沥青混合料油石比设计方法

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AC-10F-沥青溷合料配合比设计目标1

AC-10F-沥青溷合料配合比设计目标1

AC-10F 沥青混合料配合比设计一、设计依据:1、JTJ052-2000 《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》2、JTJ F40-2004 《沥青路面施工技术规范》3、JTJ F42-2005《公路工程集料试验规程》4、JTGF80/1-2004《公路工程质量检验评定标准》5、招标文件及设计图纸二、矿质混合料配合比设计1、经试验各原材料均符合规范要求。

2、对各种原材料取样试验,根据规范要求及矿料筛分结果,经调整确定各种矿料比例为:5-10mm碎石:3-5mm碎石:0-3mm石屑:砂:矿粉=24%:31%:27%:15%:3%3、经计算,沥青混合料(AC-10F)矿质混合料级配范围如下表:(AC-10F) 沥青混合料马歇尔试验技术标准沥青混合料马歇尔试验结果汇总表取4.6%、5.1%、5.6%、6.1%、6.6%五个不同油石比分别制件并进行马歇尔试验,试验结果如下:三、确定沥青混合料的最佳油石比:1、制备试件:按确定的矿质混合料配合比计算各材料用量,根据估计的油石比5.6为中值,采用0.5%间隔变化与前计算的矿料混合料配合比制备5组试件。

2、马歇尔试验:(1)测定物理指标:按上述方法成型的试件,经24小时后测定其毛体积、空隙率、矿质间空隙率、沥青饱和度等物理指标。

(2)力学指标测定:测定物理指标后的试件,在60℃温度下测定其马歇尔稳定度和流值。

(3)马歇尔试验结果分析:根据马歇尔试验结果汇总表,绘制油石比与密度、空隙率、矿质间空隙率、饱和度、稳定度、流值的关系图。

(4)确定油石比初始值(OAC1):从关系图中得知,相应于密度最大值的油石比为a1=5.65%,相应于稳定度最大值的油石比为a2=5.4%相应于规定空隙率范围中值的油石比为a3=5.25%,相应于沥青饱和度范围中值的油石比为a4=6.05%,取其四者的平均值作为OAC1:OAC1=(a1 +a2+ a3+ a4)/4= 5.59%(5)确定油石比初始值(OAC2),从关系图表中得知,各项指标均符合沥青混合料技术规范的油石比范围:OACmin= 5.35%; OACmax=6.0%OAC2=( OAC min +OAC max)/2=5.68 %(6)综合确定最佳油石比(OAC)OAC=( OAC1+ OAC2)/2=5.6 %四、水稳定性检验采用油石比5.6%制备试件,在浸水48h后测定马歇尔稳定度,试验结果如下:沥青水稳定性试验结果根据上述实验结果可知:5.6%油石比浸水马歇尔稳定度不小于85%,符合沥青砼稳定性要求。

常见沥青混合料设计方法的比较

常见沥青混合料设计方法的比较

各种沥青混合料设计方法的比较目前,国内外路面设计者对沥青混合料配合比设计方法的研究很多,纵观世界各国,现行用于沥青混合料配合比设计的方法主要有:马歇尔方法、维姆方法、Superpave方法、GTM方法以及贝雷法等,但其中又以马歇尔法运用得最为广泛。

我国《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)规定,沥青混合料配合比设计采用马歇尔方法;同时规定,当采用其他方法设计沥青混合料配合比时,应按规范规定进行马歇尔试验及各项配合比检验,并报告不同设计方法的试验结果。

不同混合料设计方法都有各自的特点,本文主要介绍几种主要设计方法的原理,并和马歇尔设计方法进行比较分析。

1 马歇尔设计方法原理与设计步骤1.1设计原理马歇尔法是由美国密西西比州公路局的Bruce Marshell提出,在第二次世界大战期间开始使用,后来美国陆军工程兵团对其进行了改进和完善。

马歇尔设计法的基本原理是体积设计法,即在分析研究沥青混合料性能时,以沥青结合料与集料成分的体积比例作为计算依据,最终要达到的主要指标也是体积指标,如空隙率VV、矿料间隙率VMA、沥青饱和度VFA等。

通过沥青混合料组成材料的不同体积比例的组合,经过沥青混合料的拌和、试件的击实成型,最后测定试件的体积参数,从而确定沥青混合料各组成材料的比例。

1.2设计步骤沥青混合料配合比马歇尔设计方法分为目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证三个阶段。

