OEE 设备综合效率 分析与管理
设备综合效率OEE的分析与改善
到满足要求为止。
调试过程中 ， 项 目管理组 不仅 编制 了《 质 量管理手册》 ， 还通过有 力 的质量保证与质量控制措施 ，使各项任务都能沿着 预定计划
顺利推进。 虽然也遇到过项 目计划 不够充分 ， 未充分考虑用 户的 非功能需求 和使用 习惯等 问题 ， 但通过修改均得到及时解决 ， 项 目质量也有 了大幅度提高 。
综合 效率
时 间利用率
Ｂ
合格 品率
Ｔ Ｈ１ ７
文献标识码
设备综合效率 （ Ｏ ｖ ｅ ｒ ａ ｌ ｌ Ｅ ｑ ｕ ｉ ｐ ｍ ｅ ｎ ｔ Ｅ ｆ ｆ ｅ ｃ ｔ ｉ ｖ ｅ ｎ ｅ ｓ ｓ ， 简称 Ｏ Ｅ Ｅ）
是一台设备一贯 的生产产品的能力 ， 这些产品要符合质量标准 ， 在没有中断的情况下按计划的周期生产 ， 它是时间利用率 、 设备
３ห้องสมุดไป่ตู้． 质量控制
质量控制是项 目管理组采取 的另一有效措施 ， 主要包括 ： ①
如 ，在项 目的跟踪和控制工作 中，管理人员首先确定 出任务 目
标， 并按照 Ｐ Ｄ Ｃ Ａ循环原 理来实现 ， 相关工作也都是 围绕着预期
监督实施结果 。 ②判 断是否符合质量标 准。 ③确定和消除产生不 良结果 的原 因及途径。达到对各 阶段工作进行有效的质量控制 和管理 的 目的， 使返工率减少 、 生产效率提高 、 产 品质量提升 、 项 目成本 降低 、 客户满 意度大 幅提升等。例如 ， 在某个项 目实施过 程中， 测试人员发现部分光缆对地绝缘不合格 ， 且光纤接续衰减
收集生产线的实时数据 ， 以便建立生产监控管理系统 ； 第三能分 析设备的有效利用情况 ， 从 而挖掘设备 的最大潜能。
OEE设备综合效率管理培训教材
空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses）
- 误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有 些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲，很明显，这种停顿有别于 故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。
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异常停机类别-2
质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）
质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通 常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷 数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗 漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。
1．故障/停机损失 （Equipment Failure / Breakdown Losses ） 2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment） 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses ） 4．减速损失 （Reduced Speed Losses） 5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework ） 6．启动损失 （Startup Losses）
换装和调试损失（Setup and Adjustment）
- 因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（Losses） - 达到单一时间内的换装（少于10分钟） - 区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装 时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来 减少整个换装时间损失。
换模试模 计划维 修 达产的停机等
计划停机
设备启动到稳定 生产的时间
启动时间
时间开动率率 =净运行时间/运行时间
OEE设备综合效率分析与管理
OEE设备综合效率分析与管理OEE（Overall Equipment Efficiency）是一种用于评估设备有效运行的指标，可以衡量设备绩效，并提供改进生产效率的方向。
OEE通过综合评估设备的可用性、性能效率和质量损失，为企业提供了一个准确的设备运营绩效的衡量工具。
设备综合效率分析与管理是指对设备OEE进行分析和管理的过程。
