热交换器铝铸件热芯盒覆膜砂制芯工艺的应用(1)
2024年覆膜砂壳型制造工艺
2024年覆膜砂壳型制造工艺是一种现代的铸造工艺，通过涂覆一层薄膜在砂壳模具表面来提高铸件的表面质量和整体性能。
以下是关于这种制造工艺的详细介绍。
1.工艺流程2024年覆膜砂壳型制造工艺的主要工艺流程包括模具准备、涂覆膜料、固化、模具烘干和砂芯组装。
首先，需要准备好砂壳模具，包括选取适当的砂型材料和制作具有所需形状的砂壳模具。
然后，在砂壳模具内涂覆一层薄膜。
薄膜可以选择树脂膜、陶瓷膜、金属膜等材料，用于提高铸件表面光洁度和抗氧化性能。
涂覆可以采用喷涂、浸涂或滚涂等方法。
涂覆完成后，需要进行膜料的固化。
固化一般采用烘烤或紫外线照射等方法，使薄膜形成坚固的结构，以保证在砂芯浇铸过程中不会破裂或剥落。
固化完成后，模具需要进行烘干，以除去固化过程中产生的水分或溶剂，以免在浇铸过程中引起气孔或缺陷。
最后，进行砂芯的组装。
根据具体的铸件形状和要求，将多个砂芯组装在一起，形成铸件的中空结构。
2.工艺特点2024年覆膜砂壳型制造工艺相比传统的砂壳型铸造工艺具有以下几个特点：首先，覆膜工艺能够提高铸件的表面质量。
薄膜的涂覆可以有效地防止铸件表面氧化和烧蚀，提高表面光洁度和抗腐蚀性能。
其次，覆膜工艺能够提高铸件的整体性能。
薄膜的涂覆可以增加铸件的密封性能和抗氧化性能，从而提高铸件的使用寿命和稳定性。
此外，覆膜工艺能够提高生产效率和降低成本。
与传统的砂壳型铸造工艺相比，覆膜工艺的制备过程更简单，生产周期更短，同时能够降低原材料和能源的消耗。
3.应用领域2024年覆膜砂壳型制造工艺广泛应用于各个领域的铸件生产中，包括汽车制造、航空航天、工程机械、能源设备等。
在汽车制造中，覆膜工艺可以用于铸造发动机缸体、缸盖、曲轴箱等关键零部件，提高发动机的性能和可靠性。
在航空航天领域，覆膜工艺可以用于制造航空发动机叶片、涡轮盘和航空航天设备的各种零部件，提高其耐腐蚀性和疲劳性能。
在工程机械和能源设备领域，覆膜工艺可以用于铸造各种轴承座、管道法兰、阀门体等关键零部件，提高其耐磨性和耐高温性能。
覆膜砂铸造材料及工艺知识大全
覆膜砂铸造材料及工艺知识大全一、覆膜砂原材料的选用覆膜砂一般由骨料、粘结剂、固化剂、润滑剂和特殊添加剂组成。
1.骨料骨料是构成覆膜砂的主体。
对骨料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整并自身强度高等。
一般选用天然擦洗硅砂，这主要是由于其储量丰富，价格便宜，能满足铸造要求。
只有特殊要求的铸钢件或铸铁件才采用锆砂或铬铁矿砂。
对硅砂的一般要求是：（1）SO2含量高。
铸铁及有色铸造用砂要求SO2>90%，铸钢件要求>97%；（2）含泥量≤0.2%；（3）粒度分布宜采用3～5筛分散度；（4） AFS细度：应根据铸件表面粗糙度要求来选定不同的细度，一般为AFS50～65；（5）粒形：尽可能选用圆整性好的硅砂，角形因素应<1.3；（6） pH值<7;（7）硅砂需用水擦洗过，如有特殊要求，可将硅砂酸洗或进行高温活性处理（900℃焙烧）2. 粘结剂目前普遍采用酚醛类树脂作为粘结剂。
酚醛类树脂有固体和液体、热固性和热塑性之分。
目前制作覆膜砂通常采用热塑性固态酚醛树脂。
对其性能要求是：（1）聚合速度（热板法）：25～27s ；（2）软化点（环球法）：90～105℃；（3）流动性（斜板法）：60～110mm ；（4）游离酚含量（溴化法）：≤4%。
粘结剂的性能对覆膜砂的品质有很大的影响，人们一直在致力于研究如何提高酚醛树脂的性能，以及寻找酚醛树脂的替代品。
国外已开发出不同性能的专用树脂，如高强度低发气树脂、易溃散树脂，也有采用改性聚酯树脂的报道，但未得到全面推广，至今普遍采用的仍是改性酚醛树脂。
国内近年来在覆膜砂专用酚醛树脂的研究开发方面发展较快，已开发出不同的改性酚醛树脂供生产使用。
