磁粉探伤实例分析
磁粉探伤无损检测实验实验报告
西南石油大学实验报告一、实验目的掌握磁粉探伤的原理，方法和设备二、基本原理利用铁磁性材料被磁化后，缺陷处有磁通泄露到空气中，形成漏磁场。
漏磁场具有不均匀的特性，能够吸附磁粉积聚到缺陷上，显示出缺陷的形状。
三、实验装置CEX—2000通用磁粉探伤仪CEX—2000通用磁粉探伤仪采用可控电子技术的新型携带式磁粉探伤仪。
具有交流磁化、直流磁化和自动退磁功能。
此仪器还可以配置磁轭式探伤器和多种附件。
四、磁化方法1、纵向磁化线圈法：利用电流通过线圈对工件进行磁化，用于轴类零件的周向缺陷。
磁轭法：把工件放在电磁铁或永久磁铁的两极之间进行磁化的方法，常用于焊缝探伤。
2、周向磁化直接通电法：工件夹在探伤机的两极之间，使电流通过夹头直接流过工件，对工件进行磁化。
主要用于长型工件的探伤。
支杆法（触头法）：电流通过支杆对工件局部进行磁化，用于大型工件的局部探伤。
中心导体法：从空心管中穿过导体，使导体直接通电。
用于空心工件的内表面探伤。
平行电缆法：用于角焊缝探伤。
五、通电方式连续法：工件在磁化时，同时施加磁悬液使缺陷显示。
剩磁法：利用工件磁化后的剩磁来检验其表面缺陷。
六、电流类型及选用交流电磁化法由于“集肤效应”，对于表面开口缺陷有较高的检测灵敏度且退磁方便。
对于近表面及埋藏缺陷，直流全波整流、半波整流磁化法有较高的检测灵敏度，但要有专门的退磁装置。
七、实验步骤本实验采用支杆法磁化将八角试块表面清理干净，清理出金属光泽，Ra<12.5um；将磁悬液摇匀，倒少许在八角试块上，抹匀；拍照记录；将电源插头插至仪器两边插座；开启电源，电源指示灯亮；选择磁化的电源和时间，调节电流大小旋钮，使电流值在450~800mA；将支杆刺入工件接触，使支杆间距150~200mm之间；按下磁化按钮；轻微移动支杆，再次磁化；等八角试块米字线清晰呈现是停止磁化；拍照记录八角块现象；关闭电源，清理实验现场；八、磁化效果磁化前磁化后八角块中间米字型材料为铜，其余部分为碳钢。
磁粉探伤圆盘状工件电流计算例题
磁粉探伤圆盘状工件电流计算例题磁粉探伤是一种广泛应用于金属材料的无损检测方法，主要通过检测电流的大小和分布来判断工件内部是否存在缺陷。
在磁粉探伤中，电流的计算至关重要，下面将以圆盘状工件为例，详细介绍电流计算的方法。
一、磁粉探伤原理简介磁粉探伤原理主要基于电流通过导线时产生磁场的原理。
当电流通过导线时，会在导线周围产生磁场。
通过改变电流的大小和方向，可以改变磁场的强度和分布。
在磁粉探伤过程中，工件被放置在磁场中，当工件存在缺陷时，磁场会发生畸变，从而使磁粉在缺陷处聚集，形成可见的磁粉图像。
二、圆盘状工件电流计算方法圆盘状工件的电流计算方法主要取决于工件的尺寸、电流密度和磁化强度。
电流密度是指单位面积上通过的电流大小，磁化强度是指单位体积的磁性材料产生的磁场强度。
电流计算公式如下：I = J × A × ρ其中，I 表示电流大小，J 表示电流密度，A 表示工件表面积，ρ 表示磁化强度。
三、实例分析与计算以一个直径为D、厚度为t的圆盘状工件为例，已知电流密度J为100A/mm，磁化强度ρ为0.5T。
我们可以按照以下步骤进行计算：1.计算工件表面积A：A = πD2.计算电流I：I = J × A × ρ = 100A/mm × πD × 0.5T四、结论与实用建议通过以上分析，我们可以得出以下结论：1.磁粉探伤中，电流大小与工件尺寸、电流密度和磁化强度密切相关。
2.计算电流时，需注意单位统一，确保计算结果准确。