这种分析与管理是为了了解设备的运行状态，寻找潜在的问题，并采取相应的措施来提高设备的生产效率。
以下是设备综合效率分析与管理的一些重要方面：1.数据收集和分析：设备综合效率分析与管理的第一步是收集设备相关数据，如设备故障次数、停机时间、生产数量等。
这些数据可以通过现场观察、设备记录或者自动数据采集系统来获取。
然后，这些数据需要经过分析，以确定设备的可用性、性能效率和质量损失。
2.可用性分析：可用性是指设备在规定时间段内可以正常运行的百分比。
通过分析设备的停机时间、故障次数和维修时间等数据，可以评估设备的可用性。
如果设备的可用性较低，可能需要采取措施来减少停机时间和故障次数，以提高设备的可用性。
3.性能效率分析：性能效率是指设备在给定时间段内实际产量与理论产量之间的比率。
通过分析设备产量数据，可以评估设备的性能效率。
如果设备的性能效率较低，可能需要采取措施来提高设备的生产速度和效率，以提高设备的性能效率。
4.质量损失分析：质量损失是指不合格产品的百分比。
通过分析设备的产量数据和不合格产品数量，可以评估设备的质量损失。
如果设备的质量损失较高，可能需要采取措施来减少不合格产品的产生，以提高设备的质量损失。
5.连续改进：设备综合效率分析与管理是一个持续改进的过程。
通过定期分析设备综合效率，并采取相应的改进措施，可以不断提高设备的生产效率。
这可以包括改善设备维护计划、优化设备运行参数、改进设备操作流程等。
综上所述，设备综合效率分析与管理是一个通过数据分析和改进措施来提高设备生产效率的过程。
设备综合效率管理(OEE)
设备综合效率管理(OEE)设备综合效率OEE的统计与分析能比较清楚地反映出企业的管理与生产情况。
开展设备综合效率管理主要采用以下方法。
1.提高设备性能开动率为提高设备的性能开动率，从两个方面人手：（1）加强设备的技术改造，提高设备性能和缩短理论加工节拍在我公司的管理系统中，产品的加工节拍是一项重要参数，所以，每个产品每道工序都需进行理论加工节拍计箕和实际加工节拍测算并输入终端。
为了提高设备的性能和缩短理论加工节拍，我们在设备管理与维修工作中一直把设备的技术改造工作放在重要地位；而且取得了良好效果。
为了缩短理论加工节拍而进行的设备技术改造是有针对性的，首先对企业的生产能力进行分析，将生产中的“瓶颈”设备列为技术改造的重点，再利用收集到的“四新技术”确定设备的技术改造方案并进行实施。
针对缩短“瓶颈”设备的理论加工节拍，我们对金属厂二、三工位冲裁生产线进行了加装机械手改造，使这些设备理论加工节拍缩短了1/5。
理论节拍缩短后，如果仍然维持实际加工节拍，设备的性能开动率必然会降低，这就给实际加工节拍提出了新日标，即迫使缩短实际加工节拍来提高设备性能开动率，理论与实际加工节拍的不断缩短和相互促进，为提高企业的整体生产水平起到了良好作用。
（2）不断优化产品的实际加工节拍，在设备管理系统中可以查询到任何产品每道工序的理论加工节拍和实际加工节拍，当发现产品的实际加工节拍达不到理论加工节拍时，便进行调查、分析，确定解决方案，以实现实际加工节拍达到理论加工节拍的目标。
2、保证设备精度，提高合格品率现在设备自动化程度的不断提高，产品质量高低越来越取决于设备的精度与性能。
为此，通过提高设备的精度和性能来提高产品的合格品率。
3、控制设备停机时间为了参与国际竟争，提出了“销、供、产”生产经营模式，这样就要求企业加快流动资金的周转和提高企业的柔性，严格控制设备的各项停机时间，追求“0”目标（设备计划外停机时间“0”库存“0”产品缺陷“0”）。
OEE设备综合效率管理培训教材(工业工程)
计算公式
公式说明： 1.人员操作周期=（3600/（（合格品数+废品数）/(生产时间-换产时间-异常时间））） *模腔数 2.人员操作实际工时 =（合格品数+废品数）*人员操作周期 3.额定工时 =（合格品数+废品数）*额定生产周期 4.实际工时 =（合格品数+废品数）*实际生产周期 5.理论工时 = 合格品数*额定周期/一模几腔 6.废品损失工时 = 废品数*额定周期 7.产出工时 = 合格品数/（3600/额定生产周期）*标准定员/模腔数 8.节拍达标率（单个产品）= 额定周期/实际周期 9.节拍达标率（合计）= ∑额定工时/ ∑实际工时
标准作业组合表制定及运营
作业顺序变更运营
Quick Change 方法开发
SET UP 尺寸化
改善作业 BALANCE
作业顺序合理化
模具待机时间增加
Cleanning 效果增大
适用高压 Spray
模
小车上部加铁板盖
模具移动小车进行维修
作业 LEADER 运营
计划停机时间 =日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时 间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间
计划外停机时间（异常停机） =故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机 时间.
