转炉少渣工艺技术分析
转炉双渣法炼钢少渣冶炼.

基本反映了该炼钢方法的技术操作特点。从已发 表的报道来看,值得注意的有以下2点。
(1)转炉容量:80t~300t,表明少渣冶炼生产
的规模大
(2)讨论内容:操作技术;经济效益;前期渣
特点,形成了完整的工艺方法
1、转炉双渣法少渣冶炼现状
已经发表文章的单位(不完全统计)及生产转炉 的容量:
双渣法之所以能够在吹炼前期造渣倒掉,吹炼中
期再造渣,减少了总渣量也能够达到单渣法吹炼 大渣量的那种脱磷效果,原因就在于利用了脱磷 与温度的关系和基本原理。
2、双渣法少渣冶炼原理
由(2)式可知,温度对脱磷反应的影响非常显著, 当温度由1680℃降低至1350℃时,脱磷反应平衡
常数可大幅度增加6个数量级。少渣冶炼的基本
③传统工艺出钢后会有钢水留在炉内,一部分会
替部分石灰和镁球。 钢研总院研究对300t转炉的前期渣打水后返回使 用,每炉次加入3~6t返回渣,每炉可节约0.7~1t 石灰。
鞍钢鲅鱼圈研究含磷钢冶炼,不加石灰而只加轻
烧白云石。
2、双渣法少渣冶炼原理
双渣法过去主要用来冶炼高硅、高磷铁水,或者
在铁水硅、磷不高时要冶炼低磷钢或超低磷钢。
用的相关情况,在大分、八幡、室兰、君
津等钢厂采用,产钢量占新日铁总产钢量
55%左右,转炉炼钢石灰消 耗 减少了40%
以上。
1、转炉双渣法少渣冶炼现状
MUCR工艺将转炉冶炼分为2个阶段,在
第1阶段主要进行脱硅、脱磷,结束后倒 出部分炉渣,然后进行第2阶段吹炼,吹 炼结束后出钢但将炉渣保持在炉内,下一 炉在炉内留渣情况下装入废钢、铁水,然 后进行第1和第2阶段吹炼,并以此循环 往复。
转炉炼钢少渣冶炼技术分析颜希

转炉炼钢少渣冶炼技术分析颜希发布时间:2021-11-04T06:24:59.747Z 来源:基层建设2021年第24期作者:颜希[导读] 在进行转炉炼钢少渣冶炼技术应用的过程中,需要通过实践促进技术的发展成阳春梅钢铁有限责任公司 529600摘要:熟。
在使用转炉炼钢少渣冶炼技术、构建炉渣热循环系统过电时,主要存在脱碳出钢留渣和冶炼中期脱磷、倒渣、留渣以及脱碳出钢留渣等工作,相关工作要同步开展,才能进一步提高冶炼的水平。
脱碳留渣冶炼主要是在出钢之后,对倒渣和调渣等环节进行全方位的控制。
避免因为留渣,导致吹炼环节出现喷溅等问题。
本文就转炉炼钢少渣冶炼技术进行相关的分析和探讨。
关键词:转炉炼钢;少渣;冶炼技术;分析探讨钢铁企业在生产的过程中,要在现有炼钢技术的基础上,促进其向着低成本、高效化、低排放等方向进行更好的发展。
在当前的时代背景下,我国科技的研发水平正在不断的提高,研发出了转炉少渣冶炼技术。
这项技术在应用时,是通过对铁水进行预处理以及三脱技术的应用,清除有害物质中的负荷,减少转炉出渣量。
在对这项技术进行研究时,可以从热力学角度开展分析工作。
但因为脱磷和脱硫之间存在矛盾,因此需要对技术进行优化,才能为钢铁企业的高效生产,提供有效的支持[1]。
一、转炉炼钢少渣冶炼技术研发思路梅钢不具备无铁水预处理脱磷功能,主要是在转炉环节进行脱磷处理,并且根据处理的难易程度,将少渣冶炼技术分为了两个阶段。
首先要进行留渣的冶炼,这项技术在应用时,存在串联脱碳炉功能,可以对剩余的资源进行回收利用。
在进行留渣、双渣冶炼时,同一转炉的不同时间段,可以对脱硫炉和脱碳炉的炉渣进行有效的利用。
在进行处理时,能够提高转炉前期的脱磷率和排渣率,同时还可以减少喷溅问题的发生几率。