针对圆盘状工件的磁粉探伤，建议在实际操作中注意以下几点：1.根据工件尺寸和材料参数，合理选择电流密度和磁化强度。
2.确保电流稳定，避免电流波动对探伤结果产生影响。
3.结合实际情况，调整探伤参数，以获得最佳的探伤效果。
总之，掌握圆盘状工件电流计算方法，对于磁粉探伤的实施具有重要意义。
磁粉探伤报告
磁粉探伤报告
磁粉探伤是一种常用的非破坏性检测方法，通过磁粉粘附在被检测物表面的方法，可以检测出材料内部的裂纹、夹杂等缺陷。
下面是一份磁粉探伤报告的范例，共700字。
磁粉探伤报告
被检物件名称：钢轨
被检物件编号：2021001
探伤方法：磁粉探伤
探伤人员：XX
检测日期：2021年1月1日
检测结果：
1. 检测目的：对钢轨进行磁粉探伤，检测表面是否存在裂纹和夹杂等缺陷。
2. 检测方法：使用磁粉检测仪器对钢轨进行磁粉探伤。
3. 总体情况：经过磁粉探伤，未发现钢轨表面存在裂纹和夹杂等缺陷。
4. 检测数据：以下是钢轨各部位的具体检测数据。
4.1 轨头：未发现异常情况，表面平滑，没有裂纹和夹杂。
4.2 轨腰：未发现异常情况，表面干净整齐，没有裂纹和夹杂。
4.3 轨底：未发现异常情况，表面平整，没有裂纹和夹杂。
4.4 轨肩：未发现异常情况，表面光滑，没有裂纹和夹杂。
4.5 非轨道部位：未检测到任何异常情况，表面平整，没有裂纹和夹杂。
5. 结论：经过磁粉探伤，钢轨表面未发现任何裂纹和夹杂等缺陷。
被检物件在正常使用范围内，具备良好的使用寿命。
6. 建议：定期进行磁粉探伤检测，以确保钢轨的安全性和稳定性。
如发现任何异常情况，请及时进行修复或更换。
以上为磁粉探伤报告，希望对您有所帮助。
如有任何问题，请随时联系我们。
实验二 磁粉法对焊缝探伤
实验磁粉法对焊缝探伤（烟台大学王海波）一、实验目的1.了解磁粉探伤的基本原理；2.掌握磁粉探伤的一般方法和检测步骤；3.熟悉磁粉探伤的特点。
二、实验原理1. 磁粉检测的原理磁粉检测，是通过对被检工件施加磁场使其磁化（整体磁化或局部磁化），在工件的表面和近表面缺陷处将有磁力线逸出工件表面而形成漏磁场，有磁极的存在就能吸附施加在工件表面上的磁粉形成聚集磁痕，从而显示出缺陷的存在。
如图1所示。
图1 不连续性部位的漏磁场分布1-漏磁场；2-裂纹；3-近表面气孔；4-划伤；5-内部气孔；6-磁力线；7-工件磁粉检测有三个必须的步骤：(1)被检验的工件必须得到磁化；(2)必须在磁化的工件上施加合适的磁粉：(3)对任何磁粉的堆积必须加以观察和解释。
漏磁场：被磁化物体内部的磁力线在缺陷或磁路截面发生突变的部位，离开或进入物体表面所形成的磁场，漏磁场的成因在于磁导率的突变。
设想一被磁化的工件上存在缺陷，由于缺陷内物质的磁导率一般远低于铁磁性材料的磁导率，因而造成缺陷附近磁力线的弯曲和压缩。
如果该缺陷位于工件的表面或近表面，则部分磁力线就会在缺陷处溢出工件表面进入空气，绕过缺陷后在折回工件，由此形成缺陷的漏磁场。
漏磁场与磁粉的相互作用：磁粉检测的基础是缺陷的漏磁场与外加磁粉的磁相互作用，及通过磁粉的聚集来显示被检工件表面上出现的漏磁场，在根据磁粉聚集形成的磁痕的形状和位置分析漏磁场的成因和评价缺陷。
设在被检工件表面上有漏磁场存在。
如果在漏磁场处撒上磁导率很高的磁粉，因为磁力线穿过磁粉比穿过空气更容易，所以磁粉会被该漏磁场吸附，被磁化的磁粉沿缺陷漏磁场的磁力线排列。
在漏磁场力的作用下，磁粉向磁力线最密集处移动，最终被吸附在缺陷上。
由于缺陷的漏磁场有被实际缺陷本身大数十倍的宽度，姑而磁粉被吸附后形成的磁痕能够放大缺陷。