三个阶段的设计原理是一致的,即按照体积法进行设计。

其最完整的设计步骤是在目标配合比设计阶段,设计过程如下。

①原材料试验。

即所有组成材料的物理、化学、力学性能试验,以确定其是否满足使用要求,从而确定其是否合格。

②确定混合料的组成级配。

按照要求的级配与所提供的各级集料的筛分,选好各级集料的比例,使混合料矿料的级配满足要求。

③成型试件。

根据经验估算沥青的最佳用量,以估算的最佳沥青用量为中值,以0.5%为步长,分别成型5个不同油石比:(估算最佳沥青用量-1.0%)、(估算最佳沥青用量-0.5%)、估算最佳沥青用量、(估算最佳沥青用量+0.5%)、(估算最佳沥青用量+1.0%)试件。

沥青混合料配合比设计及检测

沥青混合料配合比设计及检测
根据公路等级和施工设备的控制水平,确定的工程设 计级配范围应比规范级配范围窄,其中和通过率的上 下限差值宜小于%。
沥青混合料的配合比设计应充分考虑施工性能,使沥 青混合料容易摊铺和压实,避免造成严重的离析。
通过率(%)
100
级配上限
90
级配下限
80
级配1
级配2
70
级配3
60
50
40
30
20
10
集料公称最大粒径:
集料全部通过或少量不通过的最小标准筛
筛孔(筛余不超过)。
次方级配图
100
80

过 60
百 分
40
率 20
示例: 4.75 mm 筛孔位于 (4.75)0.45 = 2.02
0
1
2
3
4
粗细级配混合料定义
级配分类
集料公称最大尺寸时的主要控制点通过百分率() 公称最大粒径() 主要控制点尺寸()
26.5
筛孔尺寸,mm
选择合适的沥青用量(油石比)
根据确认的级配和初拟 定的油石比,按间隔变 化,进行最佳沥青用量 (油石比)的试验,确 定最佳的沥青用量(油 石比)。
油石比调整的原则。
参考的沥青用量范围
级配类型 油石比()
流值(0.1mm)
饱和度(%)
毛体积相对密度
2.519 2.509 2.499 2.489 2.479 2.469 2.459
1.0000
沥青粘温曲线
y = 180.92e-0.0435x
粘 度 (Pa s·)
0.31 0.25 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ.19 0.15
0.1000
压实温度 (146.5~151.5)

沥青混凝土配合比怎么做

沥青混凝土配合比怎么做

沥青混凝土配合比怎么做近年来,沥青路面在公路面中占居主导地位。

随着我国国民经济的迅速发展,公路交通量越来越大,轴载迅速增长,车速不断提高,沥青路面发生的质量问题也越来越多,有的前修后坏,有的使用周期达不到设计年限。

这给沥青路面的使用品质提出了愈来愈高的要求,而影响沥青面层使用性能的重要因素是混合料的级配组成。

本文对沥青混合料配合比设计作一探讨。

1、级配类型的选择选择合适的沥青混合料级配类型是确保沥青凝土路面面层质量的前提。

沥青混凝土面层的设计一般依据《公路沥青路面施工技术规范》(JTJ032—94)(以下简称《规范》)《公路沥青路面设计规范》(JTJ014—97)和《公路工程集试验规程》(JTJ058—2000)。

我国现行规范规定,上面层沥青混合料的最大粒径不宜超过该层厚的1/2,中面层沥青混合料的集料最大粒径不宜超过该层厚的2/3;沥青路面结构层混合料的集料最大公称尺寸不宜超过该层厚的1/3,对于粗的混合料,这个比例还应减小。

由此分析,厚度一定的沥青面层,若按《公路沥青路面施工技术规范》最低要求选择级配类型,则沥青混合料集料的粒径普遍偏大,何况还有0~5%的颗粒超过最大粒径,这样势必对沥青混凝土路面的施工带来难以解决的施工难度,如摊铺机的熨平板易拉动大粒径的骨料,尤其比最大粒径大0~5%的超粒径骨料;若采用细料弥补,易破坏沥青混凝土混合料的级配,使局部部位的面层压实度难以控制,或使沥青混凝土面层空隙率偏大,渗水严重等。

濮阳市的沥青路面结构多年来一直采用的是4cm+3cm的厚度组合模式,这种组合模式对沥青混合料类型的选择有很大的局限性。

4cm 的下面层最大粒径一般不超过25mm,3cm上面层最大粒径一般不宜超过15mm;根据近年来濮阳地区路面所用材料的情况,经调查、试验、分析、比较可知,下面层的选择余地较宽,多采用AG-201级配类型。

