多工位级进模设计实例
多工位级进模具设计经典教程
多工位级进模具设计经典教程一、工艺分析图1所示为等离子电视连接支架。
材料为SPCD，料厚为1.6mm，原工艺采用1副多工位弯曲级进模和一副铆接模来完成，也就是说在专业厂家采购的铆钉和在多工位级进模生产出的弯曲件经过铆接模铆合在一起。
所需模具及设备多，机床利用率低，而且成本较高，并且制件的铆接部分在流水线上安装时容易脱落、松动导致质量不稳定。
图1 等离子电视连接支架经分析，设计成自动送料的一出二连续拉深多工位级进模来生产，并在级进模内设计有自动攻螺纹技术，这样一来大大降低工人的劳动强度和生产成本。
有效保证了制件的质量，提高该制件在市场的竞争能力。
该制件须向下拉深、弯曲较为合理。
并要求在制件的拉深内径攻M6螺纹孔，那么在生产中需经过冲切外形废料、拉深、攻螺纹、弯曲、切断等工序组合而成，均经合理分解后，按一定的成形顺序要求设置在不同的冲压工位上。
该制件内孔为M6的挤压攻螺纹，经过积累的经验得出，满足该制件的M6螺牙，那么对攻螺纹前拉深内径要控制在∅5.65±0.02mm 才能达成。
如攻螺纹前拉深内径偏大会造成M6的螺牙不饱和，反之内径偏小造成挤压丝锥容易折断，将无法正常生产。
其中M6的螺纹孔，要求在级进模内同时完成自动攻螺纹工艺。
由压力机一次行程生产出2个完整的拉深、弯曲及攻螺纹的制件，故生产效率高，但同时在冲压过程中实现拉深、弯曲及自动攻螺纹等功能大大提高了模具设计与制造的难度。
二、排样设计该制件排样设计时主要考虑以下几个方面。
①模具刚性好、精度高的级进模通用模架，攻螺纹模块位于模具的中部，因而模具结构设计成4大模块：冲裁、拉深模块，单独拉深模块，攻螺纹模块、弯曲及载体与制件分离模块。
②合理制定工位数，以适应模架周界及考虑累积误差对零件精度的影响。
③复杂的型孔应分解为若干个简单的孔形，并分成几步进行冲裁，使模具制造简单，但同一尺寸或位置精度要求高的部位应尽量在同一工位上冲压出。
④合理制定步距，以适应凹模强度及攻螺纹模块的位置。
典型弯曲冲压件多工位级进模设计
很 难 预 先 估 计 ， 问题 只有 在 模 具 加 工 以 后 才 能 暴
空 工位 ；６ ）铆 合 ；７ ）空 工 位 ；８ ）折 弯 ；９ ）空
收稿 日期 ：２ １ －１－ ３ ０ １ １ ０ 作者简介 ：苏君 （ ９ ７一），女 ，讲 师 ，研究方 向为模具设计 与制造 。 １７ ［ ０ 第３ 卷 ６１ ４ 第３ 期 ２ １— ３上 ） ０２ ０ （
析 ， 经 分 析 弯 曲后 能 够 达 到 技 术 要 求 。 零 件 的 网
格划 分 如 图２ 所示 。
１ 设 计 过 程
１１ 工 艺分 析及 三维 实 体造 型 ．
工 件 为 一 ｕ形 弯 曲 件 ，材 料 为０ 钢 板 ，厚 度 ８ ２５ ． ｍｍ，大 批 量生 产 ，未 注公 差 尺寸 为Ｉ ２ 。工 Ｔ１级
要求。
Ｐ ＤＷ （ ｒｇｅｓ ｅＤｉ Ｄｅｉｎ Ｐ ｏ ｒｓｉ ｅ ｓ ）模 块 是一 个基 ｖ ｇ
于ＵＧ的三 维级 进模 Ｃ ＡＤ系统 ，Ｐ ＤＷ优 化 了冲 模设
图 １工 件 三 维 模 型
计 过 程 ，极 大 地 提 高 冲 压 级 进 模 设 计 效 率 。利 用 Ｐ ＤＷ 可 以 进 行 毛 坯 生 成 、坯 料 排 样 、废 料 设 计 、 条 料 排 样 、 模 架 设 计 、冲 孔 设 计 和 让 位 槽 设 计 ， 而且 提 供 大 量 的 标 准 部 件 库 和 一 个 钣 金 零 件 的 识 别模 块 ，从 而加 快 了模 具设 计 的速 度 。
