设备保全机构介绍 PPT
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设备自主保全方法PPT课件
加油是为了防止滑动部位转动的磨损及拉缸抱卡。 因加油不良促使设备强制老化。设备基本的机械部件出现意外 的不正确状况如：螺栓脱落松动从而引起的故障是十分多的 ， 所以正确地紧固螺栓时十分重要的。
清扫
加
油
紧固
11
●清扫的要点
清扫的正确方法
1.滑动面 用抹布清扫滑动 面，绝不能用喷枪吹，切 屑进入接触面会导致作动 不良，并有飞入眼睛的危 险。
2.去除切屑 用专用工具、 刷子，不能徒手操作
3.油压表的玻璃表面 能看 见油位和指针。如玻璃表 面弄脏，用抹布擦拭干净。
注意要点
清扫的正确方法
4.油盘 清理油盘上的积油。 若流到地面上，使人容易 滑倒，十分危险。
注意要点
5.地面、站立处 清理地面、 站立处的油、水、垃圾等。
·清扫机械设备的作动部位时，务必停下设备。 ·清除切屑、滑动面时绝对不能使用喷气枪。（切屑、垃圾向四周飞散， 且有飞入眼睛的危险） ·清洗附着的污渍时，不可使用汽油、稀释剂等易燃物品。
正如以上所述，操作者为了比现在更安心地有充裕的时间
工作必须推行这4点对策。
① 健全基本条件 1. 清扫 加油 紧固
② 遵守使用条件
作业
基
指导书
准
书
③ 防止老化·复原设备
④ 提高操作保全技能
10
10.基本条件（清扫·加油·紧固）的完善
对设备来说（清扫·加油·紧固）的健全完善是我们操作者应该 做到的一个基本条件。清扫就是使设备保持一种干净的状态， 这样在清扫的同时接触设备，通过点检从而发现不良缺陷。
然
老化但如果加油少,周期又长,人应该做而没有正确做就会加速老
化 因此，设备自应然有老的化寿命会缩短和自然老化相强比制寿老命化会缩短。
清扫
加
油
紧固
11
●清扫的要点
清扫的正确方法
1.滑动面 用抹布清扫滑动 面，绝不能用喷枪吹，切 屑进入接触面会导致作动 不良，并有飞入眼睛的危 险。
2.去除切屑 用专用工具、 刷子，不能徒手操作
3.油压表的玻璃表面 能看 见油位和指针。如玻璃表 面弄脏，用抹布擦拭干净。
注意要点
清扫的正确方法
4.油盘 清理油盘上的积油。 若流到地面上，使人容易 滑倒，十分危险。
注意要点
5.地面、站立处 清理地面、 站立处的油、水、垃圾等。
·清扫机械设备的作动部位时，务必停下设备。 ·清除切屑、滑动面时绝对不能使用喷气枪。（切屑、垃圾向四周飞散， 且有飞入眼睛的危险） ·清洗附着的污渍时，不可使用汽油、稀释剂等易燃物品。
正如以上所述，操作者为了比现在更安心地有充裕的时间
工作必须推行这4点对策。
① 健全基本条件 1. 清扫 加油 紧固
② 遵守使用条件
作业
基
指导书
准
书
③ 防止老化·复原设备
④ 提高操作保全技能
10
10.基本条件（清扫·加油·紧固）的完善
对设备来说（清扫·加油·紧固）的健全完善是我们操作者应该 做到的一个基本条件。清扫就是使设备保持一种干净的状态， 这样在清扫的同时接触设备，通过点检从而发现不良缺陷。
然
老化但如果加油少,周期又长,人应该做而没有正确做就会加速老
化 因此，设备自应然有老的化寿命会缩短和自然老化相强比制寿老命化会缩短。
设备保全课述职报告PPT
设备保全课述职报 告
目录
• 设备保全课职责概述 • 设备保全课工作成果展示 • 设备保全课工作中的挑战与解决
方案 • 设备保全课未来的工作规划 • 总结与展望
01
设备保全课职责概述
设备保全的定义与重要性
设备保全定义
设备保全是指通过一系列预防性维护和修复措施，确保企业 生产设备的稳定、可靠和高效运行，以支持生产过程的顺利 进行。
推广先进的设备管理理念和技术应用
学习先进的设备管理理念
01
关注行业最新的设备管理理念和发展趋势，学习并引入适合公
司发展的设备管理理念，提高设备管理水平。
推广状态监测技术应用
02
运用状态监测技术对设备运行状态进行实时监控和数据采集，
及时发现设备故障和异常情况，提前进行处理和维护。
推广节能减排技术应用
详细描述