时间开动率相关关系
设备综合效率OEE的分析与改善！太实用了！
设备综合效率OEE的分析与改善！太实⽤了！设备综合效率OEE的时间分析、数据收集、计算和改善⽅法，解决企业重点设备综合效率偏低等问题，达到向时间要效益和降低⽣产成本的⽬的... ...设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness,简称OEE）是⼀台设备⼀贯的⽣产产品的能⼒，这些产品要符合质量标准，在没有中断的情况下按计划的周期⽣产，它是时间利⽤率、设备性能率、合格品率的乘积。
每⼀台⽣产设备都有⾃⼰的理论产能，要实现这⼀理论产能必须保证没有任何⼲扰和质量损耗。
OEE是⼀种衡量设备总体性能的⼿段，提⽰时间去哪了，如何向时间要效益。
⽬前国内的企业特别是制造业，由于受⽣产⽅式、⼈员素质、物流、设备维护保养、加⼯⼯艺等多种因素的影响，看似运转正常的设备并没有发挥出最⼤的产能。
随着企业的发展和不断壮⼤，这个问题越趋严重，浪费也越来越⼤，⽆形中给企业造成巨⼤损失，为了较好的解决这⼀问题，国际制造业提出了设备综合效率OEE的概念。
陕西法⼠特集团公司作为⾏业龙头，通过推⾏精益⽣产并拥有国际先进的⾃动化⽣产线后，使⽣产效率得到⼤幅度提升。
但⽬前有些设备的OEE也仅为60%，改善空间巨⼤。
因此，对重点设备进⾏设备综合效率OEE的计算和改善，⾸先能较好的分析设备的6⼤损失，从⽽降低成本；其次收集⽣产线的实时数据，以便建⽴⽣产监控管理系统；第三能分析设备的有效利⽤情况，从⽽挖掘设备的最⼤潜能。
⼀、OEE的时间分析许多进⾏OEE分析与改善的企业对时间的计算并不准确，概念也不清楚，为此，通过图1对OEE所涉及的时间进⾏分析和归纳后，可⼀⽬了然，也便于计算和分析。
图1 OEE的时间分析图1中的⽇历总时间，是指“从⼀个标准时间点，到另⼀个标准时间点所经过的时间”，例如，1⽉有31天，每天有24⼩时，⽇历总时间就由正常出勤时间和节假⽇两部分组成。
1.正常出勤时间（1）正常出勤时间要分两部分理解，即⼈的出勤时间和设备的出勤时间。
OEE设备综合效率介绍
OEE设备综合效率介绍OEE的计算方式为：OEE = 设备利用率（Availability）× 性能率（Performance）× 质量率（Quality）设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，表示设备的运行稳定程度；性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，反映了设备运行速度和效率；而质量率则是指合格产品数量与实际生产数量的比值，代表了产品质量的好坏。
OEE的优点在于它同时考虑了设备的运行时间、性能和质量三个方面的指标，能够综合评估设备的整体生产效率，从而帮助企业发现生产过程中的瓶颈和问题，并及时采取改善措施。
另外，OEE还可以用来比较不同设备的生产效率，帮助企业选择合适的设备进行生产。
通过对OEE进行监控和分析，企业可以及时了解设备的运行情况，找出影响生产效率的问题和瓶颈，有针对性地进行改善和优化，从而提高设备的生产综合效率，降低生产成本，提升企业的竞争力。
因此，OEE在现代生产管理中具有非常重要的作用，是企业提高生产效率和管理水平的重要工具之一。
OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种广泛应用于制造业的关键绩效指标，它提供了一个全面的视角，帮助企业综合评估设备的生产效率。
通过OEE的监测和分析，制造企业可以更好地了解设备的运行状态，提高设备利用率、性能和产品质量，实现生产成本的优化和效率的提升。
首先，OEE可以帮助企业实现对设备利用率的提高。
设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，它反映了设备的运行稳定性和生产中断的程度。
通过对设备的实际运行时间进行监测和分析，企业可以及时发现设备的停机原因和频率，以便有针对性地采取措施进行改善，如提高设备的维护保养质量、减少设备故障率、优化生产计划等，从而提高设备的利用率，减少生产中断，提高生产效率。
其次，OEE还有助于提高设备的性能。
性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，它反映了设备的运行速度和效率。
OEE(设备综合效率)分析与管理
OEE(设备综合效率)分析与管理嘿，伙计们！今天我们要聊聊一个非常有趣的话题：OEE(设备综合效率)分析与管理。
你知道吗，这个话题可是关乎到咱们工厂的生产效率呢！所以，我们可得认真对待，不能马虎。
让我们来简单了解一下OEE是什么吧。
OEE是设备的运转率、可用率和性能指标的综合体现，它可以帮助我们了解设备的运行状况，从而提高生产效率。
好了，现在我们已经知道了OEE的重要性，那么接下来就要看看如何进行OEE分析和管理了。
我们要做的是收集数据。
这可是个技术活儿，可不是随便拍几张照片就能搞定的。
我们需要定期对设备进行检查，记录下设备的运行时间、故障时间等信息。
这些数据可是OEE分析的基础哦！接下来，我们要对这些数据进行整理。
把相同类型的设备放在一起，把相同的时间段也放在一起。
这样一来，我们就可以更清楚地看到设备的运行状况了。
如果有数据缺失或者不准确的地方，我们要及时进行调整和补充。
