挤压模具的合理使用
挤压操作规程
挤压操作规程挤压操作规程是指在生产过程中采取的针对挤压工艺的操作规范。
对于进行挤压操作的工作人员而言，有必要执行挤压操作规程，因为该规程能够保证操作的安全、生产效率和产品品质。
本文主要介绍挤压操作规程的内容和要求。
一、概述1.1 目的：建立安全、科学、规范的挤压作业方式，保证生产安全和产品质量。
1.2 适用范围：本规程适用于所有进行挤压作业的工作人员。
1.3 安全保障：在进行挤压操作前，必须清楚了解挤压机的结构和工作原理，遵守安全操作规程，保证人员和设备的安全。
二、工作前准备2.1 操作前准备①读取挤压图纸，清楚了解产品尺寸、形状和要求。
②调整挤压机的温度和压力，确保能够恰当地进行挤压。
③检查挤压机设备是否灵活可靠，必要时进行维修保养。
④检查模具是否完好无损，必要时进行修整。
⑤对挤压材料进行检查，保证材料质量。
2.2 环境准备①操作区域应该保持清洁和整齐。
②操作区域应该通风良好，确保操作者的身体健康。
③操作区域应该进行相应的标识和警示。
④使用好的照明设备，保证操作者的视力。
三、挤压操作步骤、方法及注意事项3.1 挤出材料①根据图纸要求，将挤压材料送入按供应计量器。
②设置成挤压机的最佳温度、压力等参数。
③开始挤压机操作，进行挤出材料。
3.2 模具设置①选择合适的模具。
②调整模具，并保持其在机器上的水平位置。
③确定模具大小并检查设置，检查模具是否完好无损。
3.3 进行挤压操作①确保挤压机的安全开关被打开，运行正常。
②启动进给系统，开始挤压操作。
③进行精细调整，确保挤压品质。
④在挤压结束后，关闭挤压机，并停止进料。
3.4 清洗与维护①清洗挤压机及模具，尤其是树脂部分。
②挤压机使用完毕，必须进行清洁、维护，确保设备安全，提高设备使用寿命。
③严格按照维护周期进行设备的定期检查和维护。
四、安全注意事项4.1 人身安全①在操作过程中，必须严格遵守安全操作规程。
②在使用挤压机时，必须注意相关警示标识，并穿戴相应的安全防护用品。
挤压模具工作计划方案范文
挤压模具工作计划方案范文一、前言挤压模具是一种用于金属或塑料材料的加工工艺，它们广泛应用于汽车、建筑、航空航天等领域。
因此，挤压模具工作计划方案对产品质量、生产效率及生产成本等方面有重要的影响。
为了提高挤压模具的制造质量和加工效率，制定并实施合理的挤压模具工作计划方案是非常必要的。
二、目标1. 提高挤压模具的制造质量，确保产品质量达到标准要求；2. 增加挤压模具加工的生产效率，提高生产能力；3. 降低挤压模具的生产成本，提高经济效益。
三、工作内容1. 挤压模具的设计及改进1.1 根据客户需求和产品要求，改进现有挤压模具的设计方案，提高模具结构的稳定性和耐用性；1.2 进行挤压模具的三维建模和分析，确保挤压模具的几何精度和表面质量满足加工要求；1.3 优化挤压模具的结构，提高模具的生产效率和加工精度。
2. 材料选用2.1 选择合适的模具材料，提高模具的耐磨性和抗腐蚀性；2.2 对模具材料进行热处理和表面处理，提高模具的表面硬度和耐磨性。
3. 制造工艺3.1 设计模具制造工艺流程，确保模具制造的每一个环节都符合设计要求；3.2 优化模具制造工艺流程，提高生产效率和降低生产成本；3.3 配备先进的模具制造设备和工具，提高模具加工精度和速度。
4. 检测与检验4.1 制定挤压模具的检测标准和检验方法，对模具进行全面的质量检测；4.2 定期对模具进行定期的维护和保养，以延长模具的使用寿命；4.3 针对模具使用过程中出现的问题，及时进行修理和改进。