梅钢铁水中的磷含量在0.16%左右,在进行少渣冶炼技术应用时,平均的石灰消耗主要存在于吨钢材料的使用环节,重量为55.8千克,吨钢材料的出渣量在125千克左右。
转炉无渣出钢工艺技术(推广版)

20
七、挡渣技术指标
下渣量
挡渣方法 机构自动挡渣
渣层厚度 (mm)
26.8
推导下渣量 ( kg/t钢)
4.7
实测下渣量 ( kg/t钢)
2.0
挡渣塞挡渣 挡渣球挡渣
32.3 46.6
5.7 7.9
6.3 7.2
21
挡渣成功率
挡渣成功率比较 120.00 100.00
挡渣成功率/%
100.00 89.10 70.10
8
二、挡渣系统工作原理及技术难点
1、挡渣系统的工作原理
在转炉出钢口 末端安装闸阀系 统。通过自动下 渣检测系统来控 制液压闸阀快速 开启或关闭出钢 口,达到挡渣的 目的。
挡渣系统示意图
9
2、技术难点
挡渣机构工作环境温度高(900-1500℃),温差大, 机构易变形,液压油缸和液压管路易被烧坏. 液压系统管路布置安装困难(与转炉同步旋转、不受冶炼 喷溅影响、原转炉托圈、耳轴无管路安装位置). 温度高、挡渣机构重、安装精度高,因此挡渣机构更换难 度大,时间长,但必须满足转炉快节奏的生产要求. 转炉出钢过程环境恶劣,粉尘多,且受安装位置的限制, 自动下渣检测信号采集困难. 挡渣机构快速开启对液压系统的要求高(系统环境温度高、 压力高、管路易振动、易泄漏). 钢水、炉渣氧化性强,对耐材的侵蚀严重。
4
2、国内外研究状况
常用挡渣方法
前挡渣 常用 挡渣方法 挡渣帽
挡渣球 挡渣塞
后挡渣 气动挡渣法 气动吹渣法 电磁挡渣法
5
常用挡渣方法比较
挡渣方法
挡渣球法
示意图
挡渣原理
利用挡渣球密度介于钢、 渣之间,在出钢结束时 堵住出钢口以阻断渣流 入钢包内。 其比重与挡渣球相近,伴 随着出钢过程逐渐堵住 出钢口,实现抑制涡流 和挡渣的作用。
精选转炉脱磷少渣炼钢工艺技术发展与现

(1) (2)
2[P]+8(FeO)=(3FeO•P2O5)+5Fe
(3)
由于在1400~1600℃时,(3FeO•P2O5)不稳定,为了有效脱磷,则必 须使渣中磷在高碱度下生成更稳定的化合物(4CaO•P2O5),即发生 置换反应:
(3FeO•P2O5)+4(CaO)=(4CaO•P2O5)+3(FeO)
项目
脱磷炉
脱碳炉
炉容量 顶吹氧 底吹搅拌气体及底吹强度
熔剂成分及用量 处理时间 铁水成分
250 t
1.0~1.3 Nm3/t.min CO2: 0.05~0.20
Nm3/t.min 转炉渣-铁矿-石灰-萤石:
30~60 kg/t 8~10 min Si:0.2~0.57 % P:0.090~0.128 %
内容
铁水脱磷基本冶金原理 国外转炉脱磷少渣炼钢技术的发展与现状 宝钢转炉脱磷少渣炼钢工艺技术的研究和开发
铁水脱磷基本冶金原理
第一部分 铁水脱磷基本冶金原理
铁水在氧化性渣下的脱磷反应可表述如下:
2[P]+5(FeO)=(P2O5)+5Fe 3(FeO)+(P2O5)=(3FeO•P2O5) (1)式+(2)式:
铁水包喷吹 脱磷脱硫
铁水包 扒渣
复吹转炉 (LD-OB)
国外转炉脱磷少渣炼钢技术的发展与现状
ORP-M工艺要点
采用混铁车内脱硅,铁水包内脱磷脱硫。 脱硅处理是采用两根喷枪向混铁车铁水喷入CaO、FeO和O2,铁水
