1. 床身框架起到机体支持、刚度传递和磨床主要部件安装的作用，具有良好的抗振性能和稳定性，使整个设备的运转更加稳定。
2. 工作台工作台可以实现工件旋转和前后移动的功能，是圆台磨床的重要组成部分。
3. 主轴箱体主轴箱体是固定刀具，带动磨具与工件接触的部分，其精度关系到整台机床的加工精度。
4. 电动机电动机是圆台磨床的核心部件，其功率大小决定了机床的加工能力。
5. 刀具刀具是将工件固定的工具，通过选用不同形状的刀具，可以磨削各种不同形状的工件。
总之，圆台磨床是一款精度非常高的机械加工设备，通过不同尺寸的磨粒，可以实现不同精度的磨削加工。
除此之外，圆台磨床的结构也非常重要，需要保证在高速运转时能够保持稳定的性能。
磨床工作原理
磨床工作原理磨床是一种用于将工件的表面加工至高精度的机床。
磨床工作原理是基于磨粒与工件表面的相互作用，通过磨削过程将工件表面形状进行调整和改善。
本文将对磨床的工作原理进行详细介绍。
一、磨床的工作原理磨床工作原理主要包括粗磨和精磨两个过程。
在粗磨过程中，磨粒迅速地切入工件表面，去除表面的粗糙度和杂质。
在精磨过程中，磨粒沿着工件表面继续切削，使其平滑并达到所要求的精度。
磨床工作时，磨盘的主轴会根据设定的转速旋转，而工件将被加工在磨盘上。
当磨盘旋转时，磨盘上的磨粒会与工件表面接触，形成切削作用。
通过控制磨粒与工件表面的相互作用力，磨床可以实现对工件表面的高精度加工。
二、磨粒的作用原理磨床上使用的磨粒通常是由磨剂和磨料组成。
磨剂主要起到增加磨粒的硬度和强度的作用，而磨料则是实际进行磨削的材料。
当磨床工作时，磨粒与工件表面之间的相互作用力主要包括切向作用力和法向作用力。
切向作用力使磨粒在工件表面形成摩擦力，而法向作用力则使磨粒与工件表面发生压力。
同时，磨粒还会因为磨削时的热量产生一定的温升，从而对工件表面进行热烧结和热变形。
通过控制磨粒与工件表面的相互作用力和温度，磨床能够对工件表面进行精确的修整和加工，以达到预期的加工效果。
三、影响磨床工作的因素磨床的工作效果受到多个因素的影响，以下是一些关键因素的介绍：1. 磨粒尺寸和硬度：磨粒的尺寸和硬度直接影响到磨床的加工效果。
较大尺寸的磨粒往往能够更快地去除工件表面的杂质和粗糙度，但其加工精度会相对较低；而较小尺寸的磨粒则能够获得更高的加工精度。
2. 加工速度：磨床加工速度对于加工效果至关重要。
过高的加工速度会导致工件表面过度热烧结和热变形，影响加工精度；而过低的加工速度则会使加工效率低下。
3. 磨剂与冷却液的使用：磨剂和冷却液的使用可以降低加工时产生的热量，减少磨粒与工件表面的热烧结。
同时，冷却液还能起到冷却磨床部件的作用，延长其使用寿命。
四、磨床的应用领域磨床广泛应用于航空航天、汽车制造、模具加工等行业。
无心磨床工作原理
无心磨床工作原理
无心磨床是一种将工件固定在一个特殊的装夹装置上，通过磨削来精加工工件的机床。
它的工作原理主要包括以下几个方面：
1. 切削原理：无心磨床采用砂轮进行磨削，切削原理与普通磨床相似。
在工件与砂轮之间施加一定的压力，通过摩擦和磨削去除工件表面的金属材料，以达到精加工的目的。
2. 转速控制：无心磨床的主轴通过电机驱动，可以调节主轴的转速。
转速的选择要根据实际情况、工件材料和加工要求来确定，通常是根据经验和试验来进行调整。
3. 运动控制：无心磨床具有多个运动轴，包括工件主轴、砂轮主轴、进给轴等。
通过控制这些运动轴的运动来控制工件的位置、砂轮的位置和进给量等，以实现对工件的精确加工。
4. 装夹装置：无心磨床采用特殊的装夹装置将工件固定在工作台上。
工件的固定可以通过机械夹持、磁力吸附等方式来实现，以确保工件的稳定性和精度。
总的来说，无心磨床通过砂轮的磨削，结合转速控制和运动控制，以及合适的装夹装置，对工件进行精加工。
通过控制砂轮的位置和进给量等参数，可以获得所要求的加工尺寸和表面质量。
球面磨床加工原理
球面磨床加工原理