设备保全课积极推进设备更新与改造项目，以适应公司发展需求和生产工艺变化。通过引进先进的设 备和技术，创新突破，引领公司设备技术升级。项目内容包括旧设备的替换、新设备的引进、技术改 造等，提高了生产效率和产品质量。
设备运行效率提升计划
总结词
精细化管理、优化运行、提高效率
VS
详细描述
设备保全课通过精细化管理，优化设备运 行方式，提高了设备运行效率。通过制定 科学的运行计划和操作规程，合理安排设 备的启停时间、运行时长、转速等，实现 了设备的优化运行。同时加强设备的维护 和保养，减少了设备的故障率，提高了设 备的稳定性和可靠性。
对未来工作的展望和期许
01
02
03
提升设备性能
通过加强设备维护、更新 改造等方式，提升设备性 能和可靠性，满足生产需 求。
优化维修流程
目录
• 设备保全课职责概述 • 设备保全课工作成果展示 • 设备保全课工作中的挑战与解决
方案 • 设备保全课未来的工作规划 • 总结与展望
01
设备保全课职责概述
设备保全的定义与重要性
设备保全定义
设备保全是指通过一系列预防性维护和修复措施，确保企业 生产设备的稳定、可靠和高效运行，以支持生产过程的顺利 进行。
推广先进的设备管理理念和技术应用
学习先进的设备管理理念
01
关注行业最新的设备管理理念和发展趋势，学习并引入适合公
司发展的设备管理理念，提高设备管理水平。
推广状态监测技术应用
02
运用状态监测技术对设备运行状态进行实时监控和数据采集，
及时发现设备故障和异常情况，提前进行处理和维护。
推广节能减排技术应用
详细描述
设备保全课积极推进设备更新与改造项目，以适应公司发展需求和生产工艺变化。通过引进先进的设 备和技术，创新突破，引领公司设备技术升级。项目内容包括旧设备的替换、新设备的引进、技术改 造等，提高了生产效率和产品质量。
设备运行效率提升计划
总结词
精细化管理、优化运行、提高效率
VS
详细描述
设备保全课通过精细化管理，优化设备运 行方式，提高了设备运行效率。通过制定 科学的运行计划和操作规程，合理安排设 备的启停时间、运行时长、转速等，实现 了设备的优化运行。同时加强设备的维护 和保养，减少了设备的故障率，提高了设 备的稳定性和可靠性。
对未来工作的展望和期许
01
02
03
提升设备性能
通过加强设备维护、更新 改造等方式，提升设备性 能和可靠性，满足生产需 求。
优化维修流程
TPM介绍课件(经典)pptx
对复制推广计划的执行情况进行评估 和反馈，不断完善和优化推广策略。
THANKS
感谢您的观看
关键设备识别和风险评估
关键设备识别
通过对设备的功能、性能、 可靠性等方面进行评估， 识别出对生产影响最大的 关键设备。
风险评估
对关键设备进行风险评估， 识别潜在的故障模式和影 响，以及可能的风险因素。
制定风险应对措施
根据风险评估结果，制定 相应的风险应对措施，如 加强监控、提高维修频率 等。
预防性维修策略制定和执行
预防性维修策略制定
01
根据设备的特性和故障模式，制定相应的预防性维修策略，如
定期更换易损件、清洗散热系统等。
维修计划制定
02
根据预防性维修策略，制定具体的维修计划，包括维修项目、
时间、人员等安排。
维修执行和记录
03
按照维修计划进行维修工作，并详细记录维修过程和结果，以
便后续分析和改进。
05
教育培训与技能提 升途径
TPM介绍课件(经 典)pptx
目录
CONTENTS
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与维护策略 • 自主保全活动推进方法 • 计划保全活动实施过程 • 教育培训与技能提升途径 • 监督检查与持续改进机制构建
01
TPM概述与基本 原理
TPM定义及发展历程
定义
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一 种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程， 全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
