机械制造过程基础知识
机械制造基础知识
1．铸件 2．锻件 3．型材 4．焊接件
二 毛坯的选择原则
1．零件材料及力学性能要求。 2．零件的结构形状与大小 3．生产类型 4．现有生产条件 5．充分利用新工艺、新材料
第四节 元件装夹和定位基准的选择
一 工件装夹方法
工件的装夹包含两方面的内容： （1）定位 （2）夹紧 1．工件的装夹方法 （1）找正装夹法
定位误差的分析与计算 (重点)
工件的夹紧
工艺路线的拟定
(重点)
工序尺寸及其公差的确定 （难点）
机械加工生产率
机械制造技术的发展
第一节 机械的生产过程和工艺过 程
一 生产过程
1.生产过程 指把原材料转变为成品的全过程。
机械工厂的生产过程一般包括原材料的验收、保 管、运输，生产技术准备，毛坯制造，零件加工（含 热处理），产品装配，检验以及涂装等。
1. 工艺规程的作用 •工艺规程是指导生产的主要技术文件 •工艺规程是组织生产和管理工作的基本依据 •工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料
2．机械加工工艺规程的格式 生产类型不同，所有的工艺规程的模
式和内容也不相同。 （1）机械加工工艺过程卡片(工艺路线)。 （2）机械加工工艺卡片。 （3）机械加工工序卡片。
二 工艺过程及其组成
1．工艺过程
把生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相 对位置和物理、力学性能等，使其成为成品或半成品 的过程称为工艺过程。
工艺过程可根据其具体工作内容分为铸造、 锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、 表面处理、装配等不同的工艺过程。
工艺过程(视频)
2．工艺过程由工序组成
（1）工序：一个（或一组）工人，在一 个工作地点（或一台机床上），对同一个 零件（或一组零件）进行加工所连续完成 的那部分工艺过程
机械制造基础复习知识点
工序一个或一组工人在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件进了加工所连续完成的那一部分工艺过程..生产过程和工艺过程1生产过程：机械产品的生产过程是将原材料转变为成品的全过程..它包括：原材料的运输和保管、生产准备工作、毛坯制造、零件的冷热加工处理、部件和产品的装配、检验、油漆和包装等..2工艺过程：在生产过程中能够改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等;使其成为成品或半成品的过程;称为工艺过程..基准用来确定机器零件或部件上某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面..基准可分为设计基准和工艺基准两类..工艺基准在机械加工及装配过程中所采用的基准..按其用途不同可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准..工序基准在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准..定位基准在加工中为使工件在机床或夹具中占有正确位置所采用的基准..定位基准又分为粗基准和精基准..粗基准用零件毛坯上未经加工的表面作为定位基准的表面..精基准采用已经加工过的表面作为定位基准表面..测量基准测量时所采用的基准..装配基准装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准..粗基准的选择：1若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀;则应选该表面为组基准..2在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下;若零件上每个表面都要加工则应以加工余量最小的表面作为粗基准..3若零件有的表面不需要加工时;则应以不加工表面中与加工表面位置精度要求较高的表面为组基准..4选作粗基准的表面;应尽可能平整和光洁;以便定位可靠..5粗基准一般只能使用一次;应尽量避免重复使用..精基准的选择：1基准重合2基准统一3 自为基准4互为基准5保证工件的夹紧稳定可靠..加工经济精度在正常的加工条件下采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人;不延长加工时间所能保证的加工精度..工序集中在每道工序中所安排的加工内容多;则一个零件的加工只集中在少数几道工序里完成;这时工艺路线短;工序少..工序分散在每道工序里安排的加工内容少;则一个零件的加工分散在很多工序里完成;这时工艺路线长;工序多..