生物制药发酵过程控制
生物制药工艺中的重要参数和控制方法
生物制药工艺中的重要参数和控制方法生物制药是指利用生物学原理和技术，以微生物、动植物细胞、动物和人体组织及其代谢产物为原料，进行提取、纯化、改性、重组、结构修饰等一系列工艺操作，获取具有特殊药理活性的药物或治疗性制品的生产过程。
在生物制药工艺中，生产过程的重要参数和控制方法是确保产品质量和生产效率的关键。
本文将分别介绍生物制药工艺中常用的参数以及它们的控制方法。
一、发酵参数发酵是生物制药生产中最重要的工艺环节之一。
发酵参数指的是影响生物反应的各种因素，包括温度、pH、气体组成、氧气传递量、搅拌速度等。
1.温度控制：发酵过程中，微生物的生长和代谢活动对温度变化十分敏感，温度控制是保证发酵反应正常进行的关键。
通常情况下，发酵温度在30-37℃之间，因具体菌株而异。
控制发酵罐内的温度可以通过调节发酵罐内冷却水的流量以及添加温度传感器等手段实现。
2.pH控制：pH值是微生物生长和代谢所必须的生化参数之一，对于大多数微生物来说，pH值维持在6.5-7.5之间为最适宜。
过高或过低的pH值不仅会影响微生物生长和产物质量，还会使微生物变得易感染和易受到毒素伤害。
通过添加酸和碱等药剂可以控制发酵罐内的pH值。
3.气体组成控制：气体组成是影响微生物代谢的重要参数之一，包括氧气、二氧化碳、氮气等。
其中，氧气含量是生物制药中最重要的气体参数，因为氧气供应能明显提高微生物的生长速度和代谢活性。
控制氧气供给可以通过调节氧气进口的流量和罐内的搅拌情况实现。
4.氧气传递量控制：氧气传递量指氧气将溶解于水中并向发酵物中输送的速率，它对微生物的代谢和生长状态具有重要影响。
传统上，氧气传递量通过调整搅拌和氧气进口流量来实现。
目前已出现一些新型发酵罐，可以通过增加气体扩散区域来改善氧气传递效率。
二、纯化参数纯化是生物制药生产的关键环节之一，质量好坏会直接影响到最终产品的纯度和活性，而纯化参数的控制也是保证产品质量的关键。
常用的纯化参数包括剪切力、流速、pH、液体流变性等。
生物制药的生产过程与质量控制
生物制药的生产过程与质量控制生物制药作为现代医药领域的重要组成部分，为人类健康带来了巨大的福祉。
它利用生物体、生物组织或细胞等生产药物，具有高特异性、高疗效和低毒性等优点。
然而，要确保生物制药的安全性、有效性和质量稳定性，严格的生产过程与质量控制至关重要。
生物制药的生产过程通常包括以下几个主要环节：首先是原材料的选择和准备。
这一环节至关重要，因为原材料的质量直接影响到最终产品的质量。
常见的原材料包括细胞株、微生物、基因工程载体等。
对于细胞株的选择，需要考虑其稳定性、生长特性和表达产物的质量等因素。
微生物则需要经过严格的筛选和鉴定，以确保其纯度和活性。
基因工程载体的构建也需要精心设计，以保证目的基因的正确插入和表达。
接下来是发酵或细胞培养过程。
在这一阶段，为细胞或微生物提供适宜的生长环境至关重要。
包括控制温度、pH 值、溶氧、营养物质供应等条件。
通过优化这些参数，可以提高细胞的生长速度和产物的表达量。
同时，还需要密切监测细胞的生长状态，及时调整培养条件，防止污染和变异的发生。
然后是分离和纯化步骤。
这是将目标产物从复杂的混合物中分离出来，并去除杂质的过程。
常用的分离纯化技术包括离心、过滤、层析、电泳等。
这些技术的选择和组合取决于目标产物的性质和杂质的特点。
在分离纯化过程中，要严格控制操作条件，避免目标产物的损失和变性。
再之后是制剂和包装环节。
将纯化后的药物制成适合临床使用的剂型，如注射剂、口服剂、栓剂等。