通过分析磁痕评价缺陷，即是磁粉检测的基本原理。
2．磁粉检测的适用范围(1)未加工的原材料（如钢坯）、半成品、成品及在役与使用过的工件都可用磁粉检测技术进行检查。
磁粉探伤实验报告(二)2024
磁粉探伤实验报告（二）引言概述：本文档是关于磁粉探伤实验的报告。
磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，通过利用磁粉的特性来检测金属表面的裂纹、缺陷等问题。
本文将从实验目的、实验步骤、实验结果、实验分析和实验结论五个方面进行阐述，并探讨磁粉探伤在实际应用中的意义。
实验目的：1. 理解磁粉探伤技术的原理和方法。
2. 掌握磁粉探伤实验的操作步骤和注意事项。
3. 分析磁粉探伤实验结果，进一步验证该方法的可行性。
4. 了解磁粉探伤技术在工业领域的应用。
实验步骤：1. 准备工作：- 根据实验要求选择适当的磁粉粒子。
- 确定待检测金属样品的表面清洁程度。
- 检查磁粉探伤设备的工作状态。
2. 实验操作：- 将磁粉粒子涂布于待检测金属样品表面。
- 使用磁场对金属样品进行磁化处理。
- 观察金属样品表面出现的磁粉聚集情况。
3. 实验数据记录：- 记录实验过程中的磁场参数和实验环境条件。
- 详细记录金属样品表面出现的磁粉聚集情况。
4. 实验结果分析：- 根据实验数据，分析金属样品中的缺陷位置和性质。
- 对磁粉探伤实验的优缺点进行评估。
- 与其他无损检测方法进行比较。
5. 实验结论：- 根据实验结果，得出对待检测金属样品缺陷的准确判断。
- 总结磁粉探伤实验的优势和局限性。
- 展望磁粉探伤技术在工业领域的未来发展。
总结：本文对磁粉探伤实验进行了全面的阐述，从实验目的、实验步骤、实验结果、实验分析和实验结论等方面进行了详细的叙述。
磁粉探伤作为一种常用的无损检测方法，在工业领域中具有广泛的应用前景。
通过本次实验，我们对磁粉探伤技术有了更深入的理解，并对其在实际应用中的意义有了更清晰的认识。
希望本文对读者们对磁粉探伤实验了解有所帮助，并能促进相关领域的研究和发展。
磁粉检测案例实例
磁粉检测案例实例
◼简介
磁粉检测，即利用不连续处的漏磁场吸附磁粉来检测铁磁性产品的表面和近表面缺陷，在产品原材料、生产过程中、在役期间、失效分析等的任何一个阶段，都可进行检测。
下面将分享SGS所进行过的磁粉检测实际案例，以便更好地了解磁粉检测的检测能力及用途。
案例分析
1．某锻件榔头
检测目的：检测榔头头部是否存在裂纹
检测方法：黑色磁粉湿法磁轭法
检测结果：左侧样品发现1处裂纹，右侧样品发现4处裂纹
2. 某在役风电螺栓组件
检测目的：检测螺栓表面近表面缺陷
检测方法：荧光磁粉湿法固定式磁粉机
检测结果：第1张图中螺栓发现一条纵向裂纹；
第2张图中螺母发现2处裂纹；
第3张图垫片发现一条环向裂纹；
第4张图中垫片发现1条贯穿侧面的环向裂纹。
3. 某失效分析轴承内圈
检测目的：检测表面是否存在裂纹
检测方法：荧光磁粉湿法固定式磁粉机
检测结果：左侧样品发现1处裂纹，右侧样品发现3处裂纹
4. 某在役弯管
检测目的：检测弯管表面及近表面是否存在疲劳裂纹等缺陷
检测方法：黑色磁粉湿法电磁轭
检测结果：第1张图中弯管发现1条裂纹；第2张图中螺母发现1处裂纹。
磁粉探伤无损检测实验实验报告(二)2024
磁粉探伤无损检测实验实验报告（二）引言概述：本文是关于磁粉探伤无损检测实验的实验报告的第二部分。
本实验旨在探索磁粉探伤无损检测技术在材料缺陷检测中的应用。
通过实验，我们总结了磁粉探伤无损检测的原理和方法，并对实验结果进行了分析和讨论，为今后的相关应用提供了实验基础。