加工余量指加工表面达到所需的精度和表面质量面应切除的金属层厚度..影响加工余量的因素p244 加工误差加工后的零件在尺寸、形状或位置方面与理想零件的差值称为加工误差..加工误差从性质上可分为系统误差和随机误差两大类..系统误差在相同工艺条件下;加工一批零件时所产生的大小和方向不变或按加工顺序作有规律性变化的误差..前者为常值系统误差;后者为变值系统误差..随机误差在相同工艺条件下;加工一批零件时产生大小和方向不同且无变化规律的加工误差..工艺系统的原始误差原始误差的概念：凡是能直接引起加工误差的因素;都称为原始误差..通常;将工艺系统的误差称之为原始误差;因为零件的机械加工是在由“机床——夹具——刀具——工件”所组成的工艺系统中完成的;工艺系统各组成部分的种种误差;都会不同程度的引起加工误差..机床、夹具和刀具的误差;是在无切削负荷的情况下检验的;故将它们划分为工艺系统静误差；工艺系统受力变形、热变形和刀具磨损;是在有负荷情况下产生的;故将它们划分为工艺系统动误差..机床误差1主轴回转误差主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对于主轴平均回转轴线的最大偏离值..2．导轨误差‘机床导轨误差将直接影响机床成形运动之间的相互位置关系..因此;它是产生工件形状误差和位置误差的主要因索之一..机床直线导轨的误差项目包括：①导轨在水平面内和垂直面内的直线度误差弯曲；②前后两导轨的平行度误差扭曲；③导轨对主轴回转轴线在水平面内和垂直面内的平行度或垂直度误差..3．传动链误差机床传动链误差是指机床内联传动链始末两端传动无件之间相对运动的误差．它是螺纹加工、螺旋面加工和范成法加工齿轮等工件时;影响其加工精度的主要因索..注：车端面时;指横向导轨的误差..工艺系统的刚度减少受力的措施p290误差的敏感方向是指通过刀刃而垂直工件表面的方向法线方向上;工艺系统的原始误差对工件加工误差影响最大;这个方向就是误差敏感方向..机械加工精度包括：尺寸精度;形状精度;位置精度..加工表面质量主要内容包括两部分：1表面的几何形状特征；表面的几何形状特征又可分为两部分：表面粗糙度和波度..2表面的物理力学性能；表面层加工硬化;表面层残余应力和表面层金相组织变化..加工硬化产生的原因及影响因素机械加工时;加工表面层受到力和热的作用;在塑性变形和加工温度的综合影响下产生不同程度的硬化.. 适度的表层硬化可使零件表面的耐磨性提高;且可阻碍表面疲劳裂纹的产生和扩展..但硬度过大;则金相组织出现过大变形;影响耐磨性能;甚至出现较大的脆性裂纹面降低疲劳强度..影响切削加工表面硬化的主要因素有刀具的几何参数、切削用量、冷却润滑条件、工件材料等..一般地说;塑性变形越大;则硬化越严重；切削温度升高;则弱化作用加强..影响磨削加工表面硬化的主要因素有磨削用量、粒度、冷却条件、工件材料等..磨削时塑性交形大;则强化倾向大；磨削温度升高;使表层金属软化;甚至产生相交；磨削液的急冷作用;也可能产生表面淬火硬化现象..残余应力产生的原因及影响因索已加工表面层内出现的残余应力是切削力引起的塑性变形;磨切削热引起的塑性变形及相变的体积变化等因素综合作用的结果..残余应力会引起工件的变形;影响塑性材料的屈服强度极限;致使脆性材料产生裂影响零件的疲劳强度;降低零件的抗腐蚀性等..表层压应力有利于零件疲劳强度的提影响切削加工表面残余应力的主要因素有刀具几何参数、切削用量、工件材料等..组成磨削加工表面残余应力的主要成分是磨削热变应力、相变应力和塑变应力..其中热的影响比较大..在磨削加工中;要特别注意防止表面烧伤..磨削烧伤可分为回火烧伤、二次淬火烧伤和退火烧伤..减轻烧伤的工艺措施主要有正确选用砂轮；合理选择磨削用量；改善冷却条件；采用低应力磨削工艺等..机床夹具的组成1 定位元件：与工件定位基准接触的元件;用来确定工件在夹具中的位置..2 夹紧装置：压紧工件的装置;是由多个元件组合而成..3 夹具体：基本骨架;连接所有夹具元件..4 连接元件：连接机床与夹具的元件;用来确定夹具在机床中的位置..5 对刀、导引元件：用来确定夹具与刀具相对位置的元件6 其它元件：起辅助作用..定位完全定位的定义：不完全定位的定义欠定位的定义过定位的定义定位元件的基本要求：足够的精度；足够的强度和刚度；耐磨性好;合理选用材料和热处理;小元件采用T7A、T8A、T10A淬火;大元件采用20、20Cr渗碳淬火;HRC58-64；工艺性好：能防屑防尘、让开工件定位面边沿的加工毛刺..夹紧装置的组成及作用夹紧力的确定p49—511、五类尺寸1夹具外形轮廓尺寸A类：夹具的长宽高；有活动部分时;应包括可动部分处于极限时的空间所占的位置.. 