[Si]由0.35%降至0.10%; 脱硅铁水倒入铁水包,铁水包吊放置于转盘上(有4个处理工作位
(4)
铁水脱磷基本冶金原理
(3)式+(4)式: 2[P]+5(FeO)+ 4(CaO)=(4CaO•P2O5)+5Fe
转炉双渣法炼钢少渣冶炼

1、转炉双渣法少渣冶炼现状
对于转炉吹炼前期渣的操作控制也进行了研究,
北京科技大学的王新华等在首钢迁安210t转炉上 试验,脱磷阶段采用低碱度(R=1.3~1.5)和低
MgO质量分数(≤7.5%)的渣系,能够形成流动
性良好和适度泡沫化的炉渣,解决了脱磷阶段结
束难以快速足量倒渣和渣中金属铁含量高这两大
3、少渣冶炼的关键技术
图7和图8分别为氧枪枪位和炉渣FeO含量
对脱磷阶段结束[P]含量的影响,可以看到, 采用较低枪位和高强度供氧,由于熔池搅 拌显著加强,尽管炉渣FeO含量降低至 9.5%附近,脱磷效率非但没有降低,反而 有较大幅度的提高。
3、少渣冶炼的关键技术
采用上述高效脱磷工艺,在铁水磷含量为
溅,引发重大安全事故。迁钢公司曾采用加入多
量石灰、白云石或废钢直接冷却对液态炉渣进行 固化的方法,但发现存在以下问题: ①如石灰、白云石加入量多,造成脱磷阶段炉渣 碱度和MgO含量过高,导致倒渣困难;
3、少渣冶炼的关键技术
②如采用废钢对液态渣进行冷却固化,由于废钢
尺寸不均衡,常发生炉内废钢“搭棚”情况,炉 底液态渣不能被充分固化,存在安全隐患。通过
稳定运行。
3、少渣冶炼的关键技术
为了使炉渣具有良好的流动性,还须对MgO含量
进行严格控制。后面的图为210t转炉脱磷阶段结
束时倒渣量与渣中MgO含量的关系,当将MgO含
量控制在7.5%以下时,倒渣量可在8t以上,能够
满足少渣冶炼工艺稳定运行的要求,为此规定对 脱磷阶段炉渣MgO含量按低于7.5%控制。这一 MgO含量控制目标低于常规工艺初期渣的MgO含 量控制目标值,采用后并未发现对炉龄有不利影
③传统工艺出钢后会有钢水留在炉内,一部分会
转炉少渣高效生产(江苏沙钢集团)(1)

沙钢集团
2 . 江苏沙钢集团宏发炼钢生产工艺流程
铁水车
KR脱硫
转炉
LF
RH
外发
销售
精整 室内堆放 轧制
连铸
火焰切割
沙钢集团
3. 江苏沙钢集团宏发炼钢厂转炉少渣工艺
转炉冶炼主要可分为单渣法、双渣法、双联法3种工艺。 单渣法的石灰消耗与铁水初始硅含量关系密切 ,一般在 30kg/t~50kg/t;双渣法冶炼通常在铁水硅含量较高的情况下 采用,转炉辅料消耗较高;双联法虽然能够降低原辅料的消 耗,但是需要额外增加专门用于脱磷的转炉。 沙钢集团宏发炼钢厂转炉的常规冶炼工艺为单渣留渣 法,冶炼超低磷钢种时采用双渣法。常规吹炼工艺的转炉平 均石灰消耗为 26kg/t,吹炼终点总渣量平均为95kg/t,简单 的工艺优化很难进一步降低其石灰消耗。为此,我厂与沙钢 研究院一道共同开发了转炉少渣冶炼工艺。
40 30 20 10 0 0
20
Dolomite,kg/t
Lime,kg/t
15 10 5 0
常规工艺 少渣工艺 试生产
平均22kg/t 平均17kg/t
0.25 0.5 %Si
常规工艺 少渣工艺 试生产
0.75
1
0
0.25
0.5 %Si
0.75
1
沙钢集团
6. 推广应用
0.005 50 50 0.01 100
枪位控制
230 220 210 200
Si<0.25% Si=0.25%--0.4% Si>0.4%