而上面层混合料型的选择非常困难。

3cm厚的上面层,按照《沥青路面施工技术规范》的规定,选择AC-10I型较合适,AC-10I型公称最大粒径为13.2mm。

沥青混合料油石比计算公式

沥青混合料油石比计算公式

沥青混合料油石比计算公式
沥青混合料油石比是指沥青与矿料骨料在混合过程中的配合比例,是影响沥青混合料性能的重要因素之一。

下面介绍沥青混合料油石比的计算公式。

油石比=(沥青质量/沥青密度)/(矿料质量/矿料容重)
其中,沥青质量指混合料中沥青的质量,沥青密度为20℃时的密度;矿料质量指混合料中矿料骨料的质量,矿料容重指矿料骨料在干状态下的容重。

这个公式可以用来计算沥青混合料中的油石比,通过调整油石比可以改变混合料的性能,如强度、耐久性等,从而满足不同的工程需求。

因此,在实际工程中,需要根据具体情况进行合理的油石比设计。

- 1 -。

热拌沥青混合料配合比设计方法

热拌沥青混合料配合比设计方法

热拌沥青混合料配合比设计方法1、前言《公路沥青路面施工技术规范》(JTJ032-94)对热拌沥青混合料的配合比设计方法作了重大修改。

规范发布后,各施工单位对此十分重视,努力执行新规范的三阶段配合比设计方法,不少单位取得了成功的经验,认为新方法对提高沥青混合料的质量非常重要。

然而,据笔者在一些工程调查中了解,发现有一些单位对新方法并不理解,仍然按老方法操作,或者嫌麻烦,碰到一些指标不合格或试验有困难就放弃了。

应该严肃指出,国家颁布的规范具有法规性质,它不同于一般的学术著作,规范具有其严肃性,各单位应该认真执行。

不理解或不明确的地方应该积极咨问,对规范的规定或条文有意见可以向交通部或主编单位提出,以便使规范迅速贯彻并不断改进。

为推广执行新规范,本文以某高速公路工程中面采用AC—25型密级配沥青混凝土的配合比设计过程作为一个实例,详细说明新方法的具体步骤和做法,帮助理解新方法,每一步都按照规范附录B 规定的方法进行。

各单位可以参照本文介绍的方法步骤,进行热拌沥青混合料的配合比设计。

2、材料选择和原材料试验对任何一个工程,在配合比设计之前,材料选择和原料试验是不可缺少的步骤,只有所有指标都符合规范第4章要求的材料才允许使用。

2.1沥青本工程地处规范附录A规定的温区,按规定选择℃沥青标号为AH—90。

进口沥青到货后按试验规程要求取样,并委托交通部公路工程质量检测中心进行要求,其主要技术指标如表1。

表中工程招标合同对规范规定的要求作了一些调整,10℃延度是参照“八五”攻关成提出的,只要不降低规范要求,是允许的。

表1沥青质量试验结果2.2矿料2.2.1粗集料采用某石场的石灰岩碎石,各种材料筛分结果如表2。

在采石场采集的样品中,名义为S7号碎石(方孔筛10~30mm)规格的样品实际上是S6号碎石,其中小于26.5mm部分仅78.1%,不适于配制AC-25沥青混凝土,试验时必须将大于26.5mm部分筛除后使用,以符合生产时的实际情况(大于26.5mm料作为超粒径料排出)。

高模量抗疲劳沥青混合料目标配合比设计方法

高模量抗疲劳沥青混合料目标配合比设计方法

高模量抗疲劳沥青混合料目标配合比设计方法
C.1适用范围
本方法适用于采用马歇尔试验进行高模量抗疲劳沥青混合料的目标配合比设计。

C.2方法与步骤
C.2.1材料检测,并应符合本标准的规定。

C.2.2按表5的矿料级配范围,调整各档矿料比例,选定初始级配。

C.2.3根据经验或在4.5%~7.0%范围内预估油石比,并以预估油石比、预估油石比±0.5%、预估油石比±1%,制备五组不同油石比试件。

C.2.4按照JTG E20中T0702规定的击实法,双面击实75次成型试件。

C.2.5测定试件的空隙率VV、矿料间隙率VMA、毛体积密度、饱和度VFA、马歇尔稳定度MS、流值FL,绘制各项指标与油石比关系曲线图,计算最佳沥青用量OAC。

C.2.6检验最佳沥青用量OAC下混合料的空隙率VV、矿料间隙率VMA、稳定度MS、流值FL、车辙试验动稳定度、低温弯曲破坏应变、冻融劈裂强度比、马歇尔残留稳定度。