2工件与定位元件间的联系尺寸B类：定位面和限位面之间的配合尺寸和定位元件之间的尺寸；3夹具与刀具的联系尺寸C类：刀具导向部分与对刀、导引元件的配合尺寸和对刀、导引元件在夹具上的位置尺寸；4夹具与机床联系部分的联系尺寸D类：车床上标出夹具与主轴端;铣刨床上夹具定位键；通常是以夹具上定位元件作为相互位置的基准..5夹具内部的配合尺寸E类：定位元件与夹具体、衬套、钻套等配合..四类技术要求1定位元件之间的相互位置要求：多个定位元件之间的相互位置要求或多件装夹时相同定位元件之间的相互位置要求；2定位元件与连接元件和或夹具体底面的相互位置要求：定位心轴轴线对底面的平行度；3导引元件和或夹具体底面的相互位置要求：钻套轴线对夹具体底面的垂直度；4导引元件与定位元件间的相互位置要求：如钻套轴线对心轴轴线的对称度..工件内压力引起的变形内应力是指在没有外力作用下或去除外力后;仍残存在工件内部的应力..它对加工精度和表面质量均有较大的影响;团此学习时应注意以下几点：①内应力产生的主要原因和过程;②内应力对加工精度影响的规律；③减少内应力的工艺措施..内应力是由于金属内部发生了不均匀的体积变化而产生的..其主要原因是;①工件各部分受热不均或冷却速度不同;造成收缩不均匀而产生内应力;例如．铸造毛坯;②工件受力发生局部塑性变形或塑性变形不匀;而产生内应力;例如;锻造毛坯、冷校直及切削加工等；③材料的金相组织转变的体积变化产生内应力;例如;热处理及磨削加工..要判明工件加工后因内应力重新分布引起的工件变形趋势;需因先判断工件表面存在的是何种性质的内应力——拉应力还是压应力..判断的淮则是：若工件表面层体积欲缩小而受里层的限制时;则工件残面层产生的是拉应力；反之为压应力..消除内应力的措施有：①进行时效处理如高温时效、低温时效、热冲击时效、振动时效等；②合理安排工艺过程如以热校直代替冷校直;粗精加工分开等; ③改善零件结构;如使壁厚均匀等..三大变形区的特点：第—变形区的变形为发生在剪切滑移面内的切滑移变形；第二变形区的变形为发生在切屑底层的挤压、摩擦变形；第三变形区的变形为发生在靠近切削刃钝圆及后刀面处的挤压、摩擦变形和部分金属的弹性恢复..什么是积屑瘤积屑瘤形成的条件是如何抑制积屑瘤在切削速度不高又不能形成连续带状切屑的情况下;加工—般钢料或其它塑性材料时;刀具前角很小或为负值时;工件、切屑的—部分金属冷焊在刀具的刀尖和前刀面上代替刀具进行切削的硬块称积屑瘤.. 积屑瘤的形成与切削速度、工件材料及产生粘结现象的条件有关;所以控制积屑瘤的生长可以用如下措施：1降低切削速度、使切削温度降低;粘结现象不易发生..2采用高速切削;使切削温度高于积屑瘤存在的相应温度..3采用润滑性能好的切削液;可减少摩擦;控制粘结..4增加刀具前角．以减小刀屑接触区的压力..5提高工件材料硬度;可减少加工硬化倾向..切削加工中常用的切削液有哪几类它在切削中的主要作用是什么切削加工中最常用的切削液有非水溶性和水溶性两大类：1非水溶性切削液..主要是切削油;其中有各种矿物油如机械油、轻柴油、煤油等、动植物油如豆油、猪油等及加入油性、极压添加剂配制的混合油..它主要起润滑作用..2水溶性切削液、水溶性切削液主要有水溶液和乳化液..该类切削液有良好的冷却性能;清洗作用也很好.. 作用 1润滑作用：2冷却作用..3具有良好的清洗碎屑的作用及防锈作用保护机床、刀具、工件等不受周围介质的腐蚀..分析产生磨削烧伤的原因及其解决办法磨削烧伤是因为磨削时：产生的磨削热使磨削表面局部瞬时高温加热;使金属材料达到相变或氧化温度后产的.. 磨削深度愈大、砂轮速度愈高、工件速度愈低时;工件表面的温度愈高；砂轮磨损大;山现糊塞时;易产生磨削烧伤..解决磨削烧伤可采取减少磨削热和加快磨削热传出的措施;在磨削用量方面可采取减小磨削深度;并适当增大工件速度的办法；可采用较软的砂轮或把冷却液渗透到磨削区降温的办法.. 切削力的来源所以切削力的来源即为作用在前刀面上的弹、塑性变形抗力和摩擦力以及作用在后刀面上的弹、塑性变形抗力和摩擦力..如下图所示定位误差的组成：基准不重合误差..和基准位移位置误差Y ∆基准不重合误差B ∆是指工序基准相对于定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量;即工序基准与定位基准之间的联系尺寸的公差..基准位移位置误差Y ∆是指定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量;即定位基准相对于刀基准对刀时所采用的基准在加工尺寸方向上的最大变动量..V 型块定位误差分析V 形块定位误差分析的通用公式：1B ∆分析方法当定位基准与工序基准重合时;0B ∆=当定位基准与工序基准不重合时;0B∆≠;此时基准不重合位差的大小为 2Y ∆的分析方法在水平方向上;定位基准始终在V 形块中心平面上;故不存在基准位移误差;即0Y ∆=..