Ｓ ＿ｈ ２ ，其 他 系统 默认 设 置 。调 入模 架 如 图９ Ｐ ＝０ 所 示 ，还 可 以对此 模架 进行 分割 。
图６ 条 料 排 样
图９ 模 架 图
电器支架精密多工位级进模设计
总
电器支架精密多工位级进模设计
纪良波，周天瑞，阎四玉 南昌大学，江西南昌
摘要：通过分析电器支架的零件结构及其成形的工艺特点和难点，拟定了一系列针对性工艺措施并优
化其成形的排样方案，结合冲裁、弯曲、拉伸、整形、冷镦等多种工序，设计了合理的模具结构，成功地实
现了该零件在精密多工位级进模上成形。
公差要求较高，上面部分要用 形弯曲才能成形，
弯曲时利用下面的锥形端子定位，这样能保证良好
的弯曲效果。考虑到零件下方的锥形端子高度和内
径的比值很大
用翻边的工艺方法成形不
可行，因而采用了有切口的带料连续拉伸的成形工
艺，在零件的相邻处切开，这样，两零件相互影响和
约束就较小，与单个毛坯的拉伸很相似，因此，每道
本文链接：/Periodical_mjgy200303008.aspx
上，故件 和件 一起动，这时，因为定距拉杆 让位孔的让位，型芯 并不动，直到销子 碰到定距 拉杆 的让位孔端，型芯 才在定距拉杆 和管件 内形的作用下摆动抽芯。
抽芯机构动作过程 抽芯：开模时，安装在定模部分的锁紧装置脱 离，斜销在开模力的作用下完成短型芯的抽芯。开 模完成后，一对“活动鸭脚”型芯在液压抽芯器的作 用下开始抽芯，之后才是长型芯在另一液压抽芯器 的作用下完成抽芯。 复位：合模前，首先是长型芯在液压抽芯器的作 用下回位，然后，在液压抽芯器的作用下，型芯 推 动“活动鸭脚”型芯 回位。 “活动鸭脚”型芯 靠锥 面与型芯 定位，并最终与长型芯配合到位。注意， 设计的“活动鸭脚”型芯须止转。最后，模具开始合 模，斜销在合模力的作用下带动短型芯复位，并插入 长型芯以增加抗冲击能力。合模完成后，各个滑块 的锁紧装置完成各型芯的锁紧。
做成第 块，材料仍选用 。
模具专业毕业设计论文样板(多工位级进模)DOC
2）条料排样图方案比较绘制过程：①首先根据已绘制的零件图，零件展开图的形状、特点采用单排。
②按估计的工位数，以排样基准线为准划一排零件的展开形状图，初步预计每两个零件的间距为82.64mm 。
③按零件图的形状，考虑对弯曲、成形部分分解加工工序。
④综合考虑产品各内孔外形和各分解加工成新的内容，共分多少工位，以及各工位加工内容。
初始的条料排样图如图4-2所示图4-2 条料排样图初步设计第1工位：冲导正孔第2工位：冲孔第3工位：冲孔第4工位：冲孔第5工位：冲孔第6工位：冲中间材料及周边废料第7工位：冲中间材料及周边废料第8工位：冲中间材料及周边废料第9工位：空位第10工位：向下弯曲成型第11工位：向上弯曲成型第12工位：载体切断，落料该条料排样图基本可以完成工艺要求，但是在最后的向上弯曲的工位无法设置导正钉与杠杆机构，故对该条料排样图做了修改，中间部位的废料在前序工位中切除，这样就可以在后续的弯曲部位中有比较大的空间来设置杠杆机构。