降低运营成本
通过预防性维护和减少维修费用， 降低运营成本。
设备管理重要性及挑战
• 增强企业竞争力：确保设备稳定运行，提高产品质量和客 户满意度，从而增强企业竞争力。
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关键设备识别和风险评估
关键设备识别
通过对设备的功能、性能、 可靠性等方面进行评估， 识别出对生产影响最大的 关键设备。
风险评估
对关键设备进行风险评估， 识别潜在的故障模式和影 响，以及可能的风险因素。
制定风险应对措施
根据风险评估结果，制定 相应的风险应对措施，如 加强监控、提高维修频率 等。
预防性维修策略制定和执行
预防性维修策略制定
01
根据设备的特性和故障模式，制定相应的预防性维修策略，如
定期更换易损件、清洗散热系统等。
维修计划制定
02
根据预防性维修策略，制定具体的维修计划，包括维修项目、
时间、人员等安排。
维修执行和记录
03
按照维修计划进行维修工作，并详细记录维修过程和结果，以
便后续分析和改进。
05
教育培训与技能提 升途径
TPM介绍课件(经 典)pptx
目录
CONTENTS
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与维护策略 • 自主保全活动推进方法 • 计划保全活动实施过程 • 教育培训与技能提升途径 • 监督检查与持续改进机制构建
01
TPM概述与基本 原理
TPM定义及发展历程
定义
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一 种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程， 全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
降低运营成本
通过预防性维护和减少维修费用， 降低运营成本。
设备管理重要性及挑战
• 增强企业竞争力：确保设备稳定运行，提高产品质量和客 户满意度，从而增强企业竞争力。
《设备保全管理》PPT课件
真实的数据和图表使问题显现化
组立课07年度设备状况
设备停止及可动状况
6分00
100
500
99.2
99.3
98.9
99.3
98.3
99.0
98.9
99.0
98.8
98.0
98.5
98.1
98.7
目标
98.938
400
05、06年以 后装线为
300 基准
293
21日后装车门输送部R-12 传送链过负荷,造成托盘顺 序异常,导致设备停止145 分钟.
07年度保全 惊吓提案.
0.9 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1
0 P
P
人均数量
0.73
保全人数
36
W
T
0.56 0.49
55
43
A
R
0.16
0.83
47
21
设备 0.44 31
W
T
A
R
设备
人均数量
XXX
5）积极推动公司内各项安全活动，干部率先垂范。 6）灾害迅速部门内外横展,同样灾害不发生。 7) 对内制及外注工事进行点检。
看得见管理 一目了然管理 用眼睛来管理的方法
问题的显现化
装配车间保全方针
大項目 １、安全
項目 ・灾害”０”活动
２、提高可动 率 (设备可动率)
３、品质 保 证
・６S ・ＫＹ能力向上
①各组 设 备 停 止 ②各组 故障件数 ③重要故障(１０分以上/回）
・量产品质保证
４、予防保全
・新車投入時の初品品質確保
・组内保全会 ･揭示物的目视化维持 ・ISO9001、ISO14001 审 查
组立课07年度设备状况
设备停止及可动状况
6分00
100
500
99.2
99.3
98.9
99.3
98.3
99.0
98.9
99.0
98.8
98.0
98.5
98.1
98.7
目标
98.938
400
05、06年以 后装线为
300 基准
293
21日后装车门输送部R-12 传送链过负荷,造成托盘顺 序异常,导致设备停止145 分钟.
07年度保全 惊吓提案.