正文：一、磁粉探伤无损检测原理1. 磁粉探伤无损检测原理概述2. 磁粉造影原理3. 磁场的生成和检测4. 磁粉探伤检测的敏感性和可靠性5. 磁粉探伤与其他无损检测技术的比较二、磁粉探伤无损检测实验设计1. 实验样品的选择和准备2. 磁粉探伤设备的配置和使用3. 实验参数的设定和调整4. 实验过程的控制和记录5. 实验环境和安全措施的考虑三、磁粉探伤无损检测实验结果分析1. 实验样品的磁粉探伤检测结果展示2. 不同缺陷类型的磁粉探伤检测效果对比3. 实验参数对磁粉探伤结果的影响分析4. 实验误差和不确定性的讨论5. 实验结果与理论预期的比较和解释四、磁粉探伤无损检测的应用前景1. 磁粉探伤在工业制造中的应用潜力2. 磁粉探伤在材料缺陷检测中的局限性3. 磁粉探伤与其他无损检测方法的综合应用4. 磁粉探伤技术的发展趋势与创新方向5. 磁粉探伤在航空航天等关键领域的前景预测总结：通过对磁粉探伤无损检测实验的探索和研究，我们深入了解了磁粉探伤无损检测技术的原理、方法和应用。
实验结果表明，磁粉探伤无损检测能够准确、可靠地检测材料中的缺陷，具有较高的敏感性和检测精度。
然而，磁粉探伤无损检测也存在一定的局限性，需要进一步研究和优化。
未来，磁粉探伤技术有望在工业制造和关键领域中得到广泛应用，为材料缺陷检测和质量控制提供有效手段。
磁粉检测应用实例
磁粉检测应用实例磁粉检测是一种常用的无损检测方法，广泛应用于工业领域中。
它通过在被检测物表面涂上磁粉，然后在物体表面施加磁场，利用磁粉在缺陷处的聚集来检测物体表面的缺陷。
本文将介绍磁粉检测的应用实例。
1. 轴承的磁粉检测轴承是机械设备中常用的零部件，其质量的好坏直接影响到机械设备的使用寿命和性能。
轴承的磁粉检测是一种常用的无损检测方法，可以检测轴承表面的裂纹、疲劳等缺陷。
在轴承的制造过程中，磁粉检测可以用来检测轴承的质量，确保轴承的质量符合标准要求。
在轴承的维修过程中，磁粉检测可以用来检测轴承的损伤情况，及时发现轴承的缺陷，避免轴承在使用过程中出现故障。
2. 焊接接头的磁粉检测焊接接头是工业生产中常用的连接方式，其质量的好坏直接影响到焊接件的使用寿命和性能。
焊接接头的磁粉检测可以用来检测焊接接头的质量，确保焊接接头的质量符合标准要求。
在焊接接头的制造过程中，磁粉检测可以用来检测焊接接头的质量，及时发现焊接接头的缺陷，避免焊接接头在使用过程中出现故障。
在焊接接头的维修过程中，磁粉检测可以用来检测焊接接头的损伤情况，及时发现焊接接头的缺陷，避免焊接接头在使用过程中出现故障。
3. 铸件的磁粉检测铸件是工业生产中常用的零部件，其质量的好坏直接影响到机械设备的使用寿命和性能。
铸件的磁粉检测可以用来检测铸件表面的裂纹、气孔等缺陷。
在铸件的制造过程中，磁粉检测可以用来检测铸件的质量，确保铸件的质量符合标准要求。
在铸件的维修过程中，磁粉检测可以用来检测铸件的损伤情况，及时发现铸件的缺陷，避免铸件在使用过程中出现故障。
4. 飞机发动机叶片的磁粉检测飞机发动机叶片是飞机发动机中的重要零部件，其质量的好坏直接影响到飞机的安全性和性能。
飞机发动机叶片的磁粉检测可以用来检测叶片表面的裂纹、疲劳等缺陷。
在飞机发动机叶片的制造过程中，磁粉检测可以用来检测叶片的质量，确保叶片的质量符合标准要求。
在飞机发动机叶片的维修过程中，磁粉检测可以用来检测叶片的损伤情况，及时发现叶片的缺陷，避免叶片在使用过程中出现故障。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