3. 固化剂、润滑剂、添加剂固化剂通常采用乌洛托品即六亚甲基四胺，分子式为（CH2）6N4，要求为工业一级品。
润滑剂一般采用硬脂酸钙。
其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性，使型、芯表面致密及改善砂型（芯）的脱模性。
添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。
铸造覆膜砂
铸造覆膜砂：工艺、特性及应用一、引言铸造覆膜砂是一种广泛应用于铸造行业的造型材料。
凭借其优良的特性和工艺适应性，铸造覆膜砂在各种铸造方法中发挥着重要作用。
本文将详细介绍铸造覆膜砂的工艺、特性及应用，以期提高读者对这一重要材料的认识和理解。
二、铸造覆膜砂的工艺铸造覆膜砂的制备过程主要包括原料准备、混合、压制和烧制等步骤。
以下是一般的制备工艺流程：1. 原料准备：铸造覆膜砂的主要原料包括石英砂、膨润土、黏土和添加剂等。
这些原料的质量对最终产品的质量有着至关重要的影响，因此需要严格控制。
2. 混合：将准备好的原料按照一定比例混合均匀，以确保各种成分在铸造覆膜砂中的分布均匀。
3. 压制：将混合好的原料压制成所需形状和尺寸的砂型或砂芯。
压制过程中需要控制压力、温度和时间等参数，以确保砂型或砂芯的质量和精度。
4. 烧制：压制完成后，将砂型或砂芯进行烧制，以提高其强度和耐高温性能。
烧制温度和时间应根据具体材料和工艺要求来确定。
三、铸造覆膜砂的特性1. 良好的流动性：铸造覆膜砂具有良好的流动性，能够在铸型中形成均匀的砂层，从而提高铸件的表面质量和尺寸精度。
2. 高强度：经过烧制后，铸造覆膜砂具有较高的强度，能够承受铸造过程中的各种应力和冲击，确保铸件的完整性和稳定性。
3. 优良的耐高温性能：铸造覆膜砂在高温下能够保持良好的稳定性和化学惰性，不易与金属液发生化学反应，从而确保铸件的质量和性能。
4. 良好的透气性：铸造覆膜砂具有适当的透气性，能够在铸造过程中及时排除型腔中的气体，避免气孔和针孔等缺陷的产生。
5. 可重复使用：铸造覆膜砂可以回收再利用，降低生产成本，同时减少废弃物对环境的污染。
四、铸造覆膜砂的应用1. 砂型铸造：在砂型铸造中，铸造覆膜砂主要用于制造铸型的型腔和型芯。
通过控制压制和烧制工艺参数，可以获得不同形状和尺寸的铸型，适用于各种金属材料的铸造。
2. 精密铸造：精密铸造要求铸件具有高的尺寸精度和表面质量。
热交换器铝铸件热芯盒覆膜砂制芯工艺的应用(1)
69120
11060 38870
1500 & 580
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12270 1600 & 660
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40210 860 & 650
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1500 & 1000 & 3041 1900& 1110& 3305 1600 & 710& 2950 1000 & 900 & 3300 1105& 1470& 2105 1700 & 900& 3220 1200 & 990& 2565
压缩弹簧的作用, 处于顶
出状态; 合模后, 顶芯板
在复位杆的作用下处于原
始位置; 当砂芯固化结束
图 3 弹簧顶芯机构
开模时,
压缩弹簧推动顶 1
5
芯盒 2 限位块 3 顶芯板 4 轴套 连接板 6 顶芯杆 7 弹簧 8 复位杆
芯板和顶芯杆保证砂芯留
在有顶芯的一面。压缩弹簧由耐热的弹簧钢制成, 压
缩后的最大工作负荷略大于砂芯在定模处的包容力和
540 & 325 & 320 570 & 430 & 460 505 & 280 & 580 640 & 410 & 360 320 & 300 & 260 385 & 300 & 440 420 & 170 & 200
