磁粉探伤基础知识

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▪ 6.3.4 采用干法时，必须确认磁粉和探伤面已完全 干燥后，再把适量的磁粉轻轻地喷洒到试件上。为 了便于形成缺陷磁痕，可以轻微地振动探伤面或利 用柔和的气流去除多余的磁粉，但必须注意不得破 坏已形成的缺陷磁痕。
▪ 6.3.5 采用湿法时，应确认整个探伤面能被磁悬液 良好的湿润后再把磁悬液浇在探伤面上，或将试件 浸渍在磁悬液中，磁化后轻轻取出。无论哪一种方 法，都要注意不使探伤面上磁悬液流速过快。
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• 16：磁粉检测具有下列优点： • 能直观显示出缺陷的位置、大小、形状和严重程
度，并可大致确定缺陷的性质。 • 具有很高的检测灵敏度，能检测出微米级宽度的
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6.5 退磁
▪ 6.5.1 退磁场强度必须大于磁化时的电流值 或从试件的饱和磁场强度开始，使施加的 磁化方法交替变换，并逐步减少到零。退 磁后如需对试件进行剩磁检查，应符合2.7 条规定。
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7. 探伤记录
▪ 应记载下列事项。 ▪ 7.1试件 ▪ 记录其名称、尺寸、材质、热处理状态及表面状
态、探伤部位。 ▪ 7.2探伤条件 ▪ 7.2.1 探伤装置 记录其名称、型号及制造厂名。 ▪ 7.2.2 磁粉种类 记录制造厂名、型号、粒度、荧
▪ 6.2各种磁化方法定义及说明如表3所示，
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表3 磁化方法
名称
说明
轴向通电法
沿试件轴向通电流、环绕试件的圆周建立磁场。
触头法
电流通过触头型电机、使试件局部磁化的方法。
线圈法 磁轭法
线圈通电流、磁通沿着线圈内试件的长轴方向通过的磁化 方法。
借助永久磁铁或电磁铁Байду номын сангаас磁场导入试件的磁化方法
穿棒法 感应电流法
▪ 4.1.6 对A型标准试片施加磁粉时，应采用连续法。 ▪ 4.1.7 A型标准试片的形状、尺寸发生变化后，不得
继续使用。
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5. 探伤操作
▪ 探伤操作包括前处理、磁化、施加磁粉、磁痕的 观察、记录、退磁等各项操作。应按探伤要求适 当地组织这些操作项目。
▪ 5.1前处理 ▪ 5.1.1 试件处理的范围必须大于探伤范围，焊缝
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6.4 磁痕的观察
▪ 6.4.1 磁痕的观察必须在磁痕形成后立即进行。 ▪ 6.4.2采用非荧光磁粉时，必须在能清楚识别磁痕
的自然光或灯光下进行观察（观察面亮度应大于 500LX）。 ▪ 6.4.3采用荧光磁粉时，必须使用2.6条规定的黑 光灯装置，在能清楚识别荧光磁痕的亮度下进行 观察（观察面亮度小于20LX）。 ▪ 6.4.4 必须正确区分可能出现的几种伪磁痕，必 要时应重复检验，伪磁痕形成原因如下：
▪ 2.2 探伤装置应适合试件的形状、尺寸、材质、 表面状态并满足对缺陷的检测要求。能有效和安 全地进行探伤。
▪ 2.3 磁化装置有电流法和永久磁铁法两种。电流 法中又可分成交流、直流、脉动电流、冲击电流、 旋转磁场等。
▪ 2.4 湿法中的磁悬液施加装置，应在磁悬液槽内 设置搅拌机构，使均匀弥散着磁粉的磁悬液能稳 定地施加到试件上去而不影响已生成的磁痕。
▪ 4.1.3 A型标准试片中有圆形和十字形人工槽，几何 尺寸如图1所示。A型标准试片型号，相对槽深与材 质如表2所示。
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型号 A-15/100 A-30/100