磁粉探伤实例分析
夏纪真
国营3007厂探伤室（1984）
注：本文原来未曾公开发表过
本文对两例磁粉探伤工艺进行了分析，对其存在问题及改进方法作了评述。
第一例：飞机用球面管嘴模锻件
该锻件材料为45#钢，形状如同三通管，见上图a。
该锻件原模锻工艺为将加热好的Φ35mm棒料如上图c所示置于300吨双盘摩擦压力机的下模型腔上，经二火一毛（即加热一次锻压一次，然后回炉加热后再锻压，最后在冲床上冲切毛边）。
这样的放料方法不利于变形时的金属流动，容易在锻件大圆外分模线两侧的圆周面上产生折叠，这是由于金属卷流所造成，如上图b和下图（磁粉探伤的磁痕显示），其出现率经磁粉探伤发现达到15.3%左右。
这种折叠因为经过两次模压，其缝隙紧密，锻后经正火处理，再经喷砂清理表面，仍难以用肉眼观察出来，而在后续机械加工时才能暴露造成报废。
为此考虑采用磁粉探伤手段在模锻件毛坯上进行检查，一旦发现则可及时采取局部打磨方法消除（深度超过加工余量的则报废）。
该折叠的特点是呈圆弧状并有规律地出现在锻件大圆外分模线两侧的圆周面上，因为使用的是Fe3O4黑磁粉，为了提高背景的对比度和避免表面粗糙度影响，在探伤前要先用砂轮磨去外分模线上的冲切毛刺并对外分模线两侧的圆周面用抛光轮作粗略抛光。
探伤方法：使用TC-500型手提式磁粉探伤机，交流电直接通电连续法（沿
大圆头轴向通电）的周向磁化检查。
充磁电流为交流有效值500A，峰值
电流可计算得到为21/2·Ie=707A，按照I=HD/4得到H≈857A/cm=682(Oe)，
基本符合HB/Z 5002-74的最严规范（15D）。
磁悬液为25#变压器油50%+
煤油50%，浓度为化学分析纯Fe3O4黑磁粉30克/升。
探伤结果：共检查600件，发现有折叠的92件，经打磨修伤后复探直至缺陷清除干净为止，合计探伤1237件次，除了少数因缺陷过深超过加工余量而报废外，大部分锻件被挽救而避免了浪
费。
根据探伤结果和对原锻造工艺的分析，将原工艺改
为先将Φ35mm棒料经过一次热压扁，然后再放到
模具型腔上进行模锻，如右图所示。
由于工艺改进
后坯料完全覆盖在型腔上，变形时金属流动均匀而
不再产生折叠。
件，均未发现折叠，从而肯定了改进后锻造工艺的
正确性。
锻件经磁粉探伤后的退磁：利用磁粉探伤机配件中
的线圈框架（纵向长度为14.5cm，直径19cm，见
下图），将探头电缆端头用螺栓连接缠绕在框架上
6匝作为退磁线圈。
计算此时线圈的中心磁场强度
H=(2πNI)/[5·(l2+r2)1/2]=217.5奥斯特（按电流
有效值计算），1A/m=4π/10 (Oe)，退磁电流500A，
将锻件置于线圈内侧，在线圈通电的同时把锻件沿
线圈轴向缓慢移出到距离线圈1米以外才结束通
电，完成退磁。
讨论：该探伤方法能有效地发现折叠，但仍存在下述缺点：
①该批锻件是在1980年检查的，那时手头尚没有A型试片和高斯计、磁强计，无法
定量评估探伤灵敏度；
②那时尚没有条件使用高斯计、磁强计检查退磁效果，当时是以锻件不能吸附起回
形针来判断是否已经退磁。
尽管如此，此次的磁粉探伤仍是利用无损探伤手段配合改进锻造工艺的一个很好的
例证。
第二例：氧气压缩机与气体膨胀机连杆螺栓
氧气压缩机与气体膨胀机上的连杆螺栓要承受150Kgf/cm2以上的拉应力，是重要的承力件，曾因断裂造成危险事故，因此要求对外购的此种螺栓（更换用备件）作磁粉探伤检查。
连杆螺栓的材料为40Cr，外形及尺寸见下图，图纸中规定应作磁粉探伤检查，不得有裂纹等缺
陷。