球面磨床是一种用于加工球面零件的专用机床。
它通过磨削的方法来加工工件上的球面，使其满足特定的精度和表面质量要求。
球面磨床的工作原理可以概括为以下几个步骤：
1. 夹紧工件：将待加工的球面工件夹紧在球面磨床的工作台上。
夹紧后，工件的球面部分需要与磨削工具的球面相切，并保持相对运动。
2. 磨削工具设置：调整磨削工具的位置和姿态，使其与工件的球面相切，并保持一定的相对运动。
磨削工具一般由磨削轮组成，其直径和球面半径与工件要求的尺寸一致。
3. 磨削过程：开始磨削后，磨削轮会在一定的运动轨迹上与工件球面不断接触和磨削。
这个运动轨迹一般为球面状，并且可以通过调整磨削工具和工件的运动方式来实现。
4. 辅助装置：为了提高磨削过程的精度和稳定性，球面磨床通常还配备有各种辅助装置。
例如，润滑冷却装置用于降低磨削过程中的摩擦和热量，抱闸装置用于控制磨削轮和工件的相对运动等。
5. 完成加工：一般情况下，球面磨床需要进行多次的磨削过程，以逐步达到工件要求的精度和表面质量。
完成加工后，即可将工件取下，检验其加工效果。
总的来说，球面磨床通过将带有磨削工具的相对运动轨迹与工
件的球面相切，不断进行磨削，以达到加工球面工件的目的。
在加工过程中，通过调整磨削工具和工件的运动方式，以及配备辅助装置，可以提高磨削过程的精度和稳定性。
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磨削加工的特点及磨பைடு நூலகம்过程 (特点)
砂轮是由磨料和结合刘粘结而成的特殊多刃具，在 砂轮表面每平方厘米面积上约有60～1400颗磨料， 每颗磨粒相当于一个刀齿，磨粒是一种高硬度的非 金属晶体，它不但可磨削铜，铸铁等较软的材料， 而且还可以加工各种淬火钢的零件，高速钢刀具和 硬质合金等硬材料以及超硬材料。 砂轮具有较高的周线速长一般35m/s左右，砂轮在 磨削时除了对工件表面有切削作用外，还有强烈的 挤压和摩擦作用，在磨削区域瞬时温度高达1000℃ 左右;
等级
磨轮之等级是〝支持力〞或结 合强度等之量度。砂轮如果磨 料易于分装的，我们称之为〝 软性级〞，而颗粒能很强劲地 结合，称之为〝硬性级〞砂轮。
结构
这个名词是指出颗粒之间距，也就是密度。 ue5B5[离散型之砂轮比相同等级和颗粒大小之稠密 型砂轮研磨更快。硬而脆之物质使用稠密型砂轮研 磨更有效。如上面所说明：在选择砂轮重要的考虑 是被研磨之物质特性。同样地砂轮制造商也会介绍 砂轮之规格，而更能适合工作的要求 ◎调整轮标准规格为：A120TR,J s0调整轮主要是 提供工作物轴向推力和因而产生的进给率。将调整 轮轴线倾斜使其不与砂轮轴线平行一致，可提供工 作物所需的轴向推力，并使工作物在调整轮和砂轮 间旋转。
固定要素
1.被研磨之物质 2.要求之精度和光面 3.研磨接触之面积 4.研磨操作之特性
变动要素
1.砂轮速度 2.进刀率 3.研磨机之状况R 4.工作者之操作技巧 （1） 如果被研磨之物质是钢或是它合金的一种，磨料通常使用氧化 铝，如果是铸铁，非铁金属或非金属，则磨料使用碳化硅，细颗粒之 磨料用于软性，延性高之物质。硬质砂轮用于软性物质，软质砂轮用 于硬性物质。然而软质砂轮用于非常软性之物质比如黄铜，以避免〝 阻塞〞或〝荷载〞，密接颗粒之磨料用于硬且脆之物质，松离颗粒之 磨料即用于软性、延性好的物质。 （2）考虑精度和光面需要使用粗颗粒之磨轮时，建议您使用快速切 削，而需要精致光面时，使用细颗粒之磨轮。[ Q然而精致光面如果 使用中等颗粒之砂轮事前适当的修整过，仍然可以制作出，玻璃结合 料是用于粗修和半精修，而树脂、橡胶、虫胶结合料用于高精修光面。
