电炉冶炼工艺
电炉冶炼工艺操作标准
电炉重点补炉区
装料(配料)
对废钢的要求
（1）不允许有有色金属。 （2）不允许有封闭器皿、易爆炸物。 （3）入炉的钢铁料块度要合适，不能太大。
装料量要求
二次进料：第1次，60％；第2次，40％； 三次进料：第1次，40％；第2、3次，30％； 四次进料：第1、2次，30％；第3、4次，20％。
(一 次 料 ) (加 铁 水 )
(二 次 料 )
(精 炼 )
供 电 时 间 min
留钢操作
留钢量与熔化时间的关系
留钢量与熔化速度的关系
电炉氧化期
氧化期的任务： 脱P、脱C 、去气(N、H)、去夹杂、升温。
电炉熔氧期操作： 熔化废钢与氧化期脱碳结合，提前造渣脱磷。
元铁素矿氧石化氧化方：式
传统出钢－虹吸出钢
偏心炉底出钢过程
进入还原期或炉外精炼
电炉还原期
还原期是转炉炼钢没有的。 什么是还原？ 还原期的主要任务是： 1. 去除钢液中的氧 2. 去除钢液中的硫 3. 调整钢液的温度，成份到规定成分； 4. 合金化
这四点是相互联系及同时进行的。脱O与 脱S的关系，合金化与脱O、S，脱O、S时加入 的合金Mn，就是成品需要的合金。
供电时间确定
1. C 吨钢电耗，kWh/t 2. W 钢水总重，t 3. P电炉变压器容量，kV.A 4. 变压器利用率， 5. 非通电时间，min
泡沫渣
泡沫渣的作用
1. 提高了热效率，降低电炉冶炼电耗； 2. 缩短了冶炼时间； 3. 减少了热辐射对炉壁及炉盖的热损失
对炉壁的热损失情况
电炉冶炼工艺操作标准
电炉冶炼工艺
传统冶炼工艺(三段工艺)
熔化期、氧化期、还原期
不锈钢电炉冶炼工艺 -回复
不锈钢电炉冶炼工艺-回复不锈钢电炉冶炼工艺是一种常用于生产不锈钢的工艺方法。
通过电炉加热、熔炼和冷却等连续工艺步骤，将原材料（主要是铁合金和废钢）转化为高质量的不锈钢材料。
本文将详细介绍不锈钢电炉冶炼工艺的每一个步骤。
第一步：原材料准备在不锈钢电炉冶炼过程中，主要原材料是铁合金和废钢。
铁合金包括铁铬合金、铁镍合金和铁钒合金等，废钢包括废旧钢铁和废钢产品。
在准备原材料时，需要根据不同的合金配方和产品要求，控制好原材料的化学成分和比例。
第二步：电炉熔炼将准备好的原材料倒入电炉中进行熔炼。
电炉是一种利用电能将原材料加热到高温并融化的设备。
电炉通常分为直接电炉和感应电炉两种类型。
在熔炼过程中，电炉的温度和炉内气氛需要进行严格的控制，以确保合金成分和质量的稳定。
第三步：渣的处理在不锈钢电炉熔炼过程中，废钢中的杂质和氧化物将形成渣。
为了提高合金的纯度，需要对渣进行处理。
常用的渣处理方法有贫化处理、锻渣法和气体还原法等。
这些方法能够将渣中的有害元素和杂质去除，提高合金的品质。
第四步：合金成分调整根据不锈钢产品的要求，通过添加合适的合金元素和合金块，对合金的成分进行调整。
这一步骤需要根据不锈钢的合金配方和产品要求，控制好每一种元素的添加比例，以确保最终产品的质量。
第五步：脱氧和冶炼终点控制在不锈钢电炉冶炼过程中，为了降低合金中的氧含量，需要进行脱氧处理。
通常使用硅、铝、锰等作为脱氧剂。
同时，在冶炼过程的后期，需要进行冶炼终点控制，即控制合金的温度和成分，以满足产品的要求。
第六步：浇注和冷却经过以上几个步骤，不锈钢合金已经获得理想的成分和温度。
接下来，将合金倒入浇注工具中，进行模具浇注。
浇注工艺的控制直接影响着产品的质量和形状。
最后，待不锈钢合金冷却后，进行必要的热处理和实际应用。
热处理可通过控制温度和冷却速率来调整材料的组织结构和性能，使其达到理想的机械性能和耐腐蚀性能。
不锈钢电炉冶炼工艺虽然复杂，但凭借其高效、灵活和可控的优点，被广泛应用于不锈钢制造行业。
11.3 电炉炼钢冶炼工艺