5. 管理与维护5.1 建立模具档案管理制度，记录模具的使用情况和维护保养记录；5.2 加强模具使用与维护人员的培训，提高模具使用和维护的技能水平；5.3 定期组织模具例行检查和维护，及时发现和解决模具的问题。
四、实施方案1. 制定挤压模具的设计标准1.1 详细分析挤压产品的要求，确定挤压模具的设计要求和技术规范；1.2 根据设计标准，制定挤压模具设计的详细流程和规范，明确每一个设计环节的责任人和时间节点。
挤压模具的管理制度
挤压模具的管理制度一、挤压模具的分类挤压模具可分为金属挤压模具和塑料挤压模具两大类，其中金属挤压模具又可分为冷挤压模具和热挤压模具。
不同类型的挤压模具有不同的使用范围和特点，需要采取不同的管理方式。
1. 金属挤压模具金属挤压模具主要用于金属材料（如铝合金、铜合金等）的挤压加工，其生产效率高，适用范围广。
金属挤压模具的管理主要包括以下几个方面：（1）模具的选材和设计金属挤压模具主要由模具钢制成，选材质优、强度高、磨损抗拉扯性能好的模具钢，可以延长模具寿命，提高生产效率。
（2）模具的制造和加工模具的制造和加工质量直接影响生产效率和产品质量，因此需要选用专业的模具制造厂家，并定期检查模具的磨损和损坏情况，进行及时维护和修复。
（3）模具的使用和保养在使用金属挤压模具时，必须按照规定的工艺要求进行操作，避免过度冲击和挤压造成模具损坏。
同时，需定期对模具进行清洁和保养，延长模具寿命。
2. 塑料挤压模具塑料挤压模具主要用于塑料制品的生产，其生产效率高、成本低、可塑性强。
塑料挤压模具的管理主要包括以下几个方面：（1）模具的材质选择塑料挤压模具通常采用优质的模具钢或硬质合金制成，具有一定的抗磨损性和耐腐蚀性。
选材时，需充分考虑塑料材料的特性和模具的使用环境，以确保模具的使用寿命。
（2）模具的设计和制造塑料挤压模具的设计和制造要符合产品工艺要求，保证产品的质量和生产效率。
制造过程中需要考虑模具的加工精度和表面光洁度，以确保产品的外观和尺寸精确。
（3）模具的使用和维护在使用塑料挤压模具时，需控制生产工艺的参数，避免过度负荷和频繁冲击，延长模具的使用寿命。
同时，定期对模具进行检查和维护，发现问题及时处理，确保生产的正常进行。
二、挤压模具的管理制度挤压模具的管理制度是企业生产管理的重要组成部分，其主要目的是规范和优化模具的使用和维护，确保产品质量和生产效率。
建立科学的挤压模具管理制度，不仅能够提高模具的使用寿命，还能够提高企业的经济效益。
温挤压模具钢材选择和使用原则
温挤压模具钢材选择和使用原则温挤压成型技术是近年来国内外发展较快的一种无切削精密塑性成形工艺方法，其加热温度介于室温与完全内结晶温度(钢铁材料200-850℃)之间。
温挤压成形零件强度高、刚性好、重量轻，精度和表面粗糙度已近于机械加工。
温挤压模具是保证温挤压件质量的重要工艺装备，其选择和使用的原则是：1、模具材料温挤压模具工作循环过程中，由于受到高温、高压和交变载荷作用，要求模具钢应具有强度、硬度高、韧性、耐磨性和红硬性好等。
具体是：1)低温(200-400℃)挤压时，选用3Cr3Mo3W2V、W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2等。
2)中温(400-500℃)挤压时，选用4Cr5MoSiV、4Cr5W2SiV、5CrNiMo等。
3) 高温(500℃以上)挤压时，选用5Cr4Mo3SiMnVAl、6Cr4Mo3Ni2WV、3Cr3Mo3W2V、9Cr6W3Mo2V2。
2、模具结构在模具结构设计时，应考虑模具结构尽可能有利于金属流动，模具各部位受力均匀，充分考虑型腔断面形状，工作部分应光滑连接，尽可能避免尖角、窄缝造成的应力集中源，防止热处理和挤压过程开裂现象。