磁粉探伤前的准备工作：将油封好的连杆螺栓用煤油清洗干净，螺纹部分要用软刷清洗，以便保
证螺纹根部清洗干净。
使用TC-500型手提式磁粉探伤机，首先进行交流电直接通电连续法（沿轴向通电）的周向磁化检查。
充磁电流为交流有效值500A（约18~20D），峰值电流可计算得到为21/2·Ie=707A。
磁悬液为25#变压器油50%+煤油50%，浓度为化学分析纯Fe3O4黑磁粉30克/升。
发现杆部有纵向磁
痕（裂纹和发纹）见下图。
然后作纵向磁化检查：利用磁粉探伤机配件中的线圈框架（纵向长度为14.5cm，直径19cm），
将探头电缆端头用螺栓连接缠绕在框架上6匝作为磁化线圈，将连杆螺栓放置在线圈框架中用连续法检查有无存在横向缺陷，电流为交流500A（有效值）。
退磁：周向磁化检查-纵向磁化检查完成后，对于未发现缺陷的连杆螺栓即作退磁处理，同样利用该磁化线圈，退磁电流为交流500A（有效值），将连杆螺栓置于线圈内侧，在线圈通电的同时把连杆螺栓沿线圈轴向缓慢移出到距离线圈1米以外才结束通电，完成退磁。
探伤结果：共探测87件，发现纵向缺陷的有64件，均为发纹及裂纹，未发现有横向缺陷。
据此向生产厂提出了索赔，避免了事故隐患和工厂的经济损失。
讨论：该批连杆螺栓也是在1980年检查的，除了同上例一样因为没有A型试片和高斯计、磁强计而存在的缺点外，还有一个所使用标准是否恰当的问题。
根据笔者的调研了解到，当时国内的氧气压缩机制造业对该类螺栓出厂检验仅仅是以1.5D的交流电周向磁化检查。
从我们探伤检查的结果分析并结合以往螺栓断裂故障的分析来看，显然1.5D 的磁化规范太低，而且还不做纵向磁化就更不合理了，因为连杆螺栓工作在高拉伸应力状况下，一旦存在横向缺陷则更加危险。
但是我们采用了相近于20D的周向磁化规范，甚至超出了HB/Z 5002-74的最严规范（15D），看来也是偏高了。
对于该连干螺栓采用纵向磁化的规范是否合适，我们根据英国标准BS6072-81来回顾：
BS标准要求 NI=22000/(L/D) I取交流电有效值。
本例的L/D=190/28≈6.79和
(183+18)/25=8.04，则NI=22000/6.79≈3240，I=500A，则N=6.48匝，以及22000/8.04≈2736，I=500A，则N=5.47匝，可见I=500A时取N=6匝是合适的。
但是按HB/Z 5002-74《磁粉探伤说明书》第VII节第23条和第24条规定线圈中心磁场强度
H=0.4πNI·cosα/L (L-线圈长度，cm；N-线圈匝数；α-线圈轴与其对角线夹角；I-电流强度，A)来看，在2＜(L/D)＜10的情况下，H=～250(Oe)/3（连续法）≈83 Oe，因为线圈L=14.5cm，cosα=14.5/(14.52+192)1/2≈0.6，则83 Oe=0.4πN·500·0.6/14.5，求得N≈3匝，因此按HB/Z 5002-74来说，本例在I=500A时取N=6匝是偏严了。
但是按HB/Z72-83标准来说，因为要求NI=32000/(L/D),按电流有效值计算，本例的N应分别为
9.4匝和8匝，按峰值电流计算则为6.7匝和5.6匝。
至于英国BS标准与当时执行的航标在规范的松严方面未作进一步的深入比较，但是可以认为在本例中我们采用的规范是偏严的，鉴于当时对该螺栓的冶金力学验收标准并不明确（图纸中仅笼统地规定应作磁粉探伤检查，不得有裂纹等缺陷），而制氧机行业的磁粉探伤规范又过于偏松，为了确保氧气压缩机与气体膨胀机的安全使用，我们还是采用了较严格的磁粉探伤规范。