同时，要选择合适的包装材料，保证药物在储存和运输过程中的稳定性和安全性。
在生物制药的生产过程中，质量控制贯穿始终。
质量控制的目的是确保每一批产品都符合预定的质量标准。
在原材料的质量控制方面，需要对细胞株、微生物、基因工程载体等进行严格的检测和鉴定。
检测内容包括纯度、活性、遗传稳定性等。
对于化学试剂和培养基等辅助材料，也要检测其质量和纯度，确保符合生产要求。
在生产过程中的质量控制，需要实时监测关键参数，如温度、pH 值、溶氧等。
生物制药中的发酵流程优化
生物制药中的发酵流程优化随着人们追求健康生活和医学技术的不断提升，生物制药在当今医药行业中占据着重要的地位。
而在生物制药的生产过程中，发酵技术是一个至关重要的环节。
因此，如何优化发酵流程，提高生产效率和生产成本的竞争力，成为了生物制药产业关注的重点之一。
一、发酵流程的基本原理发酵是一种生物过程，是利用微生物或细胞生长代谢产生的废物或有用物质完成工业化生产的过程。
在发酵生产中，需要根据需要选择合适的生物发酵基质，适宜的发酵微生物和一定的抗菌剂等条件。
在发酵过程中，微生物代谢需要提供适宜的温度、真空、升温曲线、通气量等参数的控制和调整，以维持培养液中微生物的生长和代谢。
二、发酵流程的优化方法1. 优化微生物选育选择合适的微生物菌株，是发酵生产的一个非常重要的环节。
在生产中，应该根据需要，结合微生物的生长习性、产生的代谢产物等特点，进行合理的微生物选育，提高微生物的利用率和升级率，以增强发酵过程的稳定性和寿命。
2. 优化发酵基质的配方发酵基质的配方对发酵生产过程的影响极为重要。
物料的种类与比例的合理选择，不仅可以提高微生物对原料的利用率，还可以增加生产物的产量，并减少废物的产生。
3. 优化时间参数控制发酵过程的温度、真空、通气量等时间参数的控制和调整，是发酵流程优化的一个关键环节。
通过掌握发酵过程的温度曲线和液位测量技术，可以有效地调整发酵过程中的时间参数，提高微生物代谢的效率，加速产酶、产酸等过程，从而提高生产效率和降低成本。
4. 优化发酵液的消毒在发酵流程中，发酵液的消毒是一个至关重要的步骤。
正确选择消毒剂，并以适当的浓度进行稀释和加入，可以有效地抑制细菌、病毒和真菌的生长，防止发酵液的污染，并提高发酵产物的品质和纯度。
5. 优化发酵过程的气氛维持发酵过程的气氛稳定也是一项关键任务。
正确选择背景气体、适当调节发酵过程中的压力和气体的输送速度，可以减少氧气的含量并维持氧气的充足供应，保证发酵过程中的微生物能够正常生长和发挥其代谢作用。
生物发酵工艺DCS控制系统设计
生物发酵工艺DCS控制系统设计背景生物发酵工艺是一种利用微生物或酶对废弃物或原料进行转化或改变的过程。
生物发酵工艺在多个领域中都有广泛的应用，如食品和饮料生产、制药工程、环境工程等。
为了提高生产效率和产品质量，生物发酵工艺通常需要一个高效的控制系统。
DCS（分散控制系统）是一种用于控制和监控工业过程的先进技术。
DCS控制系统通过集成各种传感器和执行器，实现实时监测和控制生物发酵过程中的各个参数和变量。
在生物发酵工艺中，DCS控制系统可以实现自动调节发酵温度、pH值、溶解氧和浓度等关键参数，从而提高控制精度和生产效率。
设计目标本文档旨在介绍生物发酵工艺DCS控制系统的设计原则和关键要素。
通过合理的控制系统设计，可以优化生物发酵工艺，提高产品质量，降低生产成本，减少人工干预并提高生产效率。
DCS控制系统的基本架构生物发酵工艺DCS控制系统包括以下基本组成部分：1.传感器：用于实时监测生物发酵过程中的温度、pH 值、溶解氧、浓度等关键参数。