表2 A型标准试片
相对槽深* 灵敏度
材料
μm
15/100 ±4
高
超高纯低
碳纯铁
30/100 ±8
中
（C＜ 0.03% ，
HC＜80A/m
经退火处理）
A-30/100 60/100
低
同上
±15
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▪ 4.1.4 应根据对探伤灵敏度的要求，选用相应的A型 标准试片。当需要更强的有效磁场时，可用标准试 片型号的倍数来表示，例如A-30/100×2表示进行 探伤的磁化电流应为A-30/100型试片上获得磁痕的 磁化电流的2倍。
▪ 4.1.5 使用A型标准试片时，应将没有人工槽的一面 置于外侧，并用粘胶纸将试片紧贴在探伤面上。注 意粘胶纸不可贴没人工槽相对应的部位。
▪ 2.7 退磁装置应能根据试件的用途将剩磁减小到指 定的限度，剩磁感应强度应低于0.3mT。
▪ 2.8 探伤装置须定期校验，一般规定每年校验一次， 包括对电流表、计时装置、黑光灯照射装置的性能 确认。
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3.磁粉及磁悬液
▪ 3.1 磁粉按施加时的不同分散媒介，可以分为干 法和湿法两种，按磁粉显示方法的不同，可分为 荧光磁粉和非荧光磁粉两种。
将导电棒或电缆从试件内孔或开口穿过，并通电流磁化的 方法
对穿过试件孔穴的磁导体施加交变磁场，使试件中感应电 流而进行磁化的方法。
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▪ 6.3 施加磁粉 ▪ 6.3.1 施加磁粉时，应将适量的、分布均匀的磁粉
施加在有效探伤范围的探伤面上，使之吸附在缺陷 部位，此时必须使探伤面不再被磁粉玷污，以形成 对比良好的缺陷磁痕。为此，应根据试件的磁特性、 形状、尺寸、表面状态、磁化方法及探伤环境，选 择合适的磁粉和分散剂种类、磁悬液浓度以及磁粉 施加方法。 ▪ 6.3.2 在连续法探伤时，应在磁化过程中完成施加 磁粉。此时必须注意磁化结束后形成的磁痕不要被 流动着的分散剂所破坏。 ▪ 6.3.3 用剩磁法探伤时，磁粉应在磁化结束后施加， 必须注意施加磁粉前其他强磁体不得接触试件。
磁粉探伤
▪ 常州精棱铸锻有限公司 ▪ 人力资源部
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磁粉探伤
（1）适用范围：磁粉探伤是一种表面探伤 方法。适用于探测钢铁等磁性材料制成的被 检物表面和近表面缺陷。如探测轧制钢材、 铸件、锻件、焊缝和机加工零件表面缺陷， 近表面的细小缺陷。对奥氏体不锈钢、铜、
铝等非磁性材料根本不适用。 （2）磁化方法及注意事项： ① 将大电流直接通过被检物使其磁化，称为
• 具有磁力作用的空间，磁力线上每一点的切线方向， 代表磁场的方向。
• 8：磁力线互不相交，磁力线可描述磁场的大小和方向； 磁铁磁极上磁力线密度最大。
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• 9：当外加磁场强度降为零时，保留在磁铁材料内的磁性 叫剩磁，描述磁滞现象的闭合磁化
• 曲线称为磁滞回线。 • 10：通电导体产生的磁场是以导体轴为中心的同心圆，通
▪ 4.标准试片及对比试片 ▪ 4.1 A型标准试片
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▪ 4.1.1 A型标准试片用来检查探伤装置、磁粉、磁悬 液的综合性能以及连续法中试件表面的有效磁场强 度和方向、有效探伤范围、探伤操作是否正确等。 这种试片必须经有关计量部门鉴定。
▪ 4.1.2 A型标准试片分高、中、低三种灵敏度，其型 号中的分数值越小，则要求能显示磁痕的有效磁场 强度越高。此灵敏度不代表实际能检测缺陷的大小。