11.3 电炉炼钢冶炼工艺
11.3.1 电炉冶炼操作方法 11.3.2 传统电炉炼钢冶炼工艺 11.3.3 现代电炉炼钢冶炼工艺 11.3.4 钢液的合金化
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11.3.1 电炉冶炼操作方法
电炉冶炼操作方法一般是按造渣工艺特点来划分的，目前普遍采用双渣还原 法与双边氧化法。
C 补炉原则 补炉的原则是：高温、快补、薄补。补炉是将补炉材料喷投到炉衬损坏处，并借助 炉内的余热在高温下使新补的耐火材料和原有的炉衬烧结成为一个整体，而这种烧结 需要很高的温度才能完成。一般认为，较纯镁砂的烧结温度约为1600℃，白云石的烧 结温度约为1540 ℃ 。电炉出钢后，炉衬表面温度下降很快，因此应该抓紧时间趁热 快补。薄补的目的足为了保证耐火材科良好的烧结。经验表明．新补的厚度一次不应 大于30mm，需要补得更厚时，应分层多次进行。
第二阶段—穿井期：起弧完了至电极端部下降到炉底为穿井期。此期虽然电弧被炉
料所遮蔽，但因不断出现塌料现象，电弧燃烧不稳定，供电上采取较大的二次电压
、大电流或采用高电压带电抗操作，以增加穿井的直径与穿井的速度。但应注意保
护炉底，办法是；加料前采取石灰垫底，炉中部布大、重废钢钢以及采用合理的炉
型。
第三阶段—主熔化期：电极下降至炉底后开始回升时主熔化期开始。随着炉料不断
75t电炉连续加料冶炼工艺
75T连续加料电弧炉冶炼工艺操作规程闫利1、连续加料电炉冶炼工艺是一种电炉冶炼新工艺，采用的是加料不旋开炉盖而由连续加料装置将废钢连续送入炉中，在冶炼同时对炉料进行预热，送电熔化时，炉中产生的烟气将加料装置中的废钢预热。
送电熔化过程中平熔池冶炼，除新开炉第一炉料篮顶装存在传统的冶炼点弧、穿井，直接送电冶炼、主熔化、熔末、升温，其工艺主导是单渣冶炼，熔氧结合，综合脱氧，留钢、留渣操作。
2、送电伊始启动连续加料装置，加入白灰800-1000公斤，白云石300-400公斤，提前造渣。
3、炉门氧枪先中量供氧（~800Nm³/H），炉壁氧枪供氧量低氧（500-800Nm³/H）熔池形成，液面逐渐上升，炉内钢水大于40T时，提高炉壁氧枪供氧量（约800-1000Nm³/H），炉门氧枪供氧（约1000-1400Nm³/H），氧枪开启同时，喷碳操作，当水平加料停止送料时，炉门氧枪供氧量约（1000-1200Nm³/H），钢水全熔后炉壁氧枪选择500-600Nm³/H，炉门氧枪供大氧或超氧将炉渣吹稀做出钢准备，流渣操作；4、炉门氧枪小心操作，返氧时迅速调整氧枪位置并将供氧流量调小，不可顶住炉料吹氧，炉长观察炉内熔炼情况，作出相应操作指示，通知配电工停送电操作；5、连续加料装置前期适当提高送料速度，待废钢塌料至四孔加料口以下，或炉料熔化90%以上时，形成大熔池，补加600-800公斤石灰，补加白云石，碳枪根据炉内渣况调节喷碳量，全程平熔池埋弧操作，造泡沫渣，保证渣层厚度，全程埋弧操作，观察炉内情况，确定投入水平加料速度，炉壁及时氧枪投用，根据炉料情况调整炉壁氧枪供氧量；6、水平加料投入后，必须有专人负责检查水平加料所供废钢料型，以及四孔处废钢熔化状态；若出现堆起料墙的情况，可以减慢上料速度，吹氧助熔；7、炉料全熔后，炉门氧枪流量加大，深吹搅拌，此时注意控制升温速度，温度成分合格后，调整渣子碱度，组织出钢，留钢操作，留钢量30-40T；8、必须注意控制留钢量，每炉留钢量不少于30T，顶装料时，留钢量不小于20T，做到留钢留渣操作，严禁刻意排渣操作；9、炉料熔化90%左右，取参考样分析C、P等元素。
电炉炼钢工艺流程
电炉炼钢工艺流程概述电炉炼钢工艺是一种利用电炉进行钢铁冶炼的工艺流程。