0.9 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1
0 P
P
人均数量
0.73
保全人数
36
W
T
0.56 0.49
55
43
A
R
0.16
0.83
47
21
设备 0.44 31
W
T
A
R
设备
人均数量
XXX
5）积极推动公司内各项安全活动，干部率先垂范。 6）灾害迅速部门内外横展,同样灾害不发生。 7) 对内制及外注工事进行点检。
看得见管理 一目了然管理 用眼睛来管理的方法
问题的显现化
装配车间保全方针
大項目 １、安全
項目 ・灾害”０”活动
２、提高可动 率 (设备可动率)
３、品质 保 证
・６S ・ＫＹ能力向上
①各组 设 备 停 止 ②各组 故障件数 ③重要故障(１０分以上/回）
・量产品质保证
４、予防保全
・新車投入時の初品品質確保
・组内保全会 ･揭示物的目视化维持 ・ISO9001、ISO14001 审 查
TPM全面设备维护保全PPT课件
体现全员全业务高效率。
阶段 I
阶段 Ⅱ
第I部分
自主专 情 教 主题业 报 育 管改保 管 训 理善全 理 练
第Ⅱ部分
品
事安
质
务全
保
效环
全
率境
安全中心 业务中心 质量中心 教育中心 技术中心 设备中心 效率中心 生产中心
5S活动
TPM的理念
改善 人的体质
自己的设备自己来保全
我是制造的人 你是维修的人
●专业保全的目的
降低从设备的设计 ·制作到运行 ·保全为止，即设备的 LC(Life Cycle)、设备本身的成本(Initial Cost)、保全等的维持费用、设备劣 化损失等的总成本（TOTAL COST），提高企业的生产性。
专业保全的目的 = 设备随时都能发挥其应有的机能 / 尽量减少成 本 = 目的最大化 / 手段最小化。因此，活动分为两个。
83.8
87.5
0 1998 1999 2000
70 1998 1999 2000
＊
减少故障/瞬间停止
＊
◇
● PM 時間縮短
◇
●
●
人均生产量
500
300 210
单位：台/套
392 307
销售金额
600 400 200 166
单位：百万美圆
500
267
提高效率
◇
●
＊ ＊
●人均生产性
●
100 1998 1999 2000
1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出 现的，于是对这类故障提出了维护方法。
1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不 发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。
阶段 I
阶段 Ⅱ
第I部分
自主专 情 教 主题业 报 育 管改保 管 训 理善全 理 练
第Ⅱ部分
品
事安
质
务全
保
效环
全
率境
安全中心 业务中心 质量中心 教育中心 技术中心 设备中心 效率中心 生产中心
5S活动
TPM的理念
改善 人的体质
自己的设备自己来保全
我是制造的人 你是维修的人
●专业保全的目的
降低从设备的设计 ·制作到运行 ·保全为止，即设备的 LC(Life Cycle)、设备本身的成本(Initial Cost)、保全等的维持费用、设备劣 化损失等的总成本（TOTAL COST），提高企业的生产性。
专业保全的目的 = 设备随时都能发挥其应有的机能 / 尽量减少成 本 = 目的最大化 / 手段最小化。因此，活动分为两个。
83.8
87.5
0 1998 1999 2000
70 1998 1999 2000
＊
减少故障/瞬间停止
＊
◇
● PM 時間縮短
◇
●
●
人均生产量
500
300 210
单位：台/套
392 307
销售金额
600 400 200 166
单位：百万美圆
500
267
提高效率
◇
●
＊ ＊
●人均生产性
●
100 1998 1999 2000
1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出 现的，于是对这类故障提出了维护方法。
1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不 发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。
设备自主保全ppt课件
原料
液状
根 本
药品
粉沫
原 因
辅原料
浆料（Slurry）
是 ?
水
废水
蒸汽
排出
为
了
使
现场所需要的改善
作
应该由直接利用改善结果、
业
受惠的本人推进
更
容
易
4
3. 活动程序是 ? 2Step发生源、困难部位对策活动步骤是?
制定小组活动计划，进行改善活动，通过诊断合格后，进行下一阶段活动
活动 流程
制定 活动计划
管 理
• 维持构造物、管道无生锈的现场
• 维持新入员工作业无失误的现场
3
2. 设备密集型企业的2Step活动是?