（3）考虑及接触面积时，小接触面积使积，松离 用细颗粒，且砂轮越需要硬，密切型之磨料使用于 小接触面型则用于大接触面积。 （4）考虑研磨操作之特性时，精密研磨通常使用 玻璃结合料之磨轮，然而对于特殊极佳光面时，树 脂、橡胶和虫胶结合料之磨轮也许更适合。 （5） 如果相对于工作移动速率之砂轮转速越高时， 砂轮越要使用软质，如果砂轮转速必须降低砂轮速 度使得砂轮作用似软性，增加砂轮速度，使其作用 似硬性。玻璃结合料砂轮使用于速度6500S.F.P.M 以下者，而橡胶、虫胶和树脂结合料之砂轮使用于 6500S.F.P.M以上者。 （6）进刀速率越高，研磨压力越大，砂轮需越硬， 如果工件之速率在每转相同之进刀量下必须提高， 进刀速率会自动提高向导致砂轮磨耗更快。这种磨 耗可使用硬质砂轮而予以改善。
精度磨削加工及先进的工艺方法
为了适应各类零件的磨削，磨床和砂轮的品种，性 能也有了进一步的发展，在基本型谱的基础上，又 生产出，精密型，高精度型，半自动型及数控型等 10个系列，各类磨床的精度适应性和专门化程度均 有很大提高，如适于模具制造的坐标磨应酬具有加 工精度高使用寿命长等特点，近20年来，在我国超 硬磨料，如人造金钢石，立方氮化硼等，已广泛地 应用于各种高硬度材料的磨削。
欲使用同一砂轮精磨时，需再修整一次，此时修整 量约为0.01mm，使钻石慢慢通过轮面，修整2次至 3次。修整量较小，可使砂轮寿命较长，修整时需 加冷却，但突然使其冷却是非常危险的，将使钻石 裂开，因砂轮很硬，故易脆裂，稍加敲击即可能造 成龟裂，修整时，（钻石笔）先从中央开始，因其 磨耗较少，若从磨耗边开始时，修整至中央时，因 修整量较大，将使钻石承受较大应力而使钻石跳动， 由经验得知，欲得到高精度研磨效果，以手修整是 不理想的，因手修整砂轮时，可能会造成偏摆将使 轮不整齐。经过一段时间，需更换钻石，因可能磨 损到钻石挟持臂，磨耗可能使钻石抛出或松动而造 成危险，且因钻石变得太小设定不便，则如此反而 不经济。
磨削过程
金属磨削的实质是工件被磨削的金属表层，在无数磨粒瞬间的挤压，摩 擦作用下生产变形，而后转为磨屑，并形成光洁表示的过程。金属磨屑 过程可分为：三个阶段，砂轮表示的磨粒与工件材料接触，为弹性变形 成为第一阶段，磨粒继续切入工件，工件材料进入塑性变形的第二阶段， 材料晶粒发生滑移。使塑性变形不断增大，当力达到工件的强度极限时， 被磨削层材料。产生挤裂，即进入第三阶段，最后被切离。 磨削的全过程表现为，力和热的作用，以磨削力——磨削时砂轮与工件 间发生切削作用和摩擦作用，在砂轮和工件上分别，作用着大、小相等 方向相反的力，这种相互作用的力称为磨削力磨削热——磨削时产生的 热量较车削，铣削大，热量转入砂轮，磨悄或被切削液带走，然而砂轮 是热的不良导体，因此几乎80%的热量转入工件和磨屑，磨削区域的瞬 间高温可烧伤工件的表层，并使磨屑时特别注意对工件的冷却。切削 液—过去又称冷却液，主要用来降低度磨削热和减小庞大磨削过程中的 摩擦。切削液的主要作用是：冷却，润滑，清洗，防锈在切削过程中， 把切削液直接浇注在砂轮和工件接触的地方，以达到切削液的作用保证 零件加工的质量。
砂轮工作面经修正，可形成极细微的刃口以切除工 件表面极薄的金属层。 磨削加工能获得极高的加工精度和极细的表示粗糙 度，磨削精度通常达到IT6～IT7公差等级，表示粗 糙度可达Ra1.25～0.16µm，如境磨削工件表示粗 糙度为Ra0.1µm工件表光滑如境，尺寸精度和形壮 精度可达到1um以内，其误差相当于人体头发丝粗 细的1/70或更小。 砂轮在磨削时，部分磨钝的磨粒在一事实上的条件 下能自动落或崩碎，从而使砂轮保持良好的磨削性 能。
砂粒尺寸
砂粒尺寸根据予以分类之筛子尺寸来命名， R(t:F0例如，一颗砂料能通过每一吋24个网 眼之筛子时，叫做24砂粒，普通用作平面研 磨之砂粒尺寸为48至80。对于粗研磨，当光 面并不重要时，可使用粗砂粒之磨轮，当光 面比较重要或者研磨面较狭窄时，需要使用 狭边细砂粒之磨。
磨轮结合料