覆膜砂铸造工艺流程及注意事项
覆膜砂铸造工艺流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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覆膜砂铸造工艺(3篇)
第1篇摘要：覆膜砂铸造工艺是一种新型的铸造技术，具有许多优点，如砂芯表面质量好、尺寸精度高、生产效率高、环保性能好等。
本文将对覆膜砂铸造工艺的原理、特点、应用及发展趋势进行详细介绍。
一、引言随着我国工业的快速发展，对铸造产品的质量要求越来越高。
传统的铸造工艺由于砂芯表面质量差、尺寸精度低、生产效率低、环境污染严重等问题，已无法满足现代工业的需求。
覆膜砂铸造工艺作为一种新型铸造技术，具有许多优点，得到了广泛的应用。
二、覆膜砂铸造工艺原理覆膜砂铸造工艺是指在砂芯表面涂覆一层具有一定厚度和强度的有机膜，然后在膜上放置金属型腔，通过高温、高压的方式使熔融金属充填型腔，冷却凝固后取出砂芯，从而获得所需形状和尺寸的铸件。
1. 膜材料：覆膜砂铸造工艺所使用的膜材料主要有聚氨酯、酚醛树脂、环氧树脂等。
这些材料具有优良的耐热性、耐腐蚀性、绝缘性和粘结性。
2. 涂覆方法：覆膜砂铸造工艺的涂覆方法主要有浸涂法、刷涂法、喷涂法等。
其中，浸涂法操作简单，适用于大批量生产；刷涂法适用于小批量生产；喷涂法可提高涂覆效率，适用于自动化生产线。
3. 膜层厚度：覆膜砂铸造工艺的膜层厚度一般在0.1～0.5mm之间，过厚会影响铸件尺寸精度和表面质量，过薄则易造成砂芯损坏。
三、覆膜砂铸造工艺特点1. 砂芯表面质量好：覆膜砂铸造工艺的砂芯表面光滑，尺寸精度高，表面粗糙度低，可满足现代工业对铸件表面质量的要求。
2. 尺寸精度高：覆膜砂铸造工艺的砂芯尺寸精度高，可达到IT10～IT15等级，满足精密铸造的要求。
3. 生产效率高：覆膜砂铸造工艺的砂芯制备速度快，可提高生产效率，降低生产成本。
4. 环保性能好：覆膜砂铸造工艺采用环保型膜材料，无污染排放，有利于环境保护。
5. 可重复使用：覆膜砂铸造工艺的砂芯可重复使用，降低生产成本。
四、覆膜砂铸造工艺应用覆膜砂铸造工艺广泛应用于汽车、摩托车、航空航天、电子、机械、石油化工等行业。
以下列举几个典型应用案例：1. 汽车发动机缸盖：覆膜砂铸造工艺可制备出表面质量好、尺寸精度高的发动机缸盖，提高发动机性能。
耐高温覆膜砂在中小型铸钢件上的应用_张健
耐高温覆膜砂在中小型铸钢件上的应用张健，康德林（沈阳金安铸造材料有限公司，辽宁 沈阳 110101）摘要：本文根据覆膜砂的特性，介绍了作者公司生产的覆膜砂在铸钢件生产中遇到的质量问题，分析其产生的原因，针对不同的实际情况，采用不同的配方和工艺，完全可以用覆膜砂工艺生产出符合要求的铸钢件产品，尤其适合于熔模铸造工艺生产的铸钢件。
关键词：覆膜砂；铸钢件；熔模铸造由于铸钢件具有许多优良的性能，如碳钢、低合金钢兼有高强度、高韧性及良好的铸造、焊接性能；而特殊钢种又能满足耐磨、耐热、耐腐蚀、耐低温等特殊工况条件的要求。
因而，铸钢件在重型、矿山、交通、电站、机械、航天等许多行业得到了广泛的应用。
目前，从对铸钢件的需求来看，还是以中、大型铸件居多，而要求批量生产的、小型和中型偏小的铸件相对来说比较少些，但数量较多，而且，属于薄壁、精密、复杂的铸件，因此，它在各个工业领域里起到了十分重要的作用。
目前，生产小型和中型偏小的铸钢件的工艺方法颇多，而且各种方法又各具特色，各有各的优缺点。
根据铸钢的熔点高，钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩大，铸钢件易出现浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等铸造缺陷的特点，寻找较优的小型和中型偏小的铸钢件生产工艺应是世界各国铸造工作者们亟待解决的技术关键。