修改后的条料排样图如图4-3所示图4-3 修改后的条料排样图1、冲导正孔2、冲孔3、冲孔4、冲孔5、冲孔6、冲外形7、冲外形8、冲外形9、空位 10、一弯 11、二弯 12、冲孔、落料1211109876543211、冲导正孔 2、冲孔 3、冲孔 4、冲孔 5、冲孔 6、冲外形 7、冲外形 8、冲外形 9、空位 10、一弯 11、二弯 12、落料123456789101112第1工位：冲导正孔第2工位：冲孔第3工位：冲孔第4工位：冲孔第5工位：冲孔第6工位：冲中间材料及周边废料第7工位：冲中间材料及周边废料第8工位：冲中间材料及周边废料第9工位：空位第10工位：向下弯曲成型第11工位：向上弯曲成型第12工位：载体切断，落料该方案就较好的解决了在最后的向上弯曲部位，杠杆机构与板料之间的可能产生的干涉问题。
在最后的工位只是进行载体的切断进行落料。
同时在一定程度上也对整体的冲裁力的平衡问题进行了改善。
汽车支架多工位级进模设计
中 图分 类 号 ：Ｈ１２Ｔ ３ ６ ２ Ｔ ６ ；Ｇ ８ ． ４
文 献 标 识 码 ： Ｂ
文 章 编 号 ：０ ０ ４ ９ （０ １Ｏ 一 ０ ７ ０ １０ — ９ ８２ １） ｌ ０ ５ — ３
随 着 汽 车 工 业 的 迅 速 发 展 ，汽 车 连 接 件 的 需 求 与 日 俱 增 ， 量 与 价 格 的 竞 争 日趋 激 烈 。 车 连 接 件 过 去 质 汽 用 十 几 套 单 冲模 单 工 序 冲 制 ， 件 需 多 次 定 位 ， 品 尺 零 产 寸 不 稳 定 ， 压 操 作 也 不 方 便 ， 产 效 率 低 ， 料 多 。为 冲 生 废 解 决 这 些 问 题 ，决 定 改 用 一 副 级 进 模 完 成 所 有 冲 压 工 序 ， 单 冲模 、 合模 相 比 ， 有省工 、 料 、 全 、 率 与 复 具 省 安 效 更 高 等 优 点 ， 合 大 批 量 生 产 。 适 ”
料 送 进 时 ， 自动 送 料 装 置 对 模 具 进 行 第 一 次 初 定 位 。 由
分 离 Ｑ５；
２ ）第 一 工 位 安 排 冲 孔 和 冲 工 艺 导 正 孑 ～ Ｌ Ｋ１ Ｋ８， 第 二 工 位 设 置 导 正 销 对 料 带 导 正 ，在 以 后 工 位 中视 其 工 位数 和易发 生窜 动的工位 设置 导正销 ； ３）为 提 高 凹 模 镶 块 、 卸 料 板 和 固 定 板 的 强 度 ， 保
弹 压 卸料 板 相 结 合 的 结 构形 式 ， 导料 顺 利 、 料 可 靠 ； 具 结 构 紧凑 ， 使 卸 模 工作 平 稳 ， 作 简便 、 全 ， 操 安 生产 效 率 高。 对 同类 零
多工位级进模设计实例
多工位级进模设计实例在计算机科学领域中，多工位级进模设计是一种用于提高处理器性能的技术。
它通过将处理器划分为多个工位，并在每个工位上同时执行不同的指令，以实现指令级并行处理。
本文将介绍几个多工位级进模设计的实例，以帮助读者更好地理解这一概念。
实例一：乘法器设计乘法运算是计算机中常见的运算之一。
在传统的乘法器设计中，需要进行多次乘法和加法操作，整个运算过程比较耗时。
而采用多工位级进模设计，可以将乘法运算拆分为多个阶段，每个阶段在一个工位上并行执行。
例如，可以将乘法器划分为部分积生成、部分积累加和最终结果生成等多个工位，在每个工位上同时执行不同的操作。
这样可以大大提高乘法器的运算速度。
实例二：浮点数加法器设计浮点数加法是计算机中常见的浮点运算之一。
在传统的浮点数加法器设计中，需要进行多次位运算和规格化等操作，整个运算过程较为复杂。
而采用多工位级进模设计，可以将浮点数加法器划分为多个阶段，每个阶段在一个工位上并行执行。
例如，可以将浮点数加法器划分为对阶段、对尾数相加和规格化等多个工位，在每个工位上同时执行不同的操作。