2.执行器：通过控制阀门、泵和搅拌器等设备，实现对发酵过程中的温度、pH值、氧气供应和搅拌速度等变量的调节。
3.控制器：根据传感器测量值和设定值，通过算法计算并发出控制信号，控制执行器调节生物发酵过程中的各个参数。
4.人机界面：通过图形显示界面，实现对生物发酵工艺的监控和操作。
DCS控制系统设计原则在设计生物发酵工艺DCS控制系统时，应考虑以下原则：1.稳定性：控制系统应能实现对生物发酵过程的稳定控制，确保关键参数始终在安全范围内。
2.精确性：控制系统应具备高精度的控制算法和传感器，以确保控制过程的准确性。
3.灵活性：控制系统应具备灵活的参数调节能力，能够适应不同发酵工艺的需求。
4.可靠性：控制系统应具备高可靠性，能够长时间运行而不发生故障。
5.扩展性：控制系统应具备良好的扩展性，能够方便地添加新的传感器或执行器，以适应工艺的变化。
6.安全性：控制系统应具备安全保护功能，能够实时监测和报警，防止事故的发生。
生物制药流程中关键环节的监测与控制
生物制药流程中关键环节的监测与控制生物制药是一种利用生物制造技术生产药品的过程。
它涵盖了从研发和生产到质量控制和市场销售的整个流程。
生物制药流程中存在着多个关键环节，包括发酵、纯化、填充和包装等。
在这些环节中，监测和控制是确保药品质量和生产效率的重要手段。
本文将重点探讨生物制药流程中关键环节的监测与控制的方法和技术。
首先，发酵是生物制药流程中的一个关键环节，它用于生产菌体、细胞或酶。
在发酵过程中，需要监测和控制多个参数，包括温度、pH值、氧气供应和营养物质浓度等。
温度和pH值是影响酶活性和微生物生长的重要因素，需要保持在适宜的范围内。
为了实现准确的监测和控制，可以使用电子计量设备和自动化控制系统，实时监测和调整发酵过程中的关键参数。
其次，纯化是生物制药过程中的另一个关键环节。
它用于分离和纯化目标药物或蛋白质。
在纯化过程中，需要监测和控制溶液pH值、温度、盐浓度和流速等参数。
溶液pH值的控制对于保持蛋白质的稳定性和活性非常重要。
温度和盐浓度的调节可以影响分离效果和纯化效率。
此外，流速的控制可以影响溶液在纯化柱中的停留时间，进而影响药物纯度。
为了实现精确的监测和控制，可以采用高级色谱和自动化控制系统等先进技术。
接下来，填充和包装是生物制药流程中非常重要的环节，直接影响药品的质量和稳定性。
在这个阶段，需要监测和控制多个参数，包括温度、压力、灭菌、封闭效果和容器密封等。
温度和压力的控制对于保持药品的活性和稳定性至关重要。
灭菌的过程需要严格控制温度和压力，以确保药品不受污染。
封闭效果和容器密封的监测可以通过检测包装容器的密封性和防漏性来实现。
为了保证药品质量和安全性，可以采用高级灭菌设备和自动化包装系统等现代化技术。
最后，药品质量的控制是整个生物制药流程中的一个重要环节。
在生产过程中，需要监测和控制多个质量参数，包括产品完整性、纯度、含量和微生物限度等。
通过使用高分辨质谱和高效液相色谱等先进仪器设备，可以对药品样品进行精确的定量和定性分析，以确保药品的质量。
生物制药的生产与质量控制技术
生物制药的生产与质量控制技术生物制药是指利用生物技术和生物合成方法制造药品，主要包括蛋白质药物、抗体、疫苗等。
与传统化学制药相比，生物制药具有更高的特异性、更低的毒性和更大的治疗效果，因此广泛用于治疗癌症、风湿病、糖尿病等多种疾病。
然而，生物制药的生产和质量控制技术也面临着一系列的挑战和难题。