设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的[零泄漏活动]为中心展开，困难部位改善以运行 操作简少化及方便性确保为中心展开。
设备 密集型 企业的 2Step 活动
发生源改善 困难部位改善
泄漏 流下 溢出 堵塞 飞散 清扫 点检 操作 注油 作业
修理、更换作业方法的改善
通过完整的修理、更换作业，可以防止失误的作业方法 作业用夹工具及作业台的改善 为提高作业的质量的确认点及点检确认体系 为了减少个人之间作业技能的差距，进行标准化
9
污染发生源 (例) : 包装机上部料仓部位 因泄漏，污染周边
污染发生源 (例) : 料仓连接部产生微小粉尘
• 通过改善，培养成本意识
设 • 营造舒适的作业环境
人 • 提高环境及安全意识
备
员
上 • 彻底改善根本原因，确保设备可靠性、 上 • 培养创意和挑战意识
保全性、安全性
• 培养解决问题能力
工 • 实现地面无水的 “DRY-UP（无水）”工厂 节减用水的效果
全员设备维护与保全基础知识(PPT 71页)
理工程；C----检查实施结果，进行实绩分析；A----在实际分析的基础 上制订措施，自主改进（合理化建议）。循环四个阶段和开展4S（整理 、整顿、清扫、清洁）活动； 7----推进标准化作业，7种基本方法，即：①调查现状；②发现问题；③制定 计划；④措施保证；⑤实施管理；⑥实绩统计；⑦巩固提高。
1
润滑：（1）制定并执行设备润滑要求，按时加油或换油，不断油，设备无
缺油干磨擦现象；（2）操作者和维修工熟悉润滑部位及油质油量等；（3） 加油工具齐全完好，润滑装置完整，内外清洁，油路畅通；（4）油箱及时添 油和清洗换油，保证油面高度和油质符合润滑要求。
安全：（1）关键设备有操作维护规程，并遵照执行，不违章使用；
全员设备维护与保全基础知识
工欲善其事，必先利其器
1
前言
全员设备保全（TPM）是以提高设备综合效率为目标，全员围绕设备故障所进行的管 理和改善活动。丰田和海尔等国外、国内知名企业实践证明，实施TPM可以很大程度降低 设备故障率。现在我们公司生产设备投资加大，“机进人退”,公司生产对设备的依赖程 度越来越高，最了解设备状况的是我们一线的设备操作工们——机长们。TPM活动主要以 机长为主开展设备的自主保全活动。
点检的十大要素: （1）压力；（2）温度；（3）流量；（4）泄漏；（5）给脂状况； （ 松弛6）。异音；（7）振动；（8）龟裂（折损）；（9）磨损；（10）21
3.2 点检组长的工作方法
点检组长要认真推进点检工作标准化，即所谓的4728513的工作方法。 4----PDCA。P—制订点检标准和点检计划；D----按计划和标准实施点检和修
(4) 会排除故障：懂设备装拆注意事项及鉴别设备正常与异常现象，会作一般调整和简单故障排除。
三、“五项”纪律:
1
润滑：（1）制定并执行设备润滑要求，按时加油或换油，不断油，设备无
缺油干磨擦现象；（2）操作者和维修工熟悉润滑部位及油质油量等；（3） 加油工具齐全完好，润滑装置完整，内外清洁，油路畅通；（4）油箱及时添 油和清洗换油，保证油面高度和油质符合润滑要求。
安全：（1）关键设备有操作维护规程，并遵照执行，不违章使用；
全员设备维护与保全基础知识
工欲善其事，必先利其器
1
前言
全员设备保全（TPM）是以提高设备综合效率为目标，全员围绕设备故障所进行的管 理和改善活动。丰田和海尔等国外、国内知名企业实践证明，实施TPM可以很大程度降低 设备故障率。现在我们公司生产设备投资加大，“机进人退”,公司生产对设备的依赖程 度越来越高，最了解设备状况的是我们一线的设备操作工们——机长们。TPM活动主要以 机长为主开展设备的自主保全活动。
点检的十大要素: （1）压力；（2）温度；（3）流量；（4）泄漏；（5）给脂状况； （ 松弛6）。异音；（7）振动；（8）龟裂（折损）；（9）磨损；（10）21
3.2 点检组长的工作方法
点检组长要认真推进点检工作标准化，即所谓的4728513的工作方法。 4----PDCA。P—制订点检标准和点检计划；D----按计划和标准实施点检和修
(4) 会排除故障：懂设备装拆注意事项及鉴别设备正常与异常现象，会作一般调整和简单故障排除。
三、“五项”纪律:
有效开展与建立设备自主保全活动培训课件PPT79页
2) 塔槽类的管理方法
M
运转状态
•温度状态是否正常?
M
•液体的流量是否正常?
•各种添加剂的状态如何?
SLURRY
•工程运转顺序是否正常?
TANK
设备状态 定期管理
•有没有泄露处? •Tank上部有没有泄露之处? •异物混入的可能性? •保温材的状态? •Tank内部有没有污染?
•设备周边的清扫及原料泄露状态的清扫 •减速机的润滑管理状态 •电机的运转电流 •点检Tank及固定部的腐蚀和基础状态
1) 旋转设备的管理方法
运转状态 设备状态 定期管理
•运转压力是否正常? •振动发生是否正常？ •有没有异常噪音? •有没有泄露之处?
•润滑油供给状态是否正常？ •轴承部位有没有噪音、发热? •底部螺丝的固定状态如何? •轴连接部(coupling)有没有异常噪音?