它通过将废钢或铁矿石直接放入电炉中，利用电炉产生的高温将其熔化，并通过添加合适的合金元素和调整冶炼工艺参数，最终得到所需的成品钢材。
相比传统的炼焦高炉炼钢工艺，电炉炼钢具有节能、环保、灵活性高等优势。
工艺流程电炉炼钢的工艺流程一般包括以下几个关键步骤：1.原料准备：根据冶炼目标确定所需的原料种类和比例。
常见的原料包括废钢、铁矿石、废铁等。
在使用铁矿石作为原料时，需要先行进行矿石的破碎、磁选等预处理工序。
2.预处理：对于废钢或废铁等原料，需要进行预处理以去除其中的杂质和污染物。
常见的预处理方法包括破碎、除尘、磁选等。
3.充电：将预处理后的原料装入电炉中，形成一定的充电层。
根据冶炼目标和原料特性，确定合适的充电层结构和厚度。
4.加热与熔化：通过电炉提供的电能进行加热，将充电层逐渐升温至熔化温度。
在加热过程中，可以通过电极的调整和加入辅助反应剂等手段，控制温度均匀性和熔化速度。
5.合金元素添加：根据所需的钢材成分，适时添加合金元素。
常见的合金元素包括镍、铬、锰等。
添加合金元素有助于改善钢材的力学性能和耐腐蚀性能。
6.调整工艺参数：根据铁水样品的化学成分分析结果，调整电炉的工艺参数，以达到所需的成品钢材标准。
工艺参数包括温度、加料速度、搅拌力度等。
7.出钢：当达到所需成品钢材的化学成分和温度要求后，将炉内的钢水倾倒出来，并进行连铸或后续加工。
优势和应用优势相比传统的炼焦高炉炼钢工艺，电炉炼钢具有以下优势：•环保：电炉炼钢不需要炼焦煤和矿石的预处理过程，排放的废气和固体废物减少，对环境污染较小。
•节能：电炉炼钢仅需消耗电能，相比高炉的能耗更低，节约能源。
•灵活性高：电炉炼钢能够适应多种原料的冶炼，可处理多种废钢和废铁等次品，提高了资源利用率。
•可调控性强：通过调整电炉的工艺参数，可以灵活控制熔化过程，适应不同种类的钢材需求。
应用电炉炼钢工艺广泛应用于钢铁冶炼行业。
电炉炼钢工艺培训
电炉炼钢工艺培训电炉炼钢是一种使用电力作为主要能源的炼钢工艺。
它通过将钢铁废料或者生铁在电炉中进行加热，使其达到熔点并逐渐熔化，从而生产出新的钢铁产品。
相比传统的炼钢工艺，电炉炼钢具有很多优势，例如能耗低、出钢质量好等。
首先，我们来了解一下电炉炼钢的基本原理。
电炉炼钢是利用电炉的电能将钢铁原料加热至熔点以上，使其熔化。
电炉一般由炉体、电极系统、电热系统和喷吹系统组成。
炉体通常采用耐火材料，可以抵抗高温腐蚀。
电极是通过电能将电流引入炉内的部件，通常由碳素材料制成。
电热系统利用电极所产生的电流通过电阻加热原料，使其逐渐熔化。
喷吹系统通过喷吹气体，如氧气、氮气等，控制冶炼过程中的气氛和化学反应。
在电炉炼钢过程中，首先需要准备好钢铁原料。
钢铁原料通常分为废钢和生铁两种。
废钢是指已经使用过的钢铁制品，如废旧汽车、废钢材等。
生铁是指经过冶炼过程而得到的含有较高铁含量的金属。
这些原料需要经过预处理，例如分类、剪切、清理等工序，以便投入电炉炼钢过程中。
接下来是电炉炼钢的具体过程。
首先，将准备好的钢铁原料装入电炉，并加入适量的炼钢助剂，如脱硫剂、炼钢渣等。
然后，通过电流将电能引入炉内，进行加热。
在加热过程中，原料逐渐升温，并开始熔化。
为了提高炉内温度和均匀度，通常会进行搅拌和喷吹等操作。
同时，根据所需的钢铁质量要求，可以调整炉内的化学成分和气氛。
当原料完全熔化后，可以进行出钢操作。
通常，通过倾吊或者倾转将熔融钢液倾倒至铁水罐中，然后进行连铸成形，最终得到所需的钢铁产品。
电炉炼钢具有很多优点。
首先，电炉采用电力作为主要能源，能耗相对较低，减少了对传统能源的依赖。
其次，由于电炉采用封闭式操作，废气处理较容易，减少了对环境的污染。
此外，电炉炼钢还具有反应灵活、出钢质量好、技术装备相对简单等优点。