在竖直方向上;定位基准的位置发生变化产生基准位移误差;即0Y∆≠;此时基准位移误差的大小为：式中：α为V 形块的夹角..3当0B∆=;0Y ∆≠时;………………. 4当0B∆≠;0Y ∆=时; 2d D B δ∆=∆= 5当0B ∆≠;0Y ∆≠时;D B Y ∆=∆±∆;式中符号的判断方法如下：当工序基准和定位接触点在定位基准的同侧时;取“—”;即D B Y ∆=|∆-∆| ; 反之;取“+”;即D B Y ∆=∆+∆..当V 型块的夹角分别为60°;90°;120°;工序基准分别为工件的下母线;轴线;上母线时..定位误差的计算结果如下表所示：注：此表是指在竖直方向计算的定位误差..++++++++++++++++++++++++++++++++。
机械制造工艺基础知识点总结
机械制造工艺基础知识点第一章金属切削加工基础知识一、切削加工基本概念1、成形运动（切削运动）是为了形成工件表面所必需的、刀具与工件之间的相对运动。
成形运动（切削运动）包括主运动和进给运动。
2、主运动是指直接切除工件上的切削层，形成已加工表面所需的最基本运动。
一般来讲，主运动是成形运动中速度最高、消耗功率最大的运动，机床的主运动只有一个。
3、进给运动是指不断地把切削层投入切削的运动，以加工出完整表面所需的运动。
进给运动可能有一个或几个，通常运动速度较低，消耗功率较小。
4、切削过程中，工件上形成三个表面1）待加工表面——将被切除的表面；2）过渡表面——正在切削的表面；3）已加工表面——切除多余金属后形成的表面。
5、切削用量三要素1）切削速度v c切削刃上选定点在主运动方向上相对于工件的瞬时速度。
2）进给量f在进给运动方向上，刀具相对于工件的位移量，称为进给量。
3）背吃刀量a p背吃刀量是在通过切削刃基点并垂直于工作平面方向上测量的切削深度。
6、成形运动简图7、切削层尺寸要素(1)切削层：刀具切过工件的一个单程，或只产生一圈过渡表面的过程中所切除的工件材料层。
(2)切削层尺寸平面：通过切削刃基点并垂直于该点主运动方向的平面，称为切削层尺寸平面。
(3)切削层尺寸要素①切削厚度:指在切削层尺寸平面内，沿垂直于切削刃方向度量的切削层尺寸。
②切削宽度：指在切削层尺寸平面内，沿切削刃方向度量的切削层尺寸。
③切削面积：是指在给定瞬间，切削层在切削层尺寸平面里的实际横截面面积。
二、刀具角度1、车刀的组成三个刀面：前面、主后面、副后面两个切削刃：主切削刃、副切削刃一个刀尖2、辅助平面1）基面：过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面。
2）主切削平面：过切削刃选定点，与切削刃相切，并垂直于基面的平面。
3）正交平面：通过主切削刃上的某一点，并同时垂直于基面和切削平面的平面。
3、车刀的标注角度γ（1）前角在正交平面中测量，是刀具前面与基面之间的夹角。
机械制造基础知识点
机械制造基础知识点机械制造是指通过一系列的加工工艺将材料加工成为具有一定形状和尺寸的零部件或产品的过程。
机械制造广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子设备制造、航空航天、船舶制造等。
下面将介绍一些机械制造的基础知识点。
1.材料：机械制造过程中使用的主要材料有金属、塑料和复合材料。
金属常用的有钢铁、铝、铜等，塑料常用的有聚乙烯、聚氯乙烯等。
机械制造还使用到了一些特殊材料，例如高强度材料和高温材料。
2.加工方法：机械制造的主要加工方法有切削加工、热加工、冷加工和非传统加工。
切削加工是通过将刀具对工件进行切削，常见的有车削、铣削、钻孔等。
热加工是通过加热材料使其达到可塑性的状态，然后通过压力来改变材料的形状，常见的有锻造、冲压等。
冷加工是在室温下对材料进行塑性变形，常见的有拉伸、压缩等。
非传统加工是一些特殊的加工方法，如电火花加工、激光加工等。
3.数控加工：数控加工是将加工路径和参数由人工操作改为由计算机控制的加工方式。
数控加工具有高精度、高效率、稳定性好等优点，广泛应用于各个行业。
常见的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床等。
4.装配技术：装配是机械制造中将各个零部件组装成为整机的过程。
装配技术包括手工装配和自动化装配两种。
手工装配需要操作工人根据装配图纸进行逐步组装，而自动化装配则是通过机器人等自动设备进行组装。
装配技术的关键是准确、高效、可靠地完成组装任务。
5.设计软件：机械制造过程中常用到的设计软件有计算机辅助设计软件（CAD）和计算机辅助制造软件（CAM）。