这样可以显著提高浮点数加法器的运算速度。
实例三：流水线设计流水线是多工位级进模设计中常用的一种技术。
它将处理器的指令执行过程划分为多个阶段，并在每个阶段上同时执行不同的指令。
例如，可以将流水线划分为取指、译码、执行、访存和写回等多个阶段，在每个阶段上并行执行不同的指令。
这样可以大大提高处理器的指令执行效率。
实例四：并行排序算法设计排序算法是计算机中常用的一种算法。
传统的排序算法通常是串行执行的，即每次只处理一个元素。
而采用多工位级进模设计，可以将排序算法划分为多个阶段，每个阶段在一个工位上并行执行。
例如，可以将排序算法划分为分组、局部排序和合并等多个工位，在每个工位上同时处理不同的元素。
这样可以显著提高排序算法的执行速度。
多工位级进模设计是一种提高处理器性能的重要技术。
通过将处理器划分为多个工位，并在每个工位上同时执行不同的指令，可以实现指令级并行处理，从而大大提高处理器的运算速度和指令执行效率。
多工位精密自动级进模设计举例
多工位精密自动级进模设计举例为掌握级进模具体的设计过程和基本思路，这里给出了一个级进模设计实例，供参考。
下面仅列出了主要的设计步骤及每一步所要完成的设计计算工作。
具体计算数据一般略去。
问题：设计冲制图!"#"$所示零件的级进模。
材料为$%号钢板，厚度%&!’’，月产量为(%万件。
其设计步骤及内容如下。
第一节确定零件基本冲压工序图!"#"$所示零件为一带孔弯曲件，其冲压工序主要包括：毛坯落料；冲孔；两侧弯曲。
（$）毛坯展开按照弯曲毛坯展开的原则进行计算，零件展开毛坯外形如图!"#"(所示。
图!"#"(展开毛坯外形图图!"#"$零件图（(）分析零件冲压工艺性图!"#"$所示零件尺寸均为未注公差的一般尺寸，按惯例取为)*$(级，符合一般级进冲压的经济精度要求，模具精度取为)*+即可。
图示零件材质为$%号钢板，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中。
外形落料的工艺性：零件属中小尺寸零件，料厚!"#$$，外形复杂程度也一般，尺寸精度要求一般，因此，可用冲裁落料工艺。
冲孔的工艺性：孔径为%"!&$$，孔尺寸精度要求一般，可采用冲孔。
弯曲工艺性：图示零件包含四个弯曲部位。
各弯角处的弯曲圆角半径均为’$$，根据弯曲工艺性数据知，各弯角均可一次弯成。
综合以上几方面的情况可认为图#()(’所示零件主要冲压工序的工艺性良好。
第二节拟订冲压工艺方案图#()(’所示零件所需的基本工序为落料、冲孔和弯曲，可拟订出如下两种工艺方案。
方案一：用简单模分四次加工，即落料—冲孔—弯曲—弯曲；方案二：用级进模冲制。
采用方案一，生产率低，工件尺寸的积累误差大，操作不方便，不安全。
由于该零件属大批量生产，能够用冲压加工，现选用方案二。
根据给定的产量要求，按每月**天，每天#小时，实行单班生产计，则每分钟的产量为’+件。
第六章 多工位级进模设计
四、空工位设置及步距设计
（1）空工位设置 空工位简称空位，是指工序件经过时，不做任何加工的工位。级进模中
空工位的设置比较普遍。
级进模中设立空工位的目的是：
提高模具强度，保证模具寿命和产品质量 模具中设置特殊机构 在带料的级进拉深中，补偿拉深次数计算误差。 产品局部结构的改进导致模具结构也应作相应调整， 为避免重新制造新模具，利用预先设置的空工位进行调整。
第六章 多工位级进模设计