根据铁水成分,我 厂设计了三种枪位 控 制 模 式 :
Si<0.25%低硅模式 Si=0.25%--0.40%中硅 模式 Si>0.40%高硅模式 前期 高枪位吹炼主要 为了快速成渣,利用 前期低温优势最大效 率的去磷。
8-转炉“留渣-双渣”少渣炼钢工艺实践

“留渣-双渣”工艺示意图
3.转炉脱磷影响因素
3.脱磷的基本原理
2[P]+5(FeO)+4(CaO)=4CaO·P2O5+5[Fe]
a 4CaO P2 O 5 a a
2 p 5 F eO
Kp
a
4 C aO
% 4CaO P2 O 5 4CaO P O 4 5 4 % P 2 f P2 % F e O 5 F e O % CaO C aO
演变:首钢公司从2011年开始,在首钢首秦和迁钢分别连续试验单
转炉“留渣-双渣”操作,取得较好的效果,目前首钢集团首钢长治, 首钢水钢均推广应用“留渣-双渣”少渣炼钢操作工艺,工艺相对成熟 。
1. 大幅度减少炼钢石灰、白云石等渣料消耗和炼钢渣量; 2. 可以利用出钢后炉渣的物理热,预热废钢; 3. 炼钢终渣含Tfe:15~25%,渣量减少可以降低钢铁料消耗; 4. 双渣倒渣的炉渣主要为脱磷阶段低碱度渣,自由CaO含量低, 可以简化炉渣处理; 5. 常规转炉出钢后留在炉内钢水随炉渣倒出,采用“留渣-少渣”工 艺终点少倒渣、出钢后不倒渣,可以提高钢水收得率。
FeO%
H11Mn2SiA
3A14306-1 3A14306-2 3B14615-1 3B14615-2 3C14935-1 3C14935-2 3A14301-1 3A14301-2 3B14603-1 3B14603-2 3B14612-1 3B14612-1
1 冶炼周期影响
类别 加料 脱磷期 双渣 脱碳期 终点 加废钢 兑铁时间 前期吹炼时间 氮气刹渣 倒渣时间 中后期吹炼 拉碳、补吹时间 等待终点成分 出钢时间 溅渣时间 总冶炼周期 留渣-双渣 1.7 2.4 4.5 2.1 3 8.8 2 1 2.5 2 30 单渣法 1.7 2.2 4.5 / / 8.7 2 1 2.5 2.5 25.1
辽宁科技大学科技成果——转炉少渣冶炼与高效脱磷新工艺

辽宁科技大学科技成果——转炉少渣冶炼与高效脱
磷新工艺
成果简介
转炉少渣冶炼可以同时降低石灰和钢铁料消耗,对降低炼钢成本以及节能环保有重要意义。
本项目通过在转炉冶炼过程中采用留渣-双渣工艺模式实现少渣冶炼,借助含较高有效CaO和FeO的高碱度终渣的热态循环使用,获得了高效脱磷、终点钢水低氧化和原料低消耗的效果。
留渣-双渣新工艺的关键技术包括液态炉渣的快速固化技术、转炉前期的低温高效脱磷技术、快速足量的倒渣技术。
炼钢实践表明,与常用的单渣工艺相比,留渣-双渣工艺可以实现吨钢石灰消耗比单渣法降低10-15kg,转炉工序的吨钢钢铁料消耗降低1-2kg的效果;同时,低氧化性终点控制也为锰矿合金化以及提高中高碳钢纯净度奠定了很好的基础。
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转炉少渣工艺技术分析摘要:阐述了少渣炼钢的工艺路线,分析了转炉少渣吹炼的供气制度、造渣制度、温度制度、合金化制度等,介绍了国内外几家钢厂典型的少渣炼钢工艺及其冶金效果,指出少渣炼钢是未来炼钢的主要发展方向。