•设备周边的清扫 •定期补充润滑油 •温度、电流的记录
1) 指定My-Machine、My-Area My-Machine、Area要指定每个人工作的工程的设备。 ① 装置型工程的设备台数很多时，将A,B级设备指定为优先活动对象。 ② C级设备另行管理。 ③ 主要以旋转设备、塔槽类为对象指定My-Machine。还有，包括周边的管道、阀 门等的区域指定为MY-AREA。 ④ 在MY-AREA的墙壁上，标示活动区域的负责人。 ⑤ 旋转设备及小型设备要单独指定，象干燥塔一样的大型设备可以分成上部、中 部、下部进行指定。
4) 管道、阀的管理方法
设备状态
•有没有泄露处? (管道连接部、阀的周围…) •保温材的状态是否正常? •温度计、压力计是否正常? •蒸汽tracing状态是否正常? •管道固定状态是否正常?
目视管理
自主保全TPMPPT121页课件
· 研究实验设备· 测定机器· 分析机器· 设计机器· 开始用设备· 工具, 器具, 必品
· 储藏设备 (仓库, 保管台)· 装卸设备· 卡车, 液罐车· 放置台· 港口设备· 工具, 器具, 必品
· 营业所的建筑物设备· SHOW ROOM· SERVICE STATION · SERVICE SHOP· SERVICE CAR· OA机器·必品
工厂全体为对象. 制造部门, Staff, 一般社员也协力体制
TQC为基本谋求设备对象的生产体质的革新生产性和品质的向上
提高发挥人的能力,创造有魅力有成效的公司
1. 减少设备 · 模具的故障 4. 设备 · 模具的精密度管理 2. 缩短待机 · 准备时间 5. 省资源, 省能源的推进 3. 基准设备的有效利用 6. 教育训练和人才的培养
一向的5个活动
+追加3个活动
8.在生产部门的 TPM往全社TPM 展开
区 分
生产部门
开发部门
物流部门
营业部门
管理部门
设备效率化的횡展开· 设备类型固定资产 土地 建筑物, 构造策 车辆运搬具 装置物 · · · · · 等· 补助材料消耗工具
社内环境的NEEDS
基本方针
重点项目
1. 减少故障 1,053件/月 50件/月以下 2. 设备故障 频度率 1.0/100时间 0.2件/100时间以下 3. 设备故障 强度率 1.7% 0.5%以下 4. 非驱动时间 5,100时间/月 2,550时间/月以下(50%减) 5. 设备驱动率 85% 95%以上 6. 生产性的向上(能率) 100% 130%以上(30%) 7. 工程内不良的减少 3.5% 0.3%以下 8. 省能源 100% 75%以下 9. 改善提案件数 3件/年 · 人 10件/年 · 人以上 10. 灾害频度率 15件/百万时间 6件/百万时间
· 储藏设备 (仓库, 保管台)· 装卸设备· 卡车, 液罐车· 放置台· 港口设备· 工具, 器具, 必品
· 营业所的建筑物设备· SHOW ROOM· SERVICE STATION · SERVICE SHOP· SERVICE CAR· OA机器·必品
工厂全体为对象. 制造部门, Staff, 一般社员也协力体制
TQC为基本谋求设备对象的生产体质的革新生产性和品质的向上
提高发挥人的能力,创造有魅力有成效的公司
1. 减少设备 · 模具的故障 4. 设备 · 模具的精密度管理 2. 缩短待机 · 准备时间 5. 省资源, 省能源的推进 3. 基准设备的有效利用 6. 教育训练和人才的培养
一向的5个活动
+追加3个活动
8.在生产部门的 TPM往全社TPM 展开
区 分
生产部门
开发部门
物流部门
营业部门
管理部门
设备效率化的횡展开· 设备类型固定资产 土地 建筑物, 构造策 车辆运搬具 装置物 · · · · · 等· 补助材料消耗工具
社内环境的NEEDS
基本方针
重点项目
1. 减少故障 1,053件/月 50件/月以下 2. 设备故障 频度率 1.0/100时间 0.2件/100时间以下 3. 设备故障 强度率 1.7% 0.5%以下 4. 非驱动时间 5,100时间/月 2,550时间/月以下(50%减) 5. 设备驱动率 85% 95%以上 6. 生产性的向上(能率) 100% 130%以上(30%) 7. 工程内不良的减少 3.5% 0.3%以下 8. 省能源 100% 75%以下 9. 改善提案件数 3件/年 · 人 10件/年 · 人以上 10. 灾害频度率 15件/百万时间 6件/百万时间