整理好数据后，我们就可以开始进行OEE分析了。
这里有几个关键指标：运转率、可用率和性能指标。
运转率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值；可用率是指设备在规定时间内正常运行的时间占总时间的比例；性能指标则是根据设备的性能要求制定的一些标准，比如设备的输出功率、产量等。
通过这三个指标，我们可以得出设备的综合效率。
我们还可以进一步分析设备的瓶颈在哪里，从而找到提高生产效率的方法。
比如，如果发现设备的某个部件经常故障，那我们就需要及时更换或者维修这个部件，以保证设备的正常运行。
在进行OEE分析的过程中，我们还要注意数据的准确性和可靠性。
毕竟，这些数据关系到我们的生产效率，可不能马虎大意。
所以，我们在收集数据、整理数据的过程中，一定要细心、耐心地去做。
我们要把OEE分析的结果运用到实际生产中去。
比如，我们可以根据OEE分析的结果，调整生产线的布局，优化设备的使用方式等。
这样一来，我们的生产效率就会得到显著提高啦！OEE分析和管理是一个系统性的工作，需要我们从多个方面入手。
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总时间损 失
14
1.OEE是什么?
* O verall * E quipment * E fficiency
综合 设备 效率
15
16
2.OEE和TEEP的总体水平
17
3.时间开动率
时
计划内停机时间
1.日常维护保养时间
间
2.交接班时间
开
3.一级保养时间
动
4.换模试模时间 5.计划维修时间
21
思考：
设备OEE>100%是否成立？为什么？
22
23
7.OEE衡量的目的？
河水与暗礁的比喻
精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（暗 礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作。
通过使企业的库存强制减 少到某个既定目标，企业 可以降低水位，主动使暗 礁浮出水面，从而可以清 除礁石或降低暗礁高度
19
5.合格品率
是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品 率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设 备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。
合格品率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100%
20
6.完全有效生产率（TEEP）
1.TEEP=设备利用率*OEE
2.设备利用率=负荷时间/出勤时间 3.负荷时间=出勤时间-计划停机时间-非设备因素停 机时间（指：停水/电/气、等待物料与计划、等待上下工序 等所有非本设备因素造成的停机损失）。
50
10
您是不是正在制造一个不合格产品
11
早晨机器的启动需要花去一定的时间
12
二、OEE的定义及开展目的
13
1.OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能； • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存
在于哪里，统计各种时间浪费，目的在于实现改进。
OEE所涵盖的 其他时间损失
传统效率衡量方 式只计算了部分
率
6.达产的停机时间
7.其它计划中规定的时间
计划外停机时间（异常停机）
1.故障时间 2.工艺调试时间 3.待料时间 4.其它计划外停机 时间
18
4.性能开机率
是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低， 说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低， 或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜 力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷 工作。
• OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数
=87%*97%*96%
=81%
• TEEP=710/720*81%*100%
=79.8%
39
OEE关注哪些设备？
40
7.OEE分析流程
41
四、OEE的数据收集与分析
42
1.生产报表生成
未排产或计划完 成后的停机时间
生产过程中的停 机皆计入异常
产品 的开 机时 间
60 0
731 5.9 5.9
0 725
A3
A4
62 70 55300 55439 139
4320 3310
1010 25 0 0 0 25 0 0
985 193.01429
24 109
60 0
792 2.0 2.0
0 790
A4
93.75ຫໍສະໝຸດ 97.5281.21
80.40
99.19 75.52
99.75 78.22
时间利用率
性能利用率
质量合格率
OEE
A1
40 40 40620 40952 332
4320 2940 1380