3、表面强韧化处理应采用合理的强韧化处理和表面强化处理，使模具获得良好的整体强韧性和高的表面硬度、耐磨性和抗粘膜性能，有效提高模具使用寿命。
如，Cr4W2Mo2V温挤压凹模工艺：形变余热正火处理(960℃、保温1.5h)+等温球化退火(900℃、保温5h)+高温淬火(1000-1050℃、油淬)+高温回火(560-580℃、1.5h)+S-C-N三元共渗工艺进行复核强韧化处理。
再如3Cr2W8 V温挤压模具：用1100℃加热保温出炉预冷2-3min，再放入50%K2NO3+50%Na2NO3盐浴中，390℃保温0.5h出炉空冷至室温的等温淬火加560℃×2h回火两次。
4、减摩和润滑方法为减少模具表面与坯料直接接触，在模具或毛坯表面侵润刷涂润滑剂以减少摩擦，也可提高热传导性。
挤压模具说明书
1. 绪论1. 1 挤压的定义及分类1. 1. 1 挤压的定义挤压是将挤压模具装在压力机上，将金属坯料放入模腔内，利用压力机的往返运动，在强大的压力和一定的速度之下，迫使金属在挤压模的型腔内发生塑性变形，从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。
挤压是在很强的三向应力状态下的成型的过程，因而允许很大的变形量，更适于低塑性材料的成型。
显然，挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成型零件的；在整个变形过程中，其材料的体积是保持不变的[1]。
挤压成型速度范围很广，它既可在专用挤压机上进行，也可在一般的机械压力机、液压机、摩擦压力机以及高速空气锤上进行。
挤压成型温度范围也很广，它既可在常温、中温下进行，也可在高温中进行。
根据制品形状的要求，有各种与之相配的模具。
挤压模具是挤压生产中最重要的工具，它的结构形式、各部分尺寸、模具材料、模具的装配形式等，对挤压力、金属流动的均匀性、制品尺寸的稳定性、制品表面质量以及模具自身的使用寿命等都产生极大的影响[2]。
1. 1. 2 挤压的分类（1）按毛坯加热温度的不同分类1）冷挤压在室温中对毛坯进行挤压。
冷挤压的特点及应用范围；采用冷挤压法加工可以降低原材料消耗，材料的利用率高达70%~90%[4]。
在冷挤压中，金属材料处于三向不等的压应力作用下，挤压后金属材料的晶粒组织更加细小而密实；金属流线不被切断，而是沿着挤压件轮廓连续分布；同时，由于冷挤压利用了金属材料经冷加工而产生的加工硬化的特性，使冷挤压件的强度大为提高，从而提供了用低强度钢代替高强度钢的可能性[3]。
此外，冷挤压靠强大的压力来熨平毛坯表面，因此可以获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度的冷挤压件。
冷挤压模具与一般冷冲模相比，工作时所受的压力大得多，因而在强度、刚度和耐磨性等方面的要求都较高。
冷挤模不同于冷冲模的地方主要有：●凹模一般为组合式（凸模也常常用组合式）结构；●上﹑下模板更厚，材料选择得更好，满足模具的强度要求；●导柱直径尺寸较大，满足模具的刚度要求；●工作零件尾部位置均加有淬硬的垫板；●模具易损件的更换、拆卸更方便[5]。
挤压模具制作注意点
挤压模具制作注意点挤压模具原因造成的大帽一般是模面不平导致剪切不净，铝逐步向外粘连后造成的，以下是几个挤压模具的原因可能导致挤压大帽:1、挤压模具端面不平或有缺损口使锁紧面有缝隙，铝窜流。
模具缺损口要及时补焊，模面一定要铣平。