然而，电炉炼钢也存在一些挑战和难点。
首先，由于电炉炼钢过程中的温度和化学反应比较复杂，需要进行精确的控制，否则会导致钢铁质量下降。
电炉炼钢工艺技术操作规程
电炉炼钢工艺技术操作规程电炉炼钢是一种利用电能将原生铁水或钢铁加热至一定温度后进行冶炼的工艺技术。
下面是一份电炉炼钢工艺技术操作规程。
一、安全操作1. 操作人员必须穿戴好防护装备，包括耐热手套、安全鞋、护目镜等。
2. 在操作过程中，必须注意室内通风，保持空气流通。
3. 熔炉操作前，必须检查电源线路和电气设备是否正常。
二、炉前准备1. 将电炉炉前和炉内清理干净，移除残留物和杂质。
2. 将炉料按炼钢配方要求准备好，如废钢、生铁、合金等。
3. 检查吊机和钢包的状态，确保吊装安全。
三、炉料装入1. 使用吊机将预先准备好的炉料依次装入电炉。
2. 在装入过程中，要注意均匀分布炉料，避免炉内上下不同温度区域的产生。
四、加热过程1. 打开电炉电源，调节电压和功率，控制加热速度。
2. 监测炉内温度，根据炉料情况适时调整加热参数。
3. 确保加热过程中炉料能充分融化，并保持适宜的温度。
五、冶炼过程1. 在炉料融化达到一定程度后，加入调温剂、脱硫剂等。
2. 控制加热和冷却速率，使炉料冶炼达到理想状态。
3. 根据需要，进行合金调整，如加入锰、铬、钒等元素。
六、出钢操作1. 钢料冶炼完毕后，停止加热，关闭电源，将电炉内压力降至常压。
2. 采用吊机将电炉钢水倒入钢包中，注意均匀倒入，防止喷溅。
3. 保持钢包温度，进行后续加工和浇铸操作。
七、炉后清理1. 关闭电炉主电源，断开电源线路。
2. 清理炉前、炉后区域，移除炉渣和废物，保持工作环境整洁。
3. 检查电炉设备和配件的状态，进行维修和保养。
以上是一份电炉炼钢工艺技术操作规程，对于电炉炼钢操作过程中需要注意安全、控制加热参数和冶炼过程中加入合适的冶炼剂等方面都进行了详细说明。
在实际操作中，操作人员还需要根据具体生产情况和炼钢配方要求进行调整，以确保炼钢工艺技术的顺利进行。
密闭电炉钒铁冶炼工艺流程
密闭电炉钒铁冶炼工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
Cr
Ni
Cu
Pb
Sn
废钢 铁水 直接还原铁
⇾ DRI： Cu、Sn 平均在0.005%以下；
⇾ 铁水：02%、Sn 为0.005－0.01%；
⇾ 废钢：Cu平均含 量达0.35%以上， 是钢中残余有害金 属元素的最主要来 源。
石灰等材料的准备
造渣材料质量的优劣直接影响炼钢节奏； 带入电炉的无用东西越少越好； 根据经验：石灰应自给，质量稳定，特别是南方的 潮湿； 石灰的要求：CaO>90%，活性度>380ml，生 烧过烧率<6%，块度20-70mm。 白云石及碳粉等的要求。
当前电炉炼钢使用废钢原料的最大问题是金属残 留元素，主要是残留的Ni，Cr，Mo等合金元素 和Cu，Sn，Bi，Sd，Pb等有害元素。它们在电 炉炼钢过程中尚无有效方法去除，残留在钢材中 造成种种危害，并在废钢循环再利用过程中不断 积累。
目前采用的对策主要有：①加强废钢管理；②废 钢预加工；③冶炼过程配加其他铁源，稀释残留 元素的浓度。
项目 钢水 炉渣
炉气(尘)
铁损
总计
支出 质量kg
1000 118.6 125.1 8.80
1252.5
％ 79.84 9.47 9.99 0.70
100.00
耐火材料
对耐材的要求：
高耐火度、高荷重软化温度、良好的热稳定性、 抗渣性、高耐压强度、低导热性等。
炉盖：高铝砖为主。 炉壁：镁碳砖为主。 炉底：镁沙打结。
2 电炉炼钢的能量来源及热平衡