从我国实际生产所应用的铸造生产工艺出发，在生产中已应用的工艺方法大致有如下三种：粘土湿型砂、树脂自硬砂和熔模铸造法。
(1) 粘土湿型砂采用粘土湿型砂，最大的制约是砂型的强度不高，导致该造型方法容易使铸件产生一些铸造缺陷，如夹砂、砂眼、气孔、缩孔缩松、表面粘砂、裂纹、胀箱等，需焊修处理的缺陷量比较大，清理成本高。
因此，从世界各国的情况看来，用粘土湿型砂生产的铸钢件不是很多，用自动造型生产线生产的则更少，所以，当前粘土湿型砂主要还是用于生产铸铁件。
(2) 树脂自硬砂我国从1973年开始研究应用呋喃树脂自硬砂以来，由于该造型工艺具有铸件尺寸精度高和表面质好（尺寸精度CT10～12，表面粗糙度为Ra25～50μm），型芯溃散性好，铸件落砂清理容易，旧砂干法再生回用容易，回用率高（90%以上）等优点。
覆膜砂工艺流程
覆膜砂生产工艺流程及应用覆膜砂铸造在造型、制芯时大多数铸件都是用湿型和干型铸造的，90％以上的砂芯用烘干炉干燥的砂芯油作粘结剂，是由德国人J.Croning开发了以酚醛树脂作粘结剂的壳型造型，使合成树脂粘结剂及合成树脂砂进入铸造工业。
以合成树脂作粘结剂的制型（芯）的方法主要有：1、热法：砂型（芯）的成型和硬化直接在模板上或芯盒内靠已加热的模板（芯盒）或通热热气流完成。
主要有壳法（壳型、壳芯的制造法）、热芯盒法、温芯盒法。
2、冷法：砂型（芯）的成型、硬化在室温下完成。
主要有自硬法、气硬冷芯盒法（三乙胺法、SO2法、无毒、低毒气体促硬法）。
上述新型制芯、造型技术的开发和应用，给铸造生产工艺带来了一场重大变革，其提高了砂型(芯)的尺寸精度，简化了制芯工艺，减少了能耗，降低了对熟练工人的需求，提高了生产效率，同时提高了铸件质量（铸件尺寸、表面粗糙度），使砂型铸造朝着近无余量铸件的铸造工艺迈出了一大步。
但应当指出，上述的制芯、制型法目前均在一定的范围内适用。
生产实际应用上具体选用哪一种工艺往往受多种因素的影响，除了考虑生产纲领、材质、尺寸的大小以及质量要求外，还需考虑投资大小、能源供应、人员素质、管理水平、以及公害、污染等因素。
我国在50年代末就开展了这方面的试验研究工作。
由于当时我国壳型用酚醛树脂的性能不过关和供应难以保证，价格也较高，而且当时我国还没有专用的覆膜砂生产设备，特别是汽车工业十分落后，对铸件也没有很高的质量要求等多方面的原因，壳型工艺在我国没有得到推广和应用。
80年代以后，随着我国汽车工业的迅速发展，对铸件的质量也提出了很高的要求，于是一汽从英国引进了一套热法树脂覆膜砂设备，并通过技术消化开发出了国产SZ7215型热法覆膜砂混砂装置。
随后济南铸锻机械研究所等一些科研单位和院校一方面改进覆膜砂混砂设备，提高它的牵引动力和搅拌速度，从而改善了酚醛树脂在硅砂表面的覆膜效果，另一方面，在方面过程中添加各种附加物，以提高覆膜砂的强度、耐热性和溃散性，于是树脂覆膜砂在我国的汽车、拖拉机、柴油机工厂中得到了广泛的应用。
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图 2 挡板式射砂嘴 1 射砂板 2 射嘴体 3 密封圈 4 挡砂板
积的 2~ 1 4 倍, 以保证砂芯的充填性。
3 3 开模时的辅助顶芯
为保证砂芯在开模时留在有顶芯的一面, 设计时
不仅考虑了砂芯在芯盒两
面不同的出模力, 垂直分
型的芯盒还在无顶芯的一
面另设有一套如图 3 所示
的弹簧顶芯机构。当芯盒
呈开模状态时, 顶芯板受
气。为了使顶芯杆在高温下活动灵活且便于排气, 芯 盒与顶芯杆间的配合间隙一般为 0 2~ 0 3mm。
在芯盒的深凹排气不畅处, 设置排气塞排气, 其
直径为 10~ 16mm。
上述三种排气方式总的排气面积控制在射砂口总
面积的 45% ~ 50% 。
4 配套射芯机的选用