2、进料腔外接圆太大（模距过短），模筒锁紧面积就小—进料腔外接圆同筒壁距离正常留单边10mm 极限不少于5mm，挤压比过高的模具不要简单地只用扩大分流腔的办法来卸压。
用这样的挤压模具生产时上下左右中心一定要对齐，防止模距再出现偏差。
3、挤压模具没有铣水口，模具闭合面太大，单位面积受压值偏小—小于出口压力，模面跑铝粘铝后剪切不净，造成模面不平。
此种大帽很难做干净。
注意筒面要适当涂油不再粘铝，模面的铝是可多次剪切掉的，在模面上筒的压痕处可涂油，使模面跑铝不粘模具，剪切切除。
做到偶有小飞边就算成功。
4、挤压模具水口尺寸小于筒工作面尺寸，筒模闭合面积就小，也易损筒工作面。
注意小机模具改装到大机台时模具水口直径同大筒工作面直径的大小。
5、挤压模具厚度不够，挤压筒受力在模套上了。
模具和模套厚度要符合前3后1原则，即模具导流面要突出模套1mm。
-模套永远不直接受挤压力的，否则，模套易损易变形。
6、模套和模具配合间隙过大，间隙内粘铝导致剪切不净而使模面不平。
这种情况一般常见于从小机台改装过来的模具。
7、挤压比过高，出口阻力大于挤压力，锁紧面不平，铝从锁紧面流出。
此种情况多数会发生闷车现象，可适当提高棒温和模温，筒温。
必要时可对模套甚至垫片作加温处理后再上机生产，同时，可适当减短棒长，减少定尺。
铝棒过短时可冲压生产而不要一味增加棒温，棒温高也易出帽，也限制了速度的提升。
挤压模具制作与设计实验报告
挤压模具制作与设计实验报告实验目的本实验旨在探究挤压模具的制作与设计，并通过实际操作来了解挤压模具的使用方法和注意事项。
实验设备与材料- 挤压机- 铝合金材料- 挤压模具- 计算机辅助设计软件实验步骤步骤一：挤压模具设计1. 根据需要制作的铝合金产品的形状和尺寸，在计算机辅助设计软件上进行三维模型设计。
2. 根据设计好的三维模型，进行模具设计。
考虑到材料的流动性和受力情况，设计合理的模具结构和出模方式。
步骤二：挤压模具制作1. 准备所需的模具材料，一般使用高强度、高硬度的合金材料。
2. 根据设计好的模具结构制作模具的零件。
可以使用数控机床进行加工，确保模具精度和质量。
3. 将加工好的模具零件进行组装，并进行必要的热处理和表面处理，提高模具的使用寿命和质量。
步骤三：挤压模具调试1. 将制作好的挤压模具安装到挤压机上。
2. 启动挤压机，并根据所制作的铝合金产品的要求，调整挤压机的参数，如温度、压力等。
3. 进行模具试压，检查铝合金产品的质量和尺寸是否符合要求。
4. 根据试压结果，调整模具的结构和参数，直至满足产品要求为止。
实验结果与分析经过实验，成功制作了一套挤压模具，并使用挤压机进行了模具试压。
铝合金产品的质量和尺寸达到了设计要求，说明挤压模具的制作与设计是成功的。
通过实验过程中的观察和分析，我们可以得出以下结论：1. 挤压模具的设计要考虑材料流动性和受力情况，以保证产品质量。
2. 挤压模具的制作需要使用高强度、高硬度的合金材料，并进行必要的热处理和表面处理。
3. 挤压模具的调试是一个迭代的过程，需要根据试压结果不断调整模具的结构和参数，直至满足产品要求。
4. 计算机辅助设计软件在挤压模具设计中起到了重要的作用，能够提高设计的精度和效率。
实验总结挤压模具的制作与设计是一项复杂的工艺，需要对材料和工艺有深入的理解和掌握。
本次实验通过实际操作，使我们更加熟悉了挤压模具的制作过程和设计原理。
通过本次实验，我们深刻认识到挤压模具在工业生产中的重要性，它在航空航天、汽车制造、建筑等领域都有广泛的应用。
铝型材挤压模具管理制度