CAD软件可以帮助设计人员快速绘制出产品的三维模型，并进行分析和优化。
CAM软件则可以根据CAD 模型生成相应的加工程序，自动控制数控机床进行加工。
6.质量控制：质量控制是机械制造过程中至关重要的环节。
常用的质量控制方法包括抽样检验、统计控制、质量管理等。
抽样检验是通过对产品进行随机抽样，检验样品是否符合质量标准。
统计控制是通过收集和分析加工过程中的数据，及时调整和纠正加工参数，以保证产品质量稳定。
机械制造基础知识概述
机械制造基础知识概述机械制造基础知识是指了解和掌握机械制造造领域中的基本概念、原理和技术要点。
了解机械制造基础知识可以帮助我们更好地理解和应用于机械设计和制造过程中的相关技术和方法。
本文将对机械制造基础知识进行概述，包括材料选取、机械元件、机械传动和机械加工几个方面。
一、材料选取在机械制造造过程中，材料是至关重要的因素之一。
材料的选取需要根据机械设计的要求和使用环境来确定。
常见的机械材料有金属材料和非金属材料两大类。
1. 金属材料：包括钢、铝、铜、铁等，在机械制造造中常用于制作机械元件和结构部件，具有强度高、导电性好、耐磨等特点。
2. 非金属材料：包括塑料、橡胶、陶瓷等，在机械制造造中常用于密封件、绝缘件等方面，具有重量轻、绝缘性好、耐腐蚀等特点。
二、机械元件机械元件是构成机械装置的基本部件，根据其功能可以分为传动元件、支撑元件和连接元件三类。
1. 传动元件：主要包括齿轮、皮带、链条等，用于传递动力和实现速度转换。
2. 支撑元件：主要包括轴承、滑动轴承等，用于支撑、限制和定位运动部件。
3. 连接元件：主要包括螺栓、联轴器等，用于连接机械元件并传递力和转矩。
三、机械传动机械传动是指通过机械元件将动力从一个地方传递到另一个地方的过程。
根据传动方式的不同，机械传动可以分为直接传动和间接传动两类。
1. 直接传动：直接将动力从一个部件传递到另一个部件，如通过轴传递动力。
2. 间接传动：通过机械元件进行传递，如通过齿轮传递动力。
四、机械加工机械加工是指利用机械设备对工件进行切削、锻造、焊接等加工过程。
常见的机械加工方法包括铣削、钻孔、车削、研磨等。
在机械加工中，需要注意加工精度、表面光洁度以及刀具的选择和维护等方面。
总结：机械制造基础知识是机械制造造领域中至关重要的一部分。
通过了解和掌握材料选取、机械元件、机械传动和机械加工等方面的知识，我们可以更好地应用于机械设计和制造的实践中。
在实际的机械制造造过程中，我们需要根据具体的要求选择合适的材料、设计合理的机械元件、选择合适的传动方式、并采用适当的机械加工方法来完成所需的产品。
机械制造基础知识
机械制造基础知识机械制造是指通过机械设备对原材料进行加工和加工过程中的其他工序，最终生产出各种机械产品的过程。
机械制造行业是现代工业的重要组成部分，涉及到诸多领域和技术。
在本文中，我们将介绍机械制造的基础知识，包括机械加工、工艺流程、常见机械设备和相关标准。
一、机械加工机械加工是机械制造的核心环节，通过去除原材料表面的一层物质，使其形状、尺寸和表面质量满足要求。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、镗削、刨削、磨削和锯削等。
1. 车削：是利用车床将工件固定在主轴上，然后以旋转的刀具将工件的一部分去除，从而得到所需的形状和尺寸。
2. 铣削：是利用铣床将工件夹持在工作台上，通过刀具的上下、左右移动来进行加工，常用于切削平面、曲面和齿轮等。
3. 钻削：是通过钻床或钻头进行的加工，用于加工圆孔。
通过旋转切削将工件上的物质去除并形成孔洞。
4. 镗削：是通过镗床进行的加工，主要用于加工孔的精度要求较高的工件。
镗削可以得到高度精度和表面质量好的孔。
5. 刨削：是利用刨床将刀具安装在推表的工作台上，通过上下往复运动进行加工。
适用于加工大型平面。
6. 磨削：是通过磨床进行的加工，通过磨粒旋转或振动摩擦工件表面，削除工件上的一层物质，以得到所需的精度和表面质量。
7. 锯削：是通过锯床进行的加工，通过锯齿刀片进行锯割，适用于加工金属或非金属的切割。
二、工艺流程机械制造通常包括设计、加工、装配和检验等工艺流程。
不同的产品和行业有各自的工艺流程，下面是一个通用的流程示例：1. 设计：根据产品的功能需求和性能要求，进行设计。
设计包括产品结构、尺寸、材料、工艺等方面的考虑。
2. 加工：根据设计方案，选择合适的加工方法进行加工。
加工过程中需要控制尺寸精度、表面质量和生产效率等因素。
3. 装配：将各个零部件按照设计要求进行组装。
装配过程需要保证零部件的配合间隙、紧固力矩和装配顺序等。
4. 检验：对成品进行检验和测试，以确保产品满足设计要求和质量标准。
机械制造工艺基础知识培训