一、生物制药的生产技术生物制药的生产技术包括基因克隆、发酵、纯化和制剂等多个环节。
其中，基因克隆是制药过程的起点。
通过将外源基因导入到宿主细胞中，可以使宿主细胞表达具有特定功能的蛋白质。
发酵是生产生物制药的核心环节，主要是利用微生物生产细胞培养、培养基、培养过程等技术，使细胞产生大量的目标蛋白质。
在纯化环节中，将经过筛选和筛选得到的发酵液进行纯化，使得其中的目标蛋白质得到有效提取和分离。
最后，将纯化后的目标蛋白质制备成可用于临床治疗的药剂。
然而，生物制药的生产技术也面临着一些困难。
其中，最基本的问题在于生物制药是复杂的有机体的产物，对于不同的细胞和不同的生产条件，产物的质量和产量都会产生巨大的差异。
其次，微生物生长过程中存在其他细菌和真菌的污染问题，需要在发酵过程中加以控制。
此外，在生产过程中还需要考虑到不同的生产设备和不同的生产条件，以获得最佳的生产效果。
二、生物制药的质量控制技术生物制药的质量控制技术是制药过程中的重要环节，通过对制药过程中的各个环节进行监测和回溯，确保生产的药物可以符合所规定的标准，达到治疗效果。
生物制药的质量控制技术包括从发酵液到制剂的各个环节的质量控制和质量保证措施。
在发酵过程中，难免会出现各种不良反应，影响最终的产物质量。
因此，在发酵过程中需要进行控制和监测，及时发现问题并加以解决。
同时，还需要对发酵液进行分析和检测，确保其不受到污染和其他因素的影响。
在纯化环节中，有关机器的设备和所采用的技术也需要进行检测和控制，以保证其稳定性和可靠性。
最后，整个制药过程都要进行强有力的监控和管制，以确保所生产的生物制药安全、有效、高品质。
发酵过程中工艺参数的检测和控制
发酵过程中工艺参数的检测和控制引言发酵是许多生物过程中的重要步骤，广泛应用于食品工业、制药工业以及生物燃料生产等领域。
在发酵过程中，工艺参数的检测和控制对于保证产品质量和提高生产效率起着关键作用。
本文将介绍发酵过程中常见的工艺参数，以及如何通过检测和控制这些参数来优化发酵过程。
1. 温度的检测和控制温度是发酵过程中最基本也是最重要的工艺参数之一。
不同的微生物对温度的要求不同，因此在发酵过程中，需要准确地检测和控制温度以满足微生物的生长和代谢需求。
1.1 温度的检测方法常用的温度检测方法包括使用温度计、红外线测温仪以及温度传感器等。
温度计适用于小规模的发酵过程，能够直接测量液体中的温度。
红外线测温仪可以通过测量光谱的方式非接触地测量物体表面的温度，适用于大规模发酵过程中的温度检测。
温度传感器可以安装在发酵罐内，通过测量发酵液的温度来得到准确的温度数据。
1.2 温度的控制方法温度的控制可以通过调节加热或冷却系统来实现。
在小规模的发酵过程中，可以使用加热器和冷却器来控制温度。
温度传感器监测到的温度与设定的目标温度进行比较，然后通过调节加热器或冷却器的电流或气流来调整温度。
在大规模发酵过程中，还可以使用冷却水循环系统或蒸汽加热系统来控制温度。
2. pH值的检测和控制pH值是指溶液酸碱程度的指标，对于许多微生物的生长和代谢过程也起着重要作用。
在发酵过程中，pH值的检测和控制对于调节微生物的生长环境、抑制有害菌的生长以及促进产品产生等方面起着重要作用。
2.1 pH值的检测方法常用的pH值检测方法包括使用酸碱度试纸、玻璃电极pH计以及电化学传感器等。
酸碱度试纸是一种简单易用的检测方法，通过试纸的颜色变化来判断溶液的pH值范围。
玻璃电极pH计可以直接测量溶液的pH值，并给出精确的数值结果。
电化学传感器也可以被用于连续监测pH值的变化。
2.2 pH值的控制方法pH值的控制可以通过添加酸或碱来实现。