热交换器铸件的型腔需 9 个砂芯和 1 个补砂芯组 合而成, 其中 1# 环状 隔层砂芯采用 Z8615F 水平分 型射芯机, 2# 圆筒状砂芯采用 Z8012L 多向开模射芯 机, 3# 顶面砂 芯采用 Z8608L 垂直分型射芯 机, 4# 油管砂芯和 7# 、8# 扁担砂芯及 9# 端面砂芯在同一型 腔内一次射砂成形, 采用 Z8612C 改进型垂直分型射 芯机, 5# 平板隔 层砂芯采 用 Z8615E 垂直分 型射芯 机, 6# 底面蜂窝 状砂芯采用 Z8615F 水平分 型射芯 机, 2# 芯的补砂芯一型两件同时成形, 采用 Z8612C 垂直分型射芯机。
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差。另外铸件的底部是一个 蜂窝状砂芯, 其上开有 851 个直径 7mm 、高 26mm、起模斜度为 1∀的散热柱 孔, 每两个散热柱孔的中心距仅 11mm , 而且铸件上 有一半散热柱被底板盖盖住。这三个砂芯的清理都较 为困难。由此要求各相关砂芯具有高强度、低发气、 易清砂的性能, 此 外起芯时射芯机还要 做到顶芯力 大, 顶芯平稳无冲击现象, 否则会造成砂芯顶不出或 砂芯折断在芯盒中的严重后果。根据砂芯的要求及该 厂已使用热芯盒覆膜砂工艺且对此工艺较为熟悉的实 际情况, 在该厂要求我厂为其热交换器铝铸件制定制 芯工艺及配套设备时, 我们选用了热芯盒覆膜砂制芯 工艺。
5# 平板隔层芯 15
垂直分型
Z8012L
2# 圆筒芯 12
多向开模
Z8612C 改 7# 、8# 扁担芯、4# 油管芯、9# 端面芯12 垂直分型Z Nhomakorabea615F
6# 蜂窝芯 15
水平分型
Z8608L
3# 顶面芯 8
垂直分型
Z8615F
1# 环状芯 15
水平分型
Z 8612C
2# 芯的补砂芯 12
垂直分型
关键词: 热芯盒覆膜砂; 热交换器; 铝铸件; 芯盒; 射芯机; 制芯工艺 中图分类号: T G242 7 文献标识码: B 文章编号: 1001 4977 ( 2001) 02 0101 04
Application of Hot box Resin coated Sand Process in Core making of Al alloy Heat Exchanger Casting
射芯机的加砂机构采用轴销气缸拉动加砂球阀以 控制加砂 ( Z8608L 除外, 该机采用移动式射头, 弹 簧砂闸板自动加砂) , 避免了闸板加砂机构的 ∃ 几% 型密封圈因老化或磨损而造成的喷砂现象。水平分型 射芯机和多向开模射芯机的顶芯机构采用增压缸气推
铸造
陈剑敏: 热交换器铝铸件热芯 盒覆膜砂制芯工艺的应用
5 制芯工艺的确定
因此固化时间一般控制在砂芯表面呈黄褐色而内部呈 淡黄色即可。各砂芯的工艺参数详见表 2。
5 1 芯盒温度 芯盒温度高, 固化时间可以缩短, 有利于提高生
6 铸件的清砂
产率, 但温度过高则砂芯表面易烧焦, 而内部或局部 厚大的部位却没硬透, 砂芯强度低, 发气量大。因此
图 1 射砂孔衬套
覆膜砂属于松散的干态砂, 流动性非常好, 所以
水冷射砂板不能使用呋喃树脂砂的射砂嘴, 否则射砂
结束时覆膜砂会因自重而从射砂嘴流入芯盒。经过多
次试验和调整, 射砂板采
用了图 2 所示的开放性平
型挡板式射砂嘴, 在射砂
嘴内部设置挡砂板从而阻
止覆膜砂因自重而流入芯
盒。设计时取挡砂板与射 嘴间的圆环面积为射嘴面
压缩弹簧的作用, 处于顶
出状态; 合模后, 顶芯板
在复位杆的作用下处于原
始位置; 当砂芯固化结束
图 3 弹簧顶芯机构
开模时,
压缩弹簧推动顶 1
5
芯盒 2 限位块 3 顶芯板 4 轴套 连接板 6 顶芯杆 7 弹簧 8 复位杆
芯板和顶芯杆保证砂芯留
在有顶芯的一面。压缩弹簧由耐热的弹簧钢制成, 压
缩后的最大工作负荷略大于砂芯在定模处的包容力和