设备保全TPM讲义ppt课件
三 生产维修体制
生产维修体制：是以生产为中心，为生产服务的一种维修 体制，由以下四种维修方式构成：
预防维护：以预防为主，其出发点是防患于未然，减少故 障和事故，减少停机损失，提高生产效益。 预防维护工作包含的工作有：
除尘和去除其他不洁物 除潮 散热 定期检查电气 定期检查润滑情况 机械调节与更换 采用巡检的方法判断设备的工作状态
设备保全TPM讲义
TPM的发展
一 事后维修
事后维修（BM）:日本在战后经济陷入瘫痪，设备破旧 故障多，维修费用高，生产恢复缓慢。
二 预防维修
预防维修（PM）：是建立在摩擦学基础上，以预防为 主的维修体制，其出发点是改变原有的事后维修做法， 防患于未然，减少故障和事故，减少停机损失，提高 生产效益。
1.提高（操作，工作）技能 2.改进（工作，精神）面貌 3.改善（企业，运行）环境
TPM推动实作顺序
TPM推进进程分：准备阶段；开始阶段；实施推进阶段； 巩固阶段。 准备阶段：
领导层宣布引进TPM的决心； TPM引进宣传和人员培训； 建立TPM推进机构； 制定TPM基本方针和目标； 制定TPM推进计划；
初 期 管 理
教 育 培 训
品 质 保 全
管 理 部 门 效 率 化
安 全 卫 生 环 境
5
S
自主维修：自己操作的机器设备，自己实施基本的保全 动作。 目的： 让操作者意识到保全的重要性； 提升操作者对设备的关心度； 让操作者的劳动生产力增加； 提升设备的可靠能力； 让操作者具有早期发觉设备异常的能力。
“0”目标 (Zero Defect) -与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
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班组管理范围与职责
系别
管理班组
主要业务
涂二保全班
负责涂二生产线及辅助设备和设施维护保养与管理等，
涂二&
总二&树二保 全系
树二保全班 总二保全班
负责树二成型线，喷涂线及附属设备及设施维护保养、管理，
负责总二内饰线、底盘线、最终线，门线发动机线，检测线，淋雨线 设备及附属设备维护保养、管理
工具&机加保全班
三、保全管理理念
把握设备和工作的现状
劣化复原活动
具 有
防止故障发生
防止再发和弱点对策
信
建立定期保养体制
赖
性
预测保养活动
的
保
保养技能水平提升管理
养
活
快速修复故障
工具、机械和数据管理
动
设备备件管理
四、保全管理体系
五、科内会议制度
会议名称
时间
会议内容
参加人员
早会会议
8：00-8：30
前日故障信息通报，领 导交办事项，科内重达 事项通报
抢修
一、故障抢 修流程
联络厂家 寻求技术
支持
NG
临时对应 生产
到达故障 现场
掌握故障 状况
故障原因 分析
维修方案 制定
维修方案 实施
试机确 认？OK
跟踪确认，作 业观察
故障分析
撰写故障报 告书
二、组织架构
抢修
技术 支持
抢修 组长
安全副 组长
成员
操作副 组长
成员
保全 担当
其他 担当
抢修
三、组织各成
车间班长 或指导员 或指定人员
相关操作工
1、配合保全的抢修工作 2、维修结束后，对生产设备进行开机前确认 3、维修结束后，对产品车、台车、吊具等进行
位置和定位状态等进行确认
5 保全担当 相关保全员 6 其他担当 技术科等
—— ——
1、负责抢修方案的实施 2、维修结束后，确认产品车、台车、吊具状态
提供相关技术支持
科长、保全系长、技 术组长
每月班组重要工作，指 标汇报，重大事项跟 踪汇报总结，下月活 动计划
科长、系长、工程师、 班长
方针管理指标完成情况， 科长、系长、工程师、
工作优缺点，活动课
班长
题总结和规划
六、故障管理
六、故障管理
维修活动
•抢 修 • 计划维修 • 生产维修 • 预测维修 • 改善与改进 •
涂一保全系
涂一保全1班 涂一保全2班
负责涂一1线生产线及辅助设备和设施维护保养与管理等， 负责涂一2线生产线及辅助设备和设施维护保养与管理等，
冲一保全系