电导体表面的磁场强度与磁化电流大小成正比，与通电导 体的距离增加到2倍，磁场强度降为原来的1/2倍。 • 11：关于钢材的磁特性，淬火后使矫顽力增大，冷加工会 改变矫顽力大小，奥氏体不锈钢不属于铁磁性材料。 • 12：直径为Φ100mm和Φ200mm的钢棒，通以相同的 电流进行磁化其表面的磁场强度，直径为Φ100mm的磁 场强度大。
▪ 7.3.2探伤日期（ 年 月 日） ▪ 7.3.3 探伤地点。
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磁粉探伤基础知识复习提纲
1：磁粉录磁、霍耳元件、磁粉 检测可用于检测漏磁场。
2：钢材表面裂纹最适合的检测 方法有渗透检测和磁粉检测。
3：磁粉检测适用于检测铁磁性 材料近表面裂纹。
4：顺磁性材料、非金属材料、 陶瓷性材料不能进行磁粉检测。
周向磁化。 ② 将电流通过导电线圈使被检物磁化，称为 纵向磁化。 ③ 磁粉探伤后注意零件的退磁
工作。
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磁粉探伤机图示
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磁粉探伤方法
❖ 1、探伤方法的分类 ❖ 根据不同的分类条件，探伤方法的
分类如表1所示。
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表1 探伤方法分类
分类条件
分类名称
施加磁粉的磁化时间 磁粉种类
磁粉的分散剂 磁化电流的种类
▪ 3.2 根据试件的材质、表面状态的不同，磁粉应 具有适当的磁性、粒度、分散性及色彩。磁悬液 还要具有悬浮性。
▪ 3.3 湿法中用水作载液时应加入适量分散剂、消 泡剂、防锈剂和表面活性剂。用油作载液时，采 用闪点不低于94℃的无味煤油或变压器油，运动 粘度需在5mm2/s(5cSt)以下。
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▪ 3.4 磁悬液中的磁粉浓度应根据磁粉种类、粒度以 及施加磁粉的方法、时间来确定，磁悬液中每单位 容积（1L）所含磁粉的质量为磁悬液的浓度单位 （g/L）。一般非荧光磁粉采用2~10g/L，荧光磁粉 采用0.2 ~2g/L。磁悬液的磁粉浓度测定方法见附 录B（参考件）。
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• 5：能检测带薄漆层的元件，能检测出近表面不开口的缺 陷，检测缺陷重复性好，对单个工件检测速度快是磁 粉检测优于渗透检测的理由。
• 6：磁粉检测的基础是不连续性处漏磁场与磁粉的磁相互 作用，磁粉检测显示缺陷直观，磁痕对缺陷宽度有放 大作用。
• 7：通电导体内的磁场强度，与距导体中心轴线的距离成 正比，磁场是磁体或通电导体周围
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• 13：磁粉探伤的方法一般有两种，连续磁化法与 剩余磁场法。
• 14：连续磁化法的特点是零件充磁时间长，磁化 效果好，特别对剩磁小的零件，更具有优越性， 并且此法有较高的检测灵敏度。
• 15：剩余磁场法适用于剩磁大的零件，但它的检 测是灵敏度低，只宜检查零件的表面缺陷，这种 方法适宜于批量零件进行探伤，零件检查后一般 均需退磁，操作较为繁琐。
光或非荧光磁粉类别及色彩。
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▪ 7.2.3 磁化方法 按表3的分类进行记录。 ▪ 7.2.4 探伤灵敏度 用标准试片的规格型号
表示。 ▪ 7.2.5 探伤结果 应对有无缺陷磁痕；缺陷
磁痕的类型、尺寸、形态、位置等作出记 录。并按相关条款的规定作具体的分类。
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7.3其他
▪ 7.3.1 探伤人员 对负责探伤的技术人员的 姓名及其资格进行记录。