电能。 化学能。包括元素氧化及炉气燃烧带来 的化学热、输入燃料带来的外来化学热。 物理热。铁水或预热废钢带入的。
2.1 供电
电流从电厂沿架空高压线输入变电所的配电系统； 再沿高压电缆经配电装置输入电炉变压器。 电炉变压器将高压电转化成低压电流通向石墨电 极，在电极与炉料之间产生电弧。 分常规功率供电(RP，rule)、高功率供电(HP)、 超高功率供电，700KVA/t以上(Ultra High Power ,简称UHP)。 电污染、噪音。 直流供电：一根顶电极和一根底电极。
UHP1-EAFLFCC(S)BR 50MVA/30万吨/棒线材
二次冶金 水冷炉壁
DRI
低电压 大电流 更短弧
80年代 -700kVA/t
UHP2-EAFLFCCR 70MVA/50万吨/扁平材,管材
LF/EBT
泡沫渣
高电压 小电流
长弧
90年代 >800kVA/t
UHP3-EAFLFCCCR 100MVA/100万吨/纯净钢,热带
配碳的重要性
重要性：废钢铁氧化、氧化期去气(N、H)、 去夹杂； 最低配C计算：
配 C 量 %=0.50%( 熔 化 期 损 失 )+0.20.3%(氧化需要)+氧化终了碳含量。 装料原则：
大、中、小料配合； 重料在下、轻料在上； 大块在中、轻料在边。
4.3 废钢熔化阶段操作
熔化期是电炉工艺中能源消耗 的70－80％，冶炼时间的50-80% 电炉的节能降耗主要在熔化期。
Electric Arc Furnace Steelmaking Process
电炉炼钢工艺
朱荣
授课内容
1 电炉炼钢工艺的发展历程 2 电炉炼钢的能量来源及热
平衡
3 电炉炼钢原料及物料平衡 4 电炉冶炼工艺 5 电炉冶炼的主辅设备 6 电炉除尘及炉渣处理 7 电炉技术进步
1 电炉炼钢工艺的发展历程
优化的供电曲线
电 压 级 别 /电 流 级 别 V/A
28
24
21/6
21/6
20
5min
5min 19/6
18/6
5min
16 15/5
15/5
18/6 3min
15/5
4min 18/6 8min
2min
2min
2min
12
8
4
0
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
(一 次 料 ) (加 铁 水 )
Al Al2O3 30.995
8.61
Si SiO2 32.157
8.93
Mn MnO 6.992
1.94
Fe FeO 4.775
1.33
C
CO
9.159
2.54
C
CO2 32.761
9.10
相对成本* （参考值）
3.7 3.2 6.0 1.8 0.5～0.6 0.3～0.6
化学反应中各发热元素的来源首先是炉料――废钢和生 铁，还有是由碳枪喷入的碳粉或焦粉。对于普通铁水，每吹入 1m3 的 氧 气 , 所 含 各 元 素 在 1600 ℃ 时 反 应 理 论 发 热 值 约 为 4kwh。
钢 380kWh/t(60%) 废气 140kWh/t(22%) 损失 10kWh/t(2%) 冷却 50kWh/t(8%) 渣 50kWh/t(8%)
现代电炉总能量(热)平衡(装铁水30-40%)
3 电炉炼钢的原料及耐材
传统的电弧炉炼钢是全废钢工艺以冷废钢为主， 配加10－30％左右的生铁块；
其它金属料
冷生铁：配碳、稀释残留元素、渣量增加 直接还原铁：粒状直接还原铁（DRI）和块状热 压块（HBI） 铁水：配加10％的热铁水，带入的物理热约为 25kwh/t-steel，化学热约40-50kwh/t-steel， 铁水热装工艺。 碳化铁(Fe3C)：技术问题，不能大量生产。
原料中残余元素
1905年第一台5吨工业炼钢电炉建成 （德国人R.Linberg）