根据pH值的变化情况，通过自动控制系统来准确地调节加酸或加碱的量。
生物发酵制药工艺过程中的控制策略分析
生物发酵制药工艺过程中的控制策略分析一、引言生物发酵制药是一种利用微生物代谢产生的药物或药物前体的制药技术，是现代制药工业的重要组成部分。
随着生物制药在医疗领域的广泛应用，对生物发酵制药工艺的控制和优化要求也越来越高。
因此，本文旨在对生物发酵制药工艺中的控制策略进行详细分析，以期提高制药过程的产量和质量。
二、生物发酵制药工艺中的控制策略1. 溶氧控制溶氧是微生物发酵过程中重要的物理化学参数之一，它影响酵母细胞的生长和代谢产物的合成。
如果溶氧不足，则会由于缺氧等原因使酵母细胞无法正常繁殖，同时也影响酵母的新陈代谢，导致产物的产量降低。
为了保证发酵过程中的溶氧浓度，需要控制通气速率和气体流量。
此外，还可以通过加压酵母罐，以提高罐内压强，从而增加氧气的溶解度，保持发酵过程中的溶氧浓度。
2. pH控制pH值是影响微生物代谢的另一个重要因素。
在生物发酵过程中，pH值的变化直接影响微生物生长速率、代谢产物的生成和酸碱度的平衡。
因此，pH值的控制在生物发酵制药过程中也非常重要。
为了保证适宜的pH值，需要根据不同微生物的酸碱度特征，通过控制发酵液中的酸碱度进行调节。
如果pH值偏高，可以添加稀硫酸或磷酸以降低pH值，否则可以加入氢氧化钠或碳酸钠等碱性物质来升高pH值。
3. 温度控制微生物代谢与生成产物的速率都受到环境温度的影响，因此温度的控制也是生物发酵制药的关键之一。
通常来说，细菌和酵母生长的最适温度在30℃左右，而放线菌等细菌的最适生长温度较高，一般在35～40℃。
因此，在发酵过程中需要对温度进行精确控制。
控制方法主要包括使发酵罐内温度保持在所需的温度范围内，并进行温度梯度分布分析。
可以通过传感器和调节器控制加热、降温和保温等附加设备来实现精确控制。
4. 细胞浓度控制细胞浓度是影响微生物代谢和产物合成的重要因素。
在生物发酵制药过程中，因为发酵溶液复杂成分，若无控制，可能出现不适当细胞浓度的情况，影响生产效果。
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pH值的控制方法
• 1. 在配制培养基时考虑所用营养物质的组成成分 ，使其pH值适合该微生物生长或合成代谢产物的 需要。 • 2. 在发酵过程中根据pH值的变化可用流加氨水的 方法来解决。同时又把氨水作为氮源来供给。
• 3. 控制pH最常用的方法是在培养基中添加具有 一定缓冲能力的物质作为营养物，如以磷酸盐作 为磷的成分；避免使用容易产生生理酸性或碱性 物质，如生理酸性铵盐作为氮源，由于NH4+被利 用后剩余大量酸根，引起发酵液的pH值下降。
• 4、以尿素作为氮源进行流加控制pH值，是目前国 内味精厂普遍采用的方法。当流加尿素后，尿素被 微生物的脲酶分解放出氨，使pH上升，氨被微生 pH 物利用和形成代谢产物后，使pH下降，再次反复 流加就可维持一定的pH值。 • 5、提高通气量，加速脂肪酸代谢也可以补偿pH值 变化。
发酵过程中溶解氧的控制
• 影响培养基的pH值 • 与金属离子如钙、镁等反应生成盐沉淀 • 尾气分析--呼吸熵（Respiratory quotient, RQ）
CO2生成速率 RQ = O2消耗速率 • 正常情况下，呼吸熵为1
• 低通气量和搅拌速率能增加CO2溶解度 • CO2溶解度随罐压增加而加大
发酵过程泡沫的影响及控制
原料染菌的防治