关键词:转炉;少渣炼钢;工艺制度Progress and Prospect of Less Slag Steelmaking ProcessAbstract:The paper summarizes the process line of less slag steelmaking,and analyzes the system of gas supplying,slagging and alloying,that 0f the temperature and SO on.of less slag blowing in converter.introduces the typical processes of less slag steelmaking and its metallurgical effects of seven steel plants at home and abroad,meanwhile,points out that less slag steelmaking is the main development direction of the steelmaking in the future.Key words:converter;less 8lag steelmaking;process system铁水“三脱”使传统炼钢工艺发生了显著变化,在铁水预处理阶段进行脱硅、脱磷和脱硫,使炼钢转炉的主要功能转变为调温和脱碳,同时炼钢渣量减少,形成了少渣炼钢工艺。
由于少渣炼钢用的铁水硅含量很低,造渣用石灰加入量明显减少,降低了渣料消耗和能耗,喷溅少,铁损低,减少了污染物的排放。
同时,因渣量少,氧的利用效率高,吹炼终点钢水中氧含量低,余锰高,合金元素收得率较高,从而降低了生产成本。
另外,少渣炼钢工艺终点命中率高,改善了钢水的纯净度,为生产超纯净钢创造了条件。
1 少渣炼钢工艺路线常见的转炉炼钢工艺路线有四种。
第一种是传统的炼钢工艺,欧美各国的炼钢厂多采用这种模式,即铁水先脱硫预处理后,再转炉炼钢。
通常转炉炼钢渣量占金属量的10%以上,转炉渣中FeO含量在17%左右。
此外,渣中还含有约8%的铁珠,该工艺钢铁料消耗高。
第二种炼钢工艺是先在铁水沟、混铁车或铁水罐内进行铁水“三脱”预处理,然后在复吹转炉进行少渣炼钢,这种工艺的不足之处是脱磷前必须先脱硅,废钢比低(≤5%),脱磷渣碱度过高,难于利用。
第三种炼钢工艺是20世纪90年代中后期日本各大钢厂试验研究成功的转炉铁水脱磷工艺,该工艺解决了超低磷钢的生产难题。
与第二种工艺路线的明显区别是脱磷预处理移到转炉内进行,转炉内自由空间大,反应动力学条件好,生产成本较低。
具体工艺是采用两座转炉双联作业,一座脱磷,另一座接受来自脱磷炉的低磷铁水脱碳[1、2],即“双联法”。
典型的双联法工艺流程为:高炉铁水_+铁水预脱硫-+转炉脱磷_+转炉脱碳_+炉外精炼.+连铸。
由于受设备和产品的限制,也有在同一座转炉上进行铁水脱磷和脱碳的操作模式,类似传统的“双渣法”。
第四种炼钢工艺是对第三种炼钢工艺进行了改进,与第三种工艺的明显不同是将部分脱碳渣(约8%)返回脱磷转炉,脱磷后的铁水进入脱碳转炉脱碳。
该工艺是目前渣量最少、最先进的转炉生产纯净钢的工艺路线。
在上述四种转炉炼钢工艺路线中,后三种炼钢工艺铁水经过“三脱”预处理后再脱碳炼钢,能够做到少渣操作。
四种转炉炼钢工艺路线的渣量比较见图1。
从图l可以看出,后三种炼钢工艺的吨钢渣量低于70 kg/t。