铝型材挤压模具管理制度一、申请开模1、按照客户或销售人员提供的的图纸或样品由公司委托模具生产厂家制图，图纸经审核后由模具管理员或销售经理提出开模申请，再经公司领导批准后开模。
如果属于用户提供的图纸或样品，需开模具的图纸必须经过客户的认可并签字。
2、模具订购单经公司领导签字后生效并传真至模具生产厂家，五金库房、模具管理员和销售经理各执一份。
二、模具验收1、模具发到公司后，由五经库房根据订购单进行数量验收，与订单不相符合或无订单的模具不予验收。
2、经五金库房验收并办好入库手续后，由模具管理员在五金库房办理领用手续。
模具管理员和修模工共同进行检查验收，验收内容包括：检查模具的外形尺寸、断面是否和图纸相符以及模具的硬度等。
每付模具建立模具跟踪随行卡，并在电脑上建立模具台帐。
三、试模1、由模具管理员开《试模通知单》，交予生产排产员，由生产排产员下达生产指令安排挤压车间试模，挤压车间主任确定试模时间。
2、新模试模尽可能安排在白班，可以将容易出料、难度系数小的模具安排在夜班试模。
试模时，模具主管及修模工亲临现场。
特殊品种试模时，挤压车间主任和公司领导也需参加。
3、试模前的准备工作要充分：（1）筒温、模温和棒温要符合生产工艺要求；（2）挤压机中心调整，三心同一，即挤压轴、盛锭筒、模座中心在一条线上；（3）工装具；（4）量器具及产品图纸。
4、试模的铝棒不能太长，挤压上压不能太快，试模的料头30-50mm 长，标注上下面、模具编号及出料方向。
填好模具使用记录。
5、由试模的挤压班长负责取好样品，模具管理员对样品质量进行检测，特殊模具需出具《试模检验报告》。
一式三份，一份自留，一份交排产员，一份交挤压车间。
向客户提供的样品，质量检测达到用户要求，保证客户要求的长度及数量。
6、每次模具的试模情况在模具随行卡和模具台帐上如实填写。
7、如果新模具修三次试四次不合格，将模具退回模具生产厂家，要求模具生产厂家重新开模具，模具车间主任将信息及时反馈到销售部、排产员或直接反馈给客户。
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铝型材挤压模具的合理使用、维护及管理
在铝型材生产企业中，模具成本在型材挤压生产成本中占到35%左右。
模具的好坏以及模具是否能够合理使用和维护，直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出型材来。
挤压模具在型材挤压生产中的工作条件是十分恶劣的，既需要在高温、高压下承受剧烈的摩擦、磨损作用，并且还需要承受周期性载荷作用。
这都需要模具具有较高的热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。
为满足以上几项要求，目前在国内普遍采用优质4Cr5MoSiV1（美国牌号H13）合金钢，并采用真空热处理淬火等方式来制作模具，以满足铝型材生产中的各项要求。
然而，在实际生产中，仍然有部分模具在挤压时未能达到预定产量，严重的甚至挤压不到20条棒或上机不到2次就提前报废，致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。
这种现象在国内许多家铝型材生产企业目前普遍存在。
究其成因，需要从以下几方面入手。
一、铝型材截面本身就千变万化，并且铝挤压行业发展到今天，铝合金具有重量轻，强度好等重要优点，目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。
由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊，设计和制作难度较大。