原因： 原因：一方面，蒸汽压力不足、灭菌时间不够； 另一方面，设备制作或安装不当，蒸汽不能到达 ，造成灭菌死角。
措施： 措施： • 对于液体原料：采用连消方式 • 对颗粒状淀粉质原料或者小发酵罐，采用实消为 好。而且升温时需搅拌。
泡沫问题
培养基中含有较多量的黄豆饼粉 花生粉 黄豆饼粉、花生粉 黄豆饼粉 花生粉或 蛋白胨等成分时，在灭菌时这种培养基就容易产 蛋白胨 生泡沫。泡沫严重时会上升到罐顶甚至逃液，此 时操作就比较困难。实践证明：灭菌时泡沫严重 的，就不易灭透。所以在发生泡沫时应加以清除 (加消泡剂和在操作上予以通过发酵的生理生化指标检查
在实际生产中可以根据以下参数的异常变化 来判断是否染菌。结合计算机控制，建模后，可 以及早发现与预测是否染菌。
• 降糖速度 • 产酸速度， pH值 产酸速度， 值 • 溶解氧 • 光密度 • 排气中 排气中CO2含量 • 产物含量 • O2的消耗
化学消泡剂应具备以下特点： 化学消泡剂应具备以下特点： • 是表面活性剂，消泡作用迅速有效； • 具有一定的亲水性，使消泡剂对气－液界面的分散 系数足够大，从而迅速发挥消泡活性； • 在水中的溶解度必须小，以保持持久地消泡或抑泡 性能； • 无毒； • 不影响氧在发酵液中的溶解和传递； • 来源方便、广泛、价格便宜。
发酵工艺过程的检测与控制
发酵罐的结构
发酵过程的主要控制参数与检测
物理参数 温度 罐压 搅拌 通气量 黏度 流加速度 化学参数 pH 基质浓度 溶解氧 氧化还原电位 尾气 产物浓度 生物参数 菌丝形态 菌丝浓度
一：杂菌检测与污染控制
染菌的危害： 染菌的危害：
1）分解产物 2）污染产品 3）抑制生产菌的生长和代谢的产生 4）影响产物的提取率
• 化学法：发酵工业常用的消泡剂，有各种天然的动 化学法： 动 植物油及来自石油化工生产的矿物油 改性油 表 矿物油、改性油 植物油 矿物油 改性油、表 面活性剂等。而新型的有机硅聚合物 硅油 硅树 有机硅聚合物如硅油 面活性剂 有机硅聚合物 硅油、硅树 脂等，具有效率高、用量省、无毒性、无代谢性是 一类有发展前途的消泡剂。 • 泡沫的控制除了添加消泡剂外，改进培养基成分也 是相辅相成的一个重要方面。
发酵过程对泡沫的控制
• 机械法 机械法：靠机械强烈振动和压力的变化，促使气 泡破裂，或借助机械力将排出气体中的液体加以 分离回收，达到消泡作用。 • 优点 优点：不需在发酵液中加入其它物质，减少了由 于加入消泡剂所引起的染菌机会和对后继分离工 艺的影响。 • 缺点 缺点：效果不如化学消泡迅速、可靠、不能根本 上消除引起稳定泡沫的因素，同时它还需要设备 和消耗动力。
B、 罐底与环式空气分布管所形成的死角 、
C、不锈钢衬里的死角 、
操作时要注意避免罐内发生真空现象。采 用复合钢板(将两种不同材质的钢板轧合为一体 的钢板)制造发酵罐，因为两层钢板紧密结合在 一起，中间没有空隙，所以不会产生上述问题 ，是一种理想的材料。
D、接种管路的死角 、 E、排气管的死角 、
空气带菌及其控制
• 空气过滤器效能下降：过滤介质松动、老化、吸 潮 • 肉汤平板检测无菌空气质量 • 通过定期检查管件，更换过滤介质和加强检修
发酵设备、管件的渗漏、 发酵设备、管件的渗漏、死角
对于设备的灭菌主要是为了避免“死角”和渗漏。 常见的“死角” A、法兰连接的死角 发酵工厂的管路要保持光滑、通畅、密封性好， 以避免和减少管道染菌的机会。