磨轮之结合是将磨料结合在一起，且在磨轮进刀时支持他们。〝软和硬 〞这个名词指示结合强度，磨料之结合率越大，环绕磨料颗粒之结合膜 越厚，且结合支持力越强，磨轮越硬。磨轮一般有五种结合料： （a） 玻璃结合料：多过次75﹪之磨轮是使用玻璃结合料制造，多孔 性及强度赋予高的切削量，这类结合料不受水、酸、油或者普通温度条 件影响，所以此种型态之砂轮较常被使用于一般生产及工具室研磨。 （b） 硅酸盐结合料：硅酸盐结合料之砂轮比玻璃结合料之砂轮更易 释放磨料颗粒，通常用于研磨刀具刀刃，但须在热量产生保持在极小之 情况下。 （c） 虫胶结合料：这种结合料可以产生高度光面，深边切削。}.X （d） 树脂结合料：|0这是一种合成有机化合物，这种型式之磨轮可作 冷却削，急速切削，且能在高速运转下切削。 （e） 橡胶结合料：橡胶结合料磨轮主要用于研磨良好光面，由于其 强度及硬度，此种结合料广泛用于磨深槽及相似的工作。
•模具制造技术手册 模具制造技术手册
----磨床 磨床
磨床加工原理及范围
磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。大多数的磨床是使用 高速旋转的砂轮进行磨削加工，磨床能加工硬度较高的材料，如淬硬钢、 硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。磨床能作高精度和 表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削，如强力磨削等。平面 磨床的工件一般是夹紧在工作台上，或靠电磁吸力固定在电磁工作台上， 然后用砂轮的周边或端面磨削工件平面的磨床。磨床在磨削工件时，按 加工要求不同，工作台纵向运动的速度必须可以调整，能实现无极变速， 并在换向时有一定的精度要求，磨床要具备这些条件，磨床的纵向往复 运动采用了液压传动，液压传动在磨床的工作台驱动及横向快速进退等 方面已广泛应用液压传动工作原理—在机床上为改善液压传动的性能， 以满足生产加工中的各种要求，磨床工作的液压传动系统是由以下部分 组成.
修整砂轮
将钻石装于修整器，修整器之固定孔为5度角，钻 石钝化时可使套筒转动一小角度，以确使修整边缘 锐利。建议使用最低砂轮速度（1400rpm）修整砂 轮，以确保钻石寿命，工作之表面粗造度和钻石通 过轮面通过之速度有很大关系。 若研磨欲留量仅 0.2mm至0.3mm时，建议修整时使轮面粗糙，此可 使修整进给量约0.03mm迅速转动手轮，使钻石很 快的通过轮面，以使轮面粗糙。
执行部分—液压机（液压缸、液压马达）在压力油 的推动下，作直线运动或回转运动，即将液体的压 力能转换为机械能。控制部分—压力控制阀，流量 控制阀，方向控制阀等，用以控制液压传动系统所 需要的力速度方向和工作性能的要求。辅助部分— 油箱滤油器，油管和油管接头等。其作用是创造必 要的条件以保证液压系统正常工作。机床的液压传 动系统能实现工作台的自动往复运动，砂轮架快速 进退运动，砂轮架周期进给，尾架套筒的缩回，车 轨润滑以及其它一些动作。
砂轮材质及操作参数的选用
成功的研磨大部份依赖操作者之经验，他必 须了解多种型式、形状之砂轮特性及在各种 不同状况它们如何作用。在下列表述中有说 明构成磨轮之基本要素是磨料粒度，结合材 料，等级和结构。
砂轮的磨料
磨料最普通的型式为氧化铝（alminum oxide）和碳化硅 （silcon carbide），氧化铝之结晶不如碳化硅硬，但较不如 碳化硅脆，更适于研磨高抗拉强度如碳和合金钢一质地软或 硬的，可锻精制铁、青铜等。 氧化铝的一些商业名称是钢铝石（Aloxite, Alundum Aloxite, Borolon）。碳化硅之结晶是极度脆的，所以，以这种磨料 作成的砂轮适于研磨，诸如钢等高抗拉强度之物质，诸如铸 铁、黄铜、青铜、铝和一般铜，其它如橡皮、赛璐珞，大理 石和玻璃等不可锻之物质。 碳化硅的一般商用名称是金钢砂（carborundum, crystolon, electron）如下有氧化铝和碳化硅两类之物别形式说明，而 在磨轮记号里对磨料有数字作为代号指示。