如果还是使用采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量，必须采用特殊工艺，严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产。
并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的质量问题，而导致模具不能挤压到额定产量，这就需要销售人员在接单时与技术部门和模具厂进行充分沟通。
同时模具设计制作部门需要不断优化模具设计技术，提高模具制作精度，提高模具质量。
二、选择合适的挤压机型进行生产。
进行挤压生产前，需对型材截面进行充分计算，根据型材截面的复杂程度，壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。
一般来讲，λ>7-10。
当λ>8-45时，模具的使用寿命较长，型材生产过程较为顺畅。
当λ>70-80后则属较难挤压型材，模具普遍寿命较短。
产品结构越复杂，越容易导致模具局部刚性不够，模具腔内的金属流动难于趋向均匀，并伴随造成局部应力集中。
型材生产时容易塞模和闷车或形成扭曲波浪，模具容易发生弹性变形，严重的还会发生塑性变形使模具直接报废。
三、合理选择锭坯及加热温度。
要严格控制挤压锭坯的合金成分。
目前一般企业要求铸锭晶粒度达到一级标准，以增强塑性和减少各项异性。
当铸锭中有气孔、组织疏松或有中心裂纹时，挤压过程中气体的突然释放类似"放炮"，使得模具局部工作带突然减载又加载，形成局部巨大的冲击载荷，对模具影响很大。
有条件的企业可对锭坯进行均匀化处理，在550~570C保温8小时后强制冷却，挤压突破压力可降低7-10%，挤压速度可提高15%左右。
四、优化挤压工艺。
要科学延长模具寿命，合理使用模具进行生产是不容忽视的一个方面。
由于挤压模具的工作条件极为恶劣，在挤压生产中一定要采取合理的措施来确保模具的组织性能。
（1）采取适宜的挤压速度。
在挤压过程中，当挤压速度过快时，会造成金属流动难于均匀，铝金属流和模具腔内壁摩擦加剧致使模具工作带磨损加速，模具温度实际较高等现象。
如果此时金属变形产生的余热不能及时被带走，模具就可能因局部过热而失效。
如果挤压速度适宜，就可避免上述不良后果的发生，挤压速度一般应控制在25mm/s以下。
（2）合理选择挤压温度。
挤压温度是由模具加热温度、盛锭筒温度和铝棒温度来决定的。
铝棒温度过低容易引起挤压力升高或产生闷车现象，模具容易出现局部微量的弹性变形，或在应力集中的部位产生裂纹而导致模具早期报废。
铝棒温度过高会使金属组织软化，而使得黏附于模具工作带表面甚至堵模（严重时模具在高压下崩塌），未均匀铸锭合理加热温度在460-520°C，经过均匀化的铸锭合理加热温度在430-480°C。
五、挤压模具使用前期必须对模
具进行合理的表面渗氮处理过程。
表面渗氮处理能使模具在保持足够韧性的前提下大大提高模具的表面硬度，以减少模具使用时的产生热磨损。
需要注意的是表面渗氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期间必须进行3-4次的反复渗氮处理，一般要求渗氮层厚度达到0.15mm左右。
比较合适的氮化过程为在模具入厂检验后进行第一次氮化。
此时由于氮化层组织尚不稳定，应该在挤压5-10条棒后再次氮化。
第二次氮化后，可挤压40-80条棒。
第三次氮化后以不超过100-120条棒为宜。
氮化前工作带一定要抛光，模具腔内要清理干净，不可残留碱渣或异物颗粒。