各项技术指标应满足表6、表7的要求。

C.2.7检验最佳沥青用量OAC下混合料的动态模量和疲劳寿命,其技术指标应满足表7的要求。

C.2.8出具目标配合比设计报告。

C.2.9设计步骤流程图见图C.1。

图C.1高模量抗疲劳沥青混合料(HFM)目标配合比设计试验流程图。

沥青混合料配比设计说明书

沥青混合料配比设计说明书

相同
4
OAC=( OAC1 + OAC2 )/2
OAC=( OAC1 + OAC2 )/2
5
求 OAC 对应的 VV、VMA,VMA 是
否满足指标要求最小值的要求,
OAC 应位于 VMA 凹形曲线最小值
的贫油一侧
相同
沥青混合料配合比验证
1抗高温性--车辙试验(T 0719) MPa条件下进行车辙试验的动稳定度. 2抗低温性--弯曲试验(T 0715)
AC-20 中粒式
AC-16
100 90-100 78-90 68-80 58-70 40-50 28-38 20-29 15-22 10-17 6-13 4-8 100 90-100 80-90 66-78 46-58 34-44 22-32 16-24 11-19 7-14 4-8
AC-13 细粒式
我国新旧规范对密级配沥青混合料马歇尔配合比设计体积指标计算
上的差异
指标
试件相对密
度 混合料理论 最大相对密

理论最大相 对密度采用
计算法
JTG F40-2004
表干法或蜡封法
普通沥青:真空法 改性沥青:计算法
ti
100 si bi
se
b
JTJ 032-94
水中重法 表干法或蜡封法
说明
真空法或计算法均可
中粒式 ≤120ml/min ≤120ml/min
增加了粗集料AC-25 ≤150ml/min(由于车辙标准试件厚度与 粗粒式沥青混合料最大公称粒径不匹配,故对粗粒式沥青 混合料渗水系数仅供参考。)
SMA类: SMA-13 ≤80ml/min ≤85ml/min
4渗水检验—渗水试验(T 073)
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马歇尔设计方法
试验所用的仪器设备主要有马歇尔试仪、恒温 水槽、烘箱、天平、温度基、开尺 马歇尔自动试验 仪包括主机、测力装 置、流值测量装置、 打印装置及相关附件。
马歇尔设计方法
原理和步骤:
1、准备工作 (1) 按标准击实法成型马歇尔试件,其尺寸应符合规范规定,一组试 件的数量最少不得少于4个。 (2) 量测试件的直径及高度。 (3) 按规范规定的方法测定试件的密度、计算有关物理指标。 (4) 将恒温水槽调节至要求的试验温度。
沥青体积法
综合确定总油石比
混合料中总的沥青用量应包括被集料 吸收的沥青、成膜沥青和自由沥青,即沥 青膜厚法确定结构油石比和空隙体积法确 定自由油石比方法中确定的沥青用量之和 。
沥青体积法
关于沥青体积法的讨论
沥青体积法运用了混合料中沥青膜的 厚度估算和空隙率反推沥青用量的方法, 得出的油石比最大。此方法优点在于试验 量较小且易于操作,但是由于细集料比表 面积较大,因此会造成空隙率反推自由沥 青用量时重复计算了一部分细集料表面的 成膜沥青,因此结果偏大,准确性还有待 提高。
最大粘结力法
最大粘结力法的原理
最大粘结力法
依据莫尔强度理论,沥青浑浑燃料的抗 压强度R和抗拉强度r取决于其内摩阻力φ 和粘结力C:
由此可以推出: 即沥青混合料 黏结力C可以通过抗压强度R和抗拉强度r的 乘积来确定,即可用R和r的乘积为指标来 确定最佳油石比。
最大粘结力法
最大粘结力法确定油石比的步骤:
沥 青 体 积 法
沥青膜厚法确定 结构油石比
空隙体积法确定 自由油石比
沥青体积法
沥青膜厚法确定结构油石比
沥 青 混 合 料 中 沥 青 的Βιβλιοθήκη 组 成1.被集料表面吸收的部分
2.形成沥青膜裹覆在集料表面的部分,即“成膜沥青”
结 构 沥 青
3.富余的自由沥青,既不被集料吸收,又不参与成膜
沥青体积法
为了保证沥青路面具有良好的抗车辙、抗低 温开裂、抗水损害和耐久性,必须保证集料表面 粘附足够厚度的沥青膜。沥青混合料中沥青膜厚 对沥青混合料性能影响甚大。通常认为沥青膜太 薄,沥青不足以形成薄膜粘结矿料颗粒,混合料 的水稳定性、疲劳性能等路用性能都显著降低; 沥青膜太厚,则会成为集料产生相对滑移的润滑 剂,因此,应当确定一个合理的