机械制造工艺基础知识培训机械制造工艺是制造业中非常重要的一部分，它涉及到了金属材料的加工和制造过程。
以下是机械制造工艺的一些基础知识培训：1. 金属材料的性质和加工特点在机械制造工艺中，材料的选择对成品的质量和性能起着决定性的作用。
学习者需要了解不同金属材料的性质和加工特点，包括各种金属的硬度、韧性、热处理特性等。
同时还需要了解不同金属材料的加工性能，比如铸造、锻造、切削加工等。
2. 基本的机械加工工艺学习者需要了解基本的机械加工工艺，包括铣削、车削、钻削、磨削等加工方法。
他们需要了解每种加工方法的原理和特点，掌握使用不同机械加工设备的技能。
3. 量测和质量控制在机械制造工艺中，量测和质量控制是非常重要的环节。
学习者需要了解各种量测工具的使用方法，掌握测量和质量控制的基本技能。
4. 机械制造工艺的自动化和智能化技术随着科技的发展，机械制造工艺已经越来越向自动化和智能化方向发展。
学习者需要了解最新的自动化和智能化技术，比如数控加工、机器人应用等，掌握这些技术的基本原理和操作方法。
以上是机械制造工艺基础知识培训的一些内容，通过这些培训，学习者可以掌握基本的机械制造工艺知识和技能，为将来从事制造业工作打下良好的基础。
机械制造工艺基础知识培训5. 制造工程图纸的阅读和理解工程图纸是机械制造工艺中必不可少的工具，学习者需要掌握图纸的阅读和理解能力。
他们需要了解不同的标记和符号的含义，掌握图纸尺寸、公差、符号等基本知识，以便能够准确理解和解释工程图纸。
6. 安全生产知识在机械制造工艺中，安全生产意识是非常重要的。
学习者需要了解机械制造工艺中常见的安全事故和事故原因，掌握安全操作规程和紧急处理措施，以确保自身和他人的安全。
此外，还需要了解相关法律法规和标准，以遵守和执行相关安全管理制度。
7. 制造工艺的流程和管理学习者需要了解制造工艺的整体流程，包括原材料采购、加工制造、质量控制、包装和运输等各个环节。
他们需要了解现代制造企业的管理理念和方法，包括精益生产、供应链管理等，以提高生产效率和降低成本。
机械制造技术基础知识
机械制造技术基础知识1.机床的切削运动用刀具切除工件材料，刀具与工件之间务必要有一定的相对运动，该相对运动由主运动与进给运动构成。
主运动，是切下切屑所需要的最基本的运动，对切削起要紧作用，消耗机床的功率95%以上。
机床主运动只有1个。
进给运动，使工件不断投入切削，从而加工出完整表面所需的运动。
消耗机床的功率5%下列。
机床的进给运动能够有一个或者几个。
2.切削用量是指切削速度v、进给量f（或者进给速度）与切削深度ap。
三者又称之切削用量三要素。
切削速度v（m／s或者m／min），切削刃相关于工件的主运动速度称之切削速度。
即在单位时间内，工件与刀具沿主运动方向的相对位移。
进给量f，刀具转一周（或者每往复一次），两者在进给运动方向上的相对位移量称之进给量，其单位是mm／r（或者mm／双行程）。
切削深度ap（mm），切削深度指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离。
3.常用刀具材料碳素工具钢与合金工具钢，因其耐热性很差，目前仅用于手工工具如锉刀、铰刀等。
高速钢，高速钢是一种加入了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。
强度高，抗弯强度为硬质合金的2～3倍；韧性高，比硬质合金高几十倍；硬度较高，且有较好的耐热性；可加工性好，热处理变形较小常用于制造各类复杂刀具（如钻头、丝锥、拉刀、成型刀具、齿轮刀具等）。
硬质合金，硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物（如WC、TiC、TaC、NbC等）粉末与金属粘结剂（如Co、Ni、Mo等）经高压成型后，再在高温下烧结而成的粉末冶金制品。
硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性都很高，同意的切削速度远高于高速钢，且能切削硬材料。
硬质合金的不足:抗弯强度较低、脆性较大，抗振动与冲击性能也较差。
硬质合金被广泛用来制作各类刀具。
4．车刀切削部分的构成切削部分由3面-2刃-1尖构成，（1）前刀面(前面 ) ：切屑流出所通过的表面。
（2）主后刀面(主后面) ：与工件上过渡表面相对的表面。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第2章机械制造过程基础知识二、判断题（正确的打√，错误的打×）1. 在切削加工中，进给运动只能有一个。
（）2. 背平面是指通过切削刃上选定点，平行于假定进给运动方向，并垂直于基面的平面。
（）3. 其它参数不变，主偏角减少，切削层厚度增加。