浙江某厂生产的重型汽车发动机用热交换器是出 口西欧的汽车用铝铸件, 该铸件形状复杂, 要求各砂 芯的尺寸精确、表面光洁, 具有良好的透气性。其中 铸件的中间平板隔层砂芯浇注时排气较为困难, 砂芯 内部靠开气孔将产生的气体从芯头处排出; 而铸件上 部的环状隔层砂芯被隔成了宽 46 7mm、厚 13mm 的 几部 分, 单侧相连 处仅 44mm 宽, 强度 和刚性均较
Vol 50 No 2 Feb 2001
铸造
FOUNDRY
# 101 #
生产技术
热交换器铝铸件热芯盒覆膜砂制芯工艺的应用
陈剑敏
( 临海铸造机械厂, 浙江临海 317000)
摘要: 介绍了热芯盒覆膜砂工艺的特 点和汽车发动机热交换器热芯盒覆膜砂制芯 工艺的使用 情况, 阐述了 覆膜砂材 料
的选用、芯盒的设计、制芯工艺参数的选择、铸件的清砂及生 产中遇 到的问 题和解 决方法, 并 介绍了 选用射 芯机的 结 构和性能, 以及采用此工艺后所产生的经济效益。
540 & 325 & 320 570 & 430 & 460 505 & 280 & 580 640 & 410 & 360 320 & 300 & 260 385 & 300 & 440 420 & 170 & 200
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射芯机的主要技术参数见表 1。
表 1 热交换器铝铸件各砂芯配套射芯 机的主要技术参数
机型
射制的砂芯
砂芯最大重量/ kg 芯盒分型形式 芯盒外形尺寸/ mm 夹紧缸夹紧力/ N 下合模缸合模力/ N 下顶芯缸顶芯力/ N 工作台面尺寸/ mm 生产率/ ( 芯#h- 1) 机器的外形尺寸/ mm
Z8615E
各砂芯的定位如下设计: 1# 环状隔层芯和 5# 平板隔 层芯各有一个芯头呈半圆状, 其平面处设有止口, 两 者组合后由外型定位; 1# 环状隔层芯其余各芯头单 独由外型定位; 5# 平板隔层芯其余各芯头由 7# 、8# 扁担芯定位; 2# 圆筒芯由 2# 芯的补砂芯和 9# 端面芯 定位; 3# 顶面芯由 9# 端面芯和外型定位; 4# 油管芯 由 1# 环状 隔层芯 和外型定 位; 6# 蜂 窝芯、7# 、8# 扁担芯、9# 端面芯及 2# 芯的补砂 芯均由外型定位。 采用这种制芯工艺射制的砂芯具有足 够的强度和刚
各项摩擦力之和; 顶芯杆的顶出行程取 4~ 5mm 。
3 4 芯盒的排气
芯盒的排气主要采用三种方式: 排气槽排气、间
隙排气和排气塞排气。
排气 槽 一般 设 在 分型 面 上, 其深 度 为 0 15 ~ 0 5mm ( 出 口 端 可 扩 大 到 1m m ) , 宽 度 为 10 ~
20mm。
间隙排气是利用芯盒 与顶芯杆间的 间隙进行排
CHEN Jian min ( Linhai Foundry Machinery Works, Linhai 317000, Zhejiang, China)
热芯盒覆膜砂制芯是指射芯机以 0 3~ 0 4M Pa 的压缩空 气将覆 膜砂射 入加热 至一 定温度 ( 180~ 280 ) 的芯盒内, 经固化后即可从热芯盒中取出具 有足够强度的砂芯。热芯盒覆膜砂工艺具有如下的特 点: 覆膜砂固化后强度很高, 其常温抗 拉强度大于 2 8M Pa, 还具有良好的透气性; 覆膜砂在固化前是 干态的松散砂, 流动性好, 有利于射制形状复杂的砂 芯; 覆膜砂在室温下能保存几个月, 固化后砂芯吸湿 性很小, 可长期存放; 在高温铁水的作用下, 树脂烧 损, 砂芯溃散性特别好, 其溃散性优于壳芯法生产的 砂芯。
方式, 顶芯行程一般为 5~ 10mm。芯盒的加热均采 0 6M Pa, 电源电压为 380/ 220V, 工作方式为单循环
用电加热方式, 具有劳动条件好、热效率高、易于自 自动 ( 批量生产用) 或按钮点动 ( 调试用) 控制, 可
动控温、吹制过程中芯盒温度变化极小 ( 实体芯盒, 自由选择。