国外专家认为,少渣炼钢是在转炉炼钢时,每吨金属料加入的石灰量低于20 kg,脱碳炉每吨钢水的渣量低于30 kg。
值得指出的是,如果将脱磷转炉每吨金属料产生的20~40 kg脱磷渣也视为炼钢渣,那么少渣炼钢工艺流程的总渣量约为50-70 kg。
总之,转炉少渣炼钢必须以铁水预处理为前提条件。
铁水“三脱”预处理后,铁水中的硅、磷和硫含量基本上达到了炼钢吹炼终点的要求。
对少渣炼钢脱碳转炉操作而言,操作任务发生了变化,工艺制度也要进行调整。
2 工艺制度分析2.1供气制度少渣炼钢脱碳转炉全过程顶吹氧枪枪位采用“高一低一低”三段式控制较为合理。
由于入炉铁水硅、锰含量较低,碳氧反应提前,渣量很少,前期枪位低会造成金属喷溅。
同时硅的减少给炼钢初期成渣带来困难,采用较高枪位操作便于快速成渣,增加吹炼前期渣中氧化铁的含量,然后根据化渣情况逐步降低枪位。
与常规吹炼相比,少渣吹炼前期氧气流量应适当降低,吹炼后期加大底吹气体流量有利于减少铁损和提高锰的收得率。
2.2造渣制度转炉少渣吹炼时,生石灰及其它造渣材料在吹炼开始或吹炼中期投入。
一般不加萤石,转炉化渣不良时,可投少量萤石帮助化渣。
如铁水硅没有达到控制目标,配加适量的软硅石,700 kg软硅石相当于铁水中0.10%的硅生成的Si02。
铁水经“三脱”预处理后,少渣吹炼应结合留渣操作。
日本君津炼钢厂冶炼低碳铝镇静钢时,采用少渣吹炼,吨钢造渣剂消耗降至7.2 kg,如果全部采用低磷铁水(P≤0.050%)冶炼,吨钢造渣材料的单耗也只有12.4 kg。
NKK福山厂开发的少渣炼钢技术,其渣量控制在吨钢30 kg。
新日铁室兰钢厂使用“三脱”铁水炼钢,吨钢石灰消耗20 kg,转炉总渣量减少了50%。
我国宝钢和太钢采用“三脱”铁水进行少渣炼钢试验,结果总渣量减少了50%。
但是,神户制钢在进行少渣吹炼时,发现连续3炉以上均采用吨钢渣量小于20 kg的少渣量操作,炉衬上几乎不附着熔渣,耐火材料易受到侵蚀,从而影响转炉炉龄。
因此,神户制钢将渣量控制在每吨钢40 kg左右。
在降低造渣料消耗的前提下,为了保护炉衬、覆盖钢液、减少金属喷溅,采取的有效措施是留渣操作。
出钢后,将前一炉的高温、高碱度、高氧化性的终渣留一部分(吨钢约10 kg左右)于炉内,加入少量石灰或白云石,然后兑铁炼钢。
新日铁君津厂和神户制钢就是采用留渣操作补充渣量的冶炼方法。
2.3温度制度采用“三脱”铁水吹炼时,确定温度制度的关键在于合理选用造渣料和废钢用量,以平衡因铁水温度降低和放热反应元素(硅和磷等)减少而导致的热量改变。
一般通过减少造渣料和废钢用量就可实现热平衡。
“三脱”铁水少渣吹炼时,停吹温度平均为l 657℃,而只进行脱硫的铁水预处理吹炼时,停吹温度平均为l 655℃。
2.4炉内部分合金化应用“三脱”铁水实现少渣炼钢后,造渣料消耗大幅度减少。
如果有富余的热量,可实现锰矿或铬矿直接合金化。
如日本钢管公司采用的炉内锰矿合金化工艺,通过控制碱度,降低渣中T·Fe,使低碳钢水终点锰含量达到l%,锰的收得率大于70%。
另外,日本的新13铁、JFE、住友金属和神户制钢的炼钢厂在生产含锰低于1.5%的合金钢时,采用锰矿直接代替全部锰铁合金,取得了较好的经济效益。
3 典型的少渣炼钢工艺日本发明的转炉脱磷少渣炼钢工艺方法主要有JFE福山制铁所的LD—NRP法(双联法)、住友金属的SRP法(双联法)、神户制钢的H炉(专用转炉)、新日铁的LD—ORP法(双联法)和MURC法(双渣法)。