1936年德国制造了可炉盖旋转的炼钢电炉 1936年美国建成了当时最大的100吨炼钢电炉 1964年美国碳化物公司(W.E.Schwabe)和西北 钢铁线材公司(C.G.Robinson)提出电炉超高功率 概念(Ultra High Power简称UHP)，电炉工业 开始走向辉煌。开始与转炉竞争。 1990年后，电炉炼钢技术取得了重大进展。炼 钢技术的进步主要进步集中在电炉炼钢领域。
供电水平带来的技术进步
年代 功率级别 -400kVA/t 60年代 -400kVA/tຫໍສະໝຸດ 流程变迁 变压器容量/产品
RP-EAFMC 30MVA/特殊钢,合金钢
技术指标进步
冶炼周期:180min 吨钢电耗:630kwh/t 电极消耗:6.5kg/t
相关/配 套技术
烧嘴
电气运行
高电压 大电流
短弧
70年代 -500kVA/t
化铁增加。 加矿石已很少采用
氧化期操作
熔清、取样分析(全分析)、加石灰、吹氧化渣、 流渣脱P、加石灰、测温,视钢中含碳量吹氧脱碳；
看P：取样分析、看渣子的颜色（黑亮P高、灰黑P低）、 看渣子的泡沫化； 看C ：取样分析、看火花、砂轮对比、副枪；
看温度：蓝白亮、浅蓝、深蓝、浅红、深红； 取样全分析、测温，静沸腾等待出钢；
减轻对电网干扰
无 功 功 率 静 消除或减弱电弧炉冶炼冶炼中电 降低闪烁和谐波
止 式 动 态 补 负荷造成的电压波动与谐波对电
偿
网的危害
冶炼过程计 按冶金模型、热模型进行最佳 合 理 电 气 工 作 点
算机自动化 配料、电热平衡、最佳控制功 动 态 选 择 、 保 证
控制
率等计算，实现控制、管理、 合 理 供 电 制 度 执
现代电弧炉炼钢使用的其它原料还有：除冷生铁 外，直接还原铁（DRI，HBI）、热铁水、碳化铁 等；
电弧炉炼钢的原料构成对其工艺、装备、指标等 有决定性影响；
不同原料结构下的生产过程是不可比的。或者说只有原 料结构相当的情况下才是可比较的。
废 钢 scrap
电炉炼钢废钢是基本原料，废钢原料需进行鉴别、 分类管理和打包、剪切等处理。
4 电炉冶炼工艺
传统冶炼工艺(三段工艺) 熔化期、氧化期、还原期
现代冶炼工艺(二段工艺) 熔化期、氧化期、加炉外精炼； 或称熔氧脱磷期、脱碳升温期
操作步骤：补炉、装料（配料）、熔化期、氧 化期、精炼(或还原期)、出钢
4.1 补 炉
电炉补炉工作量是很大的，补炉的重点是： 渣线(渣的浸蚀)。 距电极近的地方(最容易跑钢的地方)，电弧的 辐射。 炉门两侧。 补炉方式：补炉用大铲或喷枪。
3.3 物理热
主要是电炉加铁水工艺的采用。 根据国内电炉的现状，提升电炉与转炉 的竞争力，节电及提高冶炼节奏。 电炉钢质量的要求。 废钢预热到600度以上。
电炉总能量(热) 平衡（全废钢）
总能量 630kWh/t=100%
电能 410kWh/t(65%)
烧嘴 40kWh/t(6%)
化学反应 180kWh/t(29%)
(二 次 料 )
(精 炼 )
供 电 时 间 min
4.4 电炉氧化期操作
氧化期的任务： 继续脱P、脱C 去气(N、H)、去夹杂 钢液升温
电炉熔氧期操作： 熔化废钢与氧化期脱碳结合，提前造渣脱磷。
元素氧化方式
铁矿石氧化： 吸热、有利于脱磷、增加金属量 FeO+C=Fe+CO
吹氧气氧化： 放热、对脱磷不利、但可部分脱硫，渣中氧
2.2 化学能
化学反应热在电炉能量输入中占 了相当大的比例，达到30％； 特别是电炉使用铁水后，化学热的比例达到40% 以上，这是现代电弧炉炼钢工艺的一个特点； 在变压器确定后，是电炉提高生产节奏及节能降耗 的重要手段。
在吹氧条件下，熔池中 各元素氧化 1kg时所产生的理论热值
元 产物
反应热
素
kJ/kg kwh/kg
传统工艺：扒除氧化渣，为还原期造渣做准备。