70 0
40 0
30 0 0
1310 286.2
196 0
90 0
1024 8.3 8.3 0
1015.5
A1
94.93
78.15
99.19
73.59
A2
40 40 29000 29207 207
返工
产品数 设备A 设备B 设备C 设备D 设备E
不良品
分钟 投诉 受污染 不合标准 破损
35
OEE的计算
36
6.单台设备的OEE计算示例
37
38
OEE计算实例2
• 设某设备某天工作时间为12H，班前计划停机10MIN，故障停
机30MIN，设备调整40MIN，更换包材时间为20MIN产品的
理论加工周期为0.5min/件，一天共加工产品1200件，有50件
产品 的关 机时 间
填写 半成 品专 用号
设备当 班显示 的最短 周期
有换产发生时， 换产时间计入换 产后的产品
注明异常停机的 原因及时间段
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2.生产报表要收集的数据
通过生产报表我们可获得以下数据：
- 设备吨位 - 计划数量 - 合格品数 - 废品数 - 设备实际定员 - 实际生产周期 - 异常停机原因及停机时间 - 无计划停机时间
4320 3390
930 60 0 40 0 20 0 0
870 139.825
80 0
60 0
730 5.2 5.2
0 725
A2
93.55
83.93
99.29
77.96
A3
40 40 29000 29237 237
4320 3360
960 60 0 40 0 20 0 0
900 169.075
109 0
OEE分析与管理
1
目录
01 设备的六大损失与管理 02 OEE的定义及开展目的 03 OEE的计算方法 04 OEE的数据收集与分析
2
一、设备的六大损失与管理
3
LEAN-识别八种浪费
因人造 成的浪 费
因设备 造成的 浪费
• Correction 返工 • Conveyance 搬运 • Motion 多余动作 • Waiting 等待 • Processing 过程不当 • management 管理 • Inventory 库存 • Overproduction 过量生产
Q：1班创造价值的时间 = E– 不良品损失（废品、返工、开停机）
加工数量 – 不合格数量
H：1班的合格率 =
100%
加工数量
33
5.OEE分析图可与六大损失关系趋势
OEE 100%
FF
FFFF
E D C
B
E D C
B
E D C
B
E
D
C
B A
E
D
C
B
A
E D
C
B
A
A
AA
50%
好！
OEE
A：故障损失 B：换品种、调整损失 C：开关机损失 D：空转、小停机 E：速度降低损失 F：缺陷和返工损失
48
故障是冰山的一角
“如果我们问一问为什么会发生这样的情况——为什么、为什 么、—— 我们通常能找出问题，以及解决问题的方法。
49
故障是冰山的一角
故故障障
•灰•灰尘尘、、污污垢垢、、原原料料粘粘附附 •磨•磨损损、、偏偏斜斜、、松松动动、、泄泄露露 •腐•腐蚀蚀、、变变形形、、伤伤痕痕、、裂裂纹纹 •温•温度度、、震震动动、、声声音音等等异异常常
A：1班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间
B：1班的计划休息时间=如吃饭、午休、开会等
C：1班的负荷时间=A-B（实际可用于工作的时间）
D：1班的停止损失时间= 换产品、调整 + 故障停机时间
E ：1班的利用时间= C – D
F ：1班的真正利用时间 = E – 速度损失（空运转、速度慢、小停机）
废品，求这台设备的OEE。
• 计划运行时间=12*60-10=710（min）
• 实际运行时间=710-30-40-20=620（min）
• 时间利用率=620/710*100%=87%
• 设备性能率=1200*0.5/620）*100%=97%
• 质量指数（QDI）=(1200-50)/1200*100%=96%
月
34
采用“损失树”的方法显示每个损失的趋势
OEE %
60%
85%
时间利用率 %
65%
75%
性能利用率 %
70%
90%
质量合格率 %
85%
90%
换品种、调整
分钟 设置调整 清洁 换品种
故障
分钟 A类 B类 C类 D类 E类
开、停机
产品数 开机 停机
小停机
次数 A类 B类 C类 D类 E类
速度降低
数量/ 分钟 设备A 设备B 设备C 设备D 设备E
A5
60 70 36400 36575 175
4320 3590
730 10 0 0 0 10 0 0
720 197.5
90 87 20
0
523 2.5 2.5
0 520
A5
A6
60 70 56560 56768 208
4320 3180
1140 25 0 0 0 25 0 0
1115 304.02857
掘设备最大潜能。 C、为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。
25
三、OEE的计算方法
2012-8-22
26
1.一般企业的时间分类
27
1.一般企业的时间分类
28
1.一般企业的时间分类
29
2.OEE时间分析
30
3.设备的六大损失和OEE的关系
设备
六大损失
设备综合效率的计算
负荷时间
1.故障 2.流程更换、调整