宝钢开发的BRP技术在其一炼钢、二炼钢和不锈钢分厂应用,取得了较好的效果。
3.1JFE福山制铁所福山制铁所是13本粗钢产量最高的厂家(1080万t/a),设有两个炼钢厂(第二炼钢厂和第三炼钢厂),第三炼钢厂有两座320 t顶底复吹转炉,采用LD—NRP工艺,一座转炉脱磷,另一座脱碳;转炉在炉役前期用于脱碳,炉役后期用于脱磷,脱碳转炉炉龄低于脱磷转炉。
转炉脱磷能力为450万t/a。
1999年开始,该厂铁水全部采用转炉脱磷预处理。
脱磷转炉指标:吹炼时间为10 min;废钢比为7%~10%;氧气流量为30 000 m3/h,底吹气体为3 000 m3/h;石灰消耗为lO~15 kg/t。
脱碳转炉指标:石灰消耗5~6 kg/t;炉龄约7 000炉。
第二炼钢厂有3座250 t顶底复吹转炉,采用传统的“三脱”工艺,“三脱”处理能力为420万t/a3.2住友金属鹿岛制铁所鹿岛制铁所有两个炼钢厂,第一炼钢厂有3座250 t转炉,采用本公司发明的SRP 法炼钢;第二炼钢厂有两座250 t转炉,采用常规冶炼工艺。
第一炼钢厂一座转炉脱磷,另两座转炉脱碳(二吹一),脱磷铁水富余25%运送给第二炼钢厂。
脱磷转炉指标:吹炼时间为8 min;冶炼周期为22 rain;废钢比为10%(加轻废钢);出铁温度为1 350 oC,渣量为40 kg/t。
脱碳转炉指标:吹炼时间为14 min;冶炼周期为30 min;锰矿用量为15 kg/t(Mn回收率30%一40%);渣量为20 kg/t(以干渣方式回收)。
3.3住友金属和歌山制铁所住友金属和歌山制铁所年产粗钢390万t。
炼钢生产采用“双联法”(sne),铁水全部经转炉脱磷处理。
该厂脱磷转炉与脱碳转炉设在不同跨间,脱磷转炉和脱碳转炉的吹炼时间分别为9—12 min,转炉炼钢的冶炼周期控制在20 rain以内。
一个转炉炼钢车间给三台连铸机供钢水,是目前世界炼钢生产节奏最快的钢厂。
和歌山制铁所“双联法”(SRP)的优点是:建立起高效率、低成本、大批量生产纯净钢的平台,显著改善IF钢抗二次加工脆化和热轧钢板低温冲击韧性等性能;炼铁生产可以采用较高磷含量的低价位铁矿石,铁水磷含量放宽至0.10%一0.15%,降低了矿石采购成本;炼钢时使用锰矿石取代MnFe合金;炼钢渣量显著降低,脱碳炉渣可返回用于脱磷转炉;脱磷炉渣不经蒸汽稳定化处理,可直接铺路;加快了大型转炉的生产节奏,与高拉速连铸机相匹配;工序紧凑。
3.4神户制钢由于神户制钢生产的高碳钢比例较大,转炉的脱磷负荷大,铁水脱磷、脱硫预处理用H炉(专用转炉),处理过程分两步进行:首先用喷吹法在高炉出铁沟对铁水进行脱硅处理,用撇渣器去除脱硅渣后,将铁水再兑入H炉进行脱磷、脱硫处理。
脱磷时喷吹石灰系渣料、同时顶吹氧气,脱磷后再喷人苏打粉系渣料脱硫。
经预处理的铁水再装入转炉进行脱碳。
用H炉进行铁水脱磷、脱硫处理具有如下特征:H炉内空间大,进行铁水预处理时,炉内反应效率高、反应速度快,可在较短的时间内连续完成脱磷、脱硫处理;可以用块状生石灰和转炉渣代替部分脱磷渣;脱磷过程中添加部分锰矿,可提高脱磷效率,增加了铁水中的锰含量。
3.5新日铁君津制铁所新日铁君津制铁所有两个炼钢厂,第一炼钢厂和第二炼钢厂均采用KR法脱硫(S ≤0.002%)。
第一炼钢厂有3座230 t复吹转炉;第二炼钢厂有两座300 t复吹转炉,第二炼钢厂采用LD—ORP法和MURC法两种工艺炼钢。