一般情况下模具的氮化次数不超过4-5次，因为此时氮化层如果不是工作带被拉伤的话经过反复氮化和挤压生产，氮化层组织已经相对稳定。
要注意的是前期氮化时要经过合适的生产过程方能进行氮化，氮化次数不能过于频繁，否则工作带易脱层。
六、模具上机前工作带必须经过研磨抛光，工作带一般要求抛光至镜面。
对模具工作带的平面度和垂直度装配前要进行检查。
氮化质量的好坏一定程度上决定了工作带抛光的光洁度。
模具腔内必须用高压气以及毛刷清理干净，不得有粉尘或杂质异物，否则极易在金属流的带动下拉伤工作带，使挤压出来的型材产品出现面粗或划线等缺陷。
七、挤压生产时模具保温时间一般在2-3小时左右，但不能超过8小时，否则模具工作带氮化层硬度会降低而导致上机时不耐磨引起型材表面粗糙，严重的会引起划线等缺陷。
使用模具时要有与模具相配套的模支撑、模套和支承垫，避免因支承垫内孔过大而导致模具出口面与支承垫接触面太小，使得模具变形或破裂。
模具、挤压筒、挤压轴三者同心，同心度为±3mm以内，否则易产生偏心载荷以及模具各部位的设计流动速度改变，影响型材成型。
八、采用正确的碱洗(煮模)方法。
模具卸模后，此时模具温度在500°C以上，如果立即浸入碱水中，由于碱水温度要比模具温度低得多，如果模具温度下降迅速，模具极易发生开裂现象。
正确方法是等卸模后将模具在空气中放置到100°-150°C再浸入碱水中。
普通分流组合模在卸模前进行拔模操作，可以大大减少煮模工作量，缩短煮模时间。
具体做法是挤压结束后，挤压杆先于挤压筒后退，压余留在挤压筒中，然后挤压筒后退，可同时将模具分流孔中的部分残铝随同压余拔出，然后再进行碱煮。
有的分流组合模芯头极小，甚至比钢笔还细，这类模具挤压结束后不允许拔模，煮模工开模时一定要事先看清楚模具结构，必须等模具腔中的残铝基本都煮掉才能开模。
否则稍不留神就会将芯头碰断，致使模具报废。
九、模具使用上采用由低到高再到低的使用强度。
模具刚进入服役期时，内部金属组织性能还处于浮动阶段，在此期间应采用低强度的作业方案，以使模具向平稳期过渡。
模具使用中期，由于模具的各项性能已基本处于平稳状态，类似与刚过磨合期的汽车，可适当提高使用强度。
到后期，模具的金属组织已经开始恶化，疲劳强度，稳定性和韧性经过长期的生产服役已经开始走入下降曲线，此时应适当降低模具的使用强度直至模具报废。
十、加强模具在挤压生产过程中的使用维护记录，完善每套模具的跟踪记录档案和管理。
挤压模具从入厂验收到模具使用结束报废，这中间时间短则几个月，长的达一年以上。
基本上来讲，模具的使用记录也记载着型材生产的各个过程。
挤压模具数量大、品种多，对每套模具的使用过程进行管理，有利于帮助模具库管理员、模具使用者和模具设计制造人员了解每套库存模具的真实情况。
模具的跟踪记录包括：
（1）模具的制造信息，包括每套模具的设计图纸，制作记录、检验记录（精度值，硬度值）等。
（2）模具每次上机挤压的工艺信息，如加温时间、铝棒温度、模具温度、挤压速度、挤压力、突破压力、铝棒长度、合格品支数、型材线密度、成材率等。
（3）每套模具的前三次修模方案、氮化处理时间、出入模具库时间、报废或返回模具厂维修的时间和原因等，这些记录的收集对改进模具管理、核算模具成本、优化模具设计和修模、评判模具质量好坏、提高挤压生产的稳定性、合理使用模具、确定模具最低库存等工作都有着直接的影响。
铝型材市场竞争的日益加剧，迫使各铝型材生产企业在挤压模具的采购、使用、维护与管理投入巨大的精力，这要求企业在改变以前的粗放式生产管理的同时改变自身观念，从细节抓起，做好模具的统计分析和成本消耗管理，才能适应新的市场形势，在市场中夺得先机。