多工位级进冲压是指在一副模具中沿被冲原材料（条料或卷料）的直 线送进方向，具有至少两个或两个以上等距离工位，并在压力机的一次行 程中，在不同的工位上完成两个或两个以上冲压工序的冲压方法。
多工位级进模是一种结构复杂、加工精度要求高、可实现连续冲压的 先进模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。
（二）级进弯曲的工序排样 1）对于带孔的弯曲类零件，一般应先冲孔，再冲切掉需要弯
曲部分的周边材料，然后再弯曲，最后切除其余废料，使 工件与条料分离。但当孔靠近弯曲变形区且又有精度要求 时应先弯曲后冲孔，以防孔变形。 2）压弯时应先弯外面再弯里面，弯曲半径过小时应加整形工序。
图6-5 级进弯曲工序排样的应用举例一
凸模的固定方式
图6-28 凸模常用的固定方法（1） a）、b）螺钉固定 c）锥面压装
图6-29 凸模常用的固定方法（2） a）销钉吊装 b)带压板槽的小凸模
1-凸模 2-销钉 3-凸模固定板
图6-30 组合式凸模安装
图6-31 硬质合金凸模的安装与固定
凸模高度可调装置
（二）凹模设计 （1）凹模的结构形式及固定方式
3）毛刺方向一般应位于弯曲区内侧，以减少弯曲破裂的危 险，改善产品外观。
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多工位级进模设计实例
1.6 计算冲裁各工艺力
6.总的冲裁力 7.卸料力 8.推件力 9.冲裁总工艺力
多工位级进模设计实例
1.7 压力中心的确定
由于冲裁力较小，并且采用对角导柱模架， 受力平稳，同时根据零件的排样图可以看出， 模具压力中心不会超出冲模模柄的投影面积。 故压力中心确定为本模具的凹模对称中心。
冲压工艺与模具设计
多工位级进模设计实例
1.1 零件的工艺性分析
1. 零件尺寸精度
2. 零件结构
形状
3. 确定冲压 工艺方案
多工位级进模设计实例
1.1 零件的工艺性分析
簧片
1.2 排样设计
多工位级进模设计实例
排样图
1.3 模具工作工程
多工位级进模设计实例
模具工作过程
1.4 材料利用率
多工位级进模设计实例
落料凸模
多工位级进模设计实例
1.10 模具主要部件零件图
卸料板
多工位级进模设计实例
1.10 模具主要实例
1.5 凹模轮廓尺寸
1
2
凹模计算尺寸
根据凹模轮廓 尺寸选取标准
凹模
选取模具结构 的典型组合
3
根据典型组合 选取标准模架
4
多工位级进模设计实例
1.6 计算冲裁各工艺力
1.工件外轮廓周边长度 2.孔(φ6 mm)周边长度 3.侧刃冲切长度 4.冲切一个工件的周边长度 5.一个工步内冲切工件的总长度
9、21—
10—防转销；
11—模柄； 13—卸料螺钉；
14—垫板； 15—
16—弹簧； 17—导套；
18—导柱； 20—承料板；
22—下模座
簧片落料冲孔级进模
多工位级进模设计实例
1.10 模具主要部件零件图
凹模
多工位级进模设计实例
1.10 模具主要部件零件图
侧刃
冲孔凸模
多工位级进模设计实例
1.10 模具主要部件零件图
多工位级进模设计实例
1.8 凸、凹模刃口尺寸计算
冲孔(φ6 mm)凸模刃口尺寸
1
冲孔(φ6 mm)凹模刃口尺寸
2
侧刃工作尺寸及公差
3
落料凹模刃口尺寸
4
落料凸模刃口尺寸
5
1.9 模具总装配图
多工位级进模设计实例
1、12—螺钉； 2—凹模；
3、19—侧面导板； 4—卸料板；
5、6、7—凸模； 8—上模座；