（）4. 其它参数不变，背吃刀量增加，切削层宽度增加。
（）5. 主切削刃与进给运动方向间的夹角为主偏角。
（）6. 车削外圆时，若刀尖高于工件中心，则实际前角增大。
（）7. 对于切断刀的切削工作而言，若考虑进给运动的影响，其工作前角减少，工作后角增大。
（）8. 当主偏角为时，正交平面与假定工作平面重合。
（）9. 切削铸铁类等脆性材料时，应选择K类（YG类）硬质合金。
（）10. 粗加工时，应选择含钴量较低的硬质合金。
（）11．不完全定位在工件的定位方案中是不允许出现的。
（）12．可调支承一般每件都要调整一次，而辅助支承可以每批调整一次。
（）13．采用六个支承钉定位，则限制了六个自由度。
（）三、选择题1．用（）来限制六个自由度，称为完全定位。
根据加工要求，只需要限制少于六个自由度的定位方案称为（）。
A. 六个支承点B. 具有独立定位作用的六个支承点C. 完全定位D. 不完全定位E. 欠定位2．零件在加工过程中不允许出现的情况是（）。
A. 完全定位B. 欠定位C. 不完全定位3．工件定位中由于（）基准和（）基准不重合而产生的加工误差，称为基准不重合误差。
A. 设计B. 工艺C. 测量D. 定位E. 装配4．基准不重合误差的大小与（）有关。
A. 本道工序要保证的尺寸大小和技术要求B. 本道工序的设计基准与定位基准之间的位置误差C. 定位元件和定位基准本身的制造误差四、名词解释1. 基面2. 切削平面3. 正交平面4. 自由切削5. 直角切削五、简答题1. 何谓直角切削和斜角切削？各有何特点？2. 为什么基面、切削平面必须定义在主切削刃上的选定点处？3. 试述刀具的标注角度与工作角度的区别，为什么横向切削时，进给量f不能过大。
4. 刀具切削部分材料必须具备那些性能？为什么？图表 1 第3章切削与磨削原理一、填空题1.金属切削过程中常见的物理现象有、、和。
2. 根据切屑形成过程中变形程度的不同，可将切屑的基本形态分为四种类型，分别是、、和。
3. 第Ⅱ变形区发生在，其变形特点是。
4.切削力的来源主要是和两方面。
5. 刀具主偏角增加，背向力Fp，进给力Ff。
6. 刀具正常磨损的主要形式有、和。
7. 刀具磨损的原因主要有、、和化学磨损。
8. 切削液的作用是、、和。
常用种类有、和9. 刀具的几何参数包括、、和四个方面。
10. 切削用量选择的顺序是：先选、再选、最后选。
11.粗加工时，限制进给量的主要因素是；精粗加工时，限制进给量的主要因素是。
二、判断题（正确的打√，错误的打×）1. 积屑瘤在加工中没有好处，应设法避免。
（）2. 刀具前角增加，切削变形也增加。
（）3. 影响刀具耐用度的主要因素是切削温度。
（）4. 切削厚度薄，则刀具后角应取大值。
（）5. 切削用量三要素中，对刀具耐用度影响最小的是背吃刀量。
（）6. 刀具耐用度是指一把新刃磨的刀具，从开始切削至报废为止所经过的总切削时间。
（）7. 车削外圆时，在负刃倾角的影响下，切屑流向待加工表面。
（）8. 当刀具主偏角一定时，若增大进给量，则切削变形通常是增大的。
（）三、选择题1. 纵车外圆时，不消耗功率但影响工件精度的切削分力是（）。
A. 进给力B. 背向力C. 主切削力D. 总切削力2. 切削用量对切削温度的影响程度由大到小的顺序是（）。
A. B. C.. D.3. 刃倾角的功用之一是控制切屑流向，若刃倾角为负，则切屑流向为。
（）A. 流向已加工表面B. 流向待加工表面C. 沿切削刃的法线方向流出4. 粗加工时，前角应取（）的值；精加工时，前角应取（）的值；加工材料塑性越大，前角应取（）的值；加工脆性材料时，前角应取（）的值；材料硬度、强度越高，前角应取（）的值A. 相对较大B. 相对较小C. 任意取四、名词解释1. 积屑瘤2. 加工硬化3. 工件材料的切削加工性4. 刀具耐用度五、简答题1.何谓积屑瘤？积屑瘤在切削加工中有何利弊？如何控制积屑瘤的形成？2. 车削细长轴时应如何合理选择刀具几何角度？简述理由。
3. 试说明被吃刀量和进给量对切削温度的影响，并与和对切削力的影响相比较，两者有何不同？4. 增大刀具前角可以使切削温度降低的原因是什么？是不是前角越大切削温度越低？5. 刀具磨损有几种形式？各在什么条件下产生？6. 何谓最高生产率耐用度和最低成本耐用度？粗加工和精加工所选用的耐用度是否相同，为什么？7. 何谓工件材料切削加工性？改善工件材料切削加工性的措施有那些？8. 切削液的主要作用是什么？切削加工中常用的切削液有哪几类？如何选用？图表 2 第4章机械加工质量面层的变化。
二、判断题（正确的打√，错误的打×）1．刀尖圆弧半径和后刀面磨损量增大，将使冷作硬化层硬度及深度增大。
（）2．为减轻磨削烧伤，可加大磨削深度。
（）3．加工表面层产生的残余压应力，能提高零件的疲劳强度。