冲一设备保全班
负责冲一1、2、3、4、5线设备、开卷线设备、天车、废料输送线及 相关附属设备维护保养、管理，
冲一模具保 全系
冲一模具保全班
负责冲一1、2、3、4、5线模具及落料线模具维护保养，模具清洗、 管理；树脂模具、焊装包边模具维护与保养、管理，
副总
计划维修
一、长假期
维修计划 序号 车间别
生产线 项目名称
14 焊装车间
主线 焊装机器人总点检
15 涂一车间
涂装一线 烘房炉膛检查（10个）
16 涂一车间
涂装一线 RTO清扫
17 涂一车间
涂装一线 链条轨道检查（7条）
18 涂一车间
>8 ＇
车科间 科长
>01 0＇
系 长 技
>8 ＇
科 >8长
＇ >1
0
设术 员备技长 停＇ ＇
制造 >1 处长 0 工务 ＇>1 处长 0
＇
副 总
五、设备故障恢复 的信息反馈
车间 班长
车间 系长
抢修
生产 科 车间 科长
制造 处长
保全 员
班长
系长
科长
工务 处长
指导 员
技术 员
备注：① 故障处理完毕并经必要的作业观察后将 信息反馈；
设备保全科介绍
目录
1. 科室职责 2. 岗位设置 3. 保全管理理念 4. 保全管理体系 5. 科内会议安排 6. 10年结果系指标达成情况 7. HD保全发展现状
一、科室职责
1、科室职设能备/保主全要业科务是广州风神五大工艺设备的维护管理与 服务部门。承担着工厂设备管理，日常检修维护、故障维修 和保全管理，设备各项运行指标管理；同时也承担着TPM专案 活动的推进工作，改善设备的使用状况，提升企业的经营体 质，充分发挥现有设备的综合效率。
工具&机加保全班
班组管理范围与职责
系别
管理班组
主要业务
冲二
&焊二保全 系
冲二设备保全班
负责冲二线设备、开卷线设备、天车、废料输送线及相关附属设备维 护保养、管理，
焊二保全班
负责焊二线主线、调整线、其他辅线、辅助设备、夹具和设施维护保 养与管理等，
冲二模具保 全系
冲二模具保全班
负责冲二线模具及落料线模具维护保养，模具清洗、管理；树脂模具、 焊装包边模具维护与保养、管理，
员职责
序 号
岗位
担当人员
成员
职责
备注
1
抢修组长
保全班长 或指导员
——
1、现场的唯一指挥，负责抢修资源的调配及抢 修方案的实施
2、保证信息畅通，负责上传下达
2 技术支持 保全技术员
——
故障分析，制定抢修技术方案，并监督实施
3
安全副组 长
安技科
安技、消防 确认安全事项，保证人身安全和设备安全
必要时
4
操作副组 长
必要时
抢修
四、信息传递 规定 1、生产线停止 （含设备故障、 缺件、品质异常
等）
车间
>6 ＇
生产 >1 科0
＇
>1 制造 0 处 ＇>1 工务 0 处＇
副总
2、设备故障停
机的信息通报
生产 >1
操作 工
巡检 获知 异常 报警
实 时
实 时
车间 >6 班实长 ＇ 保时实 全时
员
车间 系长 班 >6 长＇ 指 导 员
科长、保全系长、技 术组长
下午故障分析 会
每周周会
每月月会
反省回顾会
16：00-17：00
每周13：30-15：00
每月第一周周五13： 30-15：30
半年度（7月中旬）/年 度（1月中旬）
前日故障信息通报，领 科长、保全系长、技
导交办事项，科内重
术组长、工程师
达事项通报
每周系内重要工作，指 标汇报，重大事项跟 踪汇报总结，下周活 动计划
固 定 资 产 管 理
设 工备 具保 管全 理管
理
设 备 维 修 、 保 养
设
TPM
特备
维维
种综
修修
设合专备费
备效案件用
管率推管管
理管进理理
理
二、岗位设置 人员配置：计划总人数为455人（第一工厂258人；第二工厂194
班组管理范围与职责
系别
管理班组
主要业务
焊一保全系
焊一保全班
负责焊一1、2线、调整线、其他辅线、辅助设备、夹具和设施维护保 养与管理等，
班组管理范围与职责
பைடு நூலகம்
系别
管理班组
主要业务
树一保全班 负责成型1、2、3线，喷涂1、2线及附属设备及设施维护保养、管理，
总一保全系
总一保全1班 总一保全2班
负责总一1内饰线、底盘线、最终线，门线发动机线，检测线，淋雨 线设备及附属设备维护保养、管理，
负责一2内饰线、底盘线、最终线，门线发动机线，淋雨线设备及附 属设备维护保养、管理等，