• 一般来说，若发酵罐深，搅拌转速大，通气管开孔 小，气泡在培养液内停留时间就长，氧的溶解速度 就大，而且在这些因素确定的情况下，培养基的粘 度越小，氧的溶解速度也越大。 • 搅拌可以提高通气效果，但是过度地剧烈搅拌会导 致培养液大量涌泡，容易增加杂菌污染的机会，微 生物细胞也不宜剧烈搅拌。
（3）增加传氧中间介质 • 如烃类石蜡、甲苯基含氟碳化物 • 近年来，有将细菌的血红蛋白基因转入微生物中 ，及时增加了菌体内对低浓度氧的利用 （4）控制菌体浓度 • 如菌体浓度过高，超出设备的供氧能力，可降低 发酵温度，抑制微生物的呼吸和生长，减少对氧 的需求
污染杂菌的途径和染菌的判断
一、染菌的途径
• • • • 原料方面 种子方面 无菌空气 设备方面
杂菌的检查方法
1.显微镜检查：染色 显微镜检查： 显微镜检查
镜检
多在染菌程度较深时，用于判断杂菌的种类， 靠显微镜无法发现染菌初期的杂菌。 2.平板划线检查或斜面培养检查 平板划线检查或斜面培养检查： 平板划线检查或斜面培养检查 倒平板 空培养 待测样品划线 培养观察
菌龄、接种量与菌浓的控制
• 种子培养期应取菌种的对数生长期为宜，菌种 过嫩或过老，不但延长发酵周期，而且会降低 产量。 • 接种量的大小直接影响发酵周期。
温度对发酵过程的影响及控制
• 任何微生物的生长都需要有最适的生长温度，在 此温度范围内微生物生长繁殖最快。 • 如果所培养的微生物能承受稍高一些的温度 微生物能承受稍高一些的温度进行 微生物能承受稍高一些的温度 生长和繁殖，这对生产有很大的好处，即可减少 污染杂菌的机会，也可以减少夏季培养所需降温 的辅助设备，因此培养耐高温的菌种有一定的生 产现实意义。
（5）流加培养基
• 某些菌种培养过程中，如需控制溶解 氧上升，可适当补充培养基，使菌体 生长代谢，加大氧消耗。
CO2的影响及其控制
• CO2能刺激和抑制菌体生长，是大肠杆菌某些突 变株的生长因子。 • 高浓度的CO2会使菌体细胞变形，CO2浓度从8% 提高到15%-22%，产黄青霉菌丝由丝状变成膨大 15%-22% 的短粗状，CO2浓度进一步提高时，菌丝变成球 状，青霉素合成受阻。 • 高浓度CO2抑制菌体的糖代谢和呼吸速率 • CO2对次级代谢产物的合成可能具有调控作用
种子带菌的原因及防止
带菌的原因 • 无菌室的无菌条件不符合要求 • 培养基灭菌不彻底 • 操作不当 • 种子带杂菌是发酵前期染菌的原因之一。在每 次接种后应留取少量的种子悬浮液进行平板、 肉汤培养，检查种子中是否带杂菌。
对种子培养基染菌的处理
一般均应灭菌后坚决弃去，并对接触过的 设备，管道全部灭菌，加长灭菌时间等。
• 由于依赖获得能量的代谢方面的差异，微生物对氧 的需要也存在不同。好气菌主要是有氧呼吸，厌气 菌为厌气发酵，兼性厌气菌则两者兼而有之。 • 不同微生物或同一微生物的不同生长阶段对溶解氧 的要求也不相同。
溶解氧的控制
（1）增加氧推动力： • 改变通气速率，加大通气流量 • 通入纯氧 • 提高罐压
（2）控制搅拌 • 搅拌能使氧气更好地与培养液混合，保证氧的 最大限度溶解; • 搅拌有利于热交换，使培养液的温度一致; • 还有利于营养物质和代谢物的分散; • 此外，挡板则有助于搅拌，使其效果更好。
发酵过程温度的控制
• 最适发酵温度的选择—变温发酵 • 在生产上，为了使发酵温度控制在一定的范围， 常在发酵设备上装有热交换设备，例如采用夹套 、排管或蛇管进行调温，冬季发酵时空气还需要 进行加热。
发酵过程pH的调控
• 微生物的生长繁殖或产物的合成往往需要一定的 pH pH环境，在最适pH值下有利于加快各种酶的反 pH 应。因此在整个发酵过程中应使培养基的pH适 合于微生物生长或产物合成所需。