（）4．残余应力是有害的应力。
（）5．砂轮的粒度越大，硬度越低，则自砺性越差，磨削温度越高。
（）6．减少进给量将减少表面粗糙度值。
（）三、选择题1．车床主轴的纯轴向窜动对（）的形状精度有影响。
A. 车削内外圆B. 车削端平面C. 车内外螺纹D. 切槽2．造成车床主轴抬高和倾斜的主要原因是（）。
A. 切削力B. 夹紧力C. 主轴箱和床身温度上升D.刀具温度高3．（）加工是一种易引起工件表面金相组织变化的加工方法。
A. 车削B. 铣削C. 磨削D. 钻削4．工件进行切削加工时，受到切削力的作用，表层产生塑性变形，晶格扭曲拉长。
另一方面，表层受到摩擦力的作用而被（），密度（），比体积（）。
因此体积（），受到里层阻碍，故表层受（）应力，里层产生（）应力。
A. 拉伸B. 压缩C. 增大D. 减小E.拉F.压5．表面粗糙度是波距小于（）的表面微小波纹。
A. B. C. D.6．出现积屑瘤和鳞刺的切削速度为（）。
A. B. C. D.7．增大（）对降低表面粗糙度有利。
A. 进给量B. 主偏角C. 副偏角D. 刃倾角四、名词解释1．加工误差2．尺寸精度3．误差复映4．表面质量5．表面粗糙度6．表面波度7．冷作硬化五、简答题1．什么是误差敏感方向？车床与镗床的误差敏感方向有何不同？2．提高加工精度的主要措施有哪些？3．表面质量的含义包含那些主要内容？4．引起表面残余应力的原因有那些？5．减少或消除内应力的措施有那些？6．切削加工时可以采用哪些措施减小加工表面粗糙度？7．什么是表面冷作硬化？如何控制？图表 3 第五章机械加工工艺过程设计一、填空题1. 在机械制造中，根据企业生产专业化程度不同，生产类型可分为三种，即、和。
生产类型的划分除了与有关外，还应考虑。
2. 零件加工表面的技术要求有、、和。
3.常见毛坯种类有、、和，其中对于形状复杂的毛坯一般采用。
4. 工件的定位方法有、、三种。
5. 工艺过程一般划分为、、和。
四个加工阶段。
6. 工艺尺寸链的两个特征是和。
7.单件时间包括、、、、。
二、判断题（正确的打√，错误的打×）1. 工序是组成工艺过程的基本单元。
（）2. 粗基准在同一尺寸方向可以反复使用。
（）3. 轴类零件常用两中心孔作为定位基准，这是遵循了“自为基准”原则。
（）4. 退火和正火一般作为预备热处理，通常安排在毛坯制造之后，粗加工之前进行。
（）5. 工序集中优于工序分散。
（）6. 工序尺寸公差的布置，一般采用“单向入体”原则，因此对于轴类外圆表面工序尺寸，应标成下偏差为零，对于孔类内孔表面的工序尺寸，应标成上偏差为零。
（）7. 调质只能作为预备热处理。
（）三、选择题1．在机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面质量，使之成为所需零件的过程称为（）。
A. 生产过程B. 工艺过程C. 工艺规程D. 机械加工工艺过程2．编制机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（）。
A. 工步B. 工序C. 工位D. 安装3．零件在加工过程中使用的基准叫做（）。
A. 设计基准B. 装配基准C. 定位基准D. 测量基准4．自为基准是指以加工面本身作为精基准，多用于精加工或光整加工工序中，这是由于（）。
A. 符合基准统一原则B. 符合基准重合原则C. 能保证加工面余量小而均匀D. 能保证加工面形状和位置精度5．工件定位中由于（）基准和（）基准不重合而产生的加工误差，称为基准不重合误差。
A. 设计B. 工艺C. 测量D. 定位E. 装配6．基准不重合误差的大小与（）有关。
A. 本道工序要保证的尺寸大小和技术要求B. 本道工序的设计基准与定位基准之间的位置误差C. 定位元件和定位基准本身的制造误差7．试指出下列零件在加工中的热处理工序应安排在工艺过程的哪个阶段。
⑴车床主轴（45钢）的调制工序；（）⑵车床主轴（45钢）各主轴颈的高频淬火（G54）；（）⑶车床尾架铸件的人工时效处理。
（）A. 粗加工前B. 粗加工后，半精加工前C. 半精加工后，精加工前D. 精加工后，光整加工前8．工序尺寸的公差一般采用（）分布，其公差值可按经济精度查表；毛坯尺寸的公差是采用（）分布，其公差值可按毛坯制造方法查表。
A. 单向B. 双向C. 双向对称9．在机械加工中，完成一个工件的一道工序所需的时间，称为（）。
A. 基本时间B. 劳动时间C. 单件时间D. 服务时间10．在生产中批量越大，则准备与终结时间摊到每个工件上的时间（）。
A. 越少B. 越多C. 与生产批量无关四、名词解释1．生产过程2．工艺过程3．工序4．安装5．生产纲领6．零件结构工艺性7．基准8．经济精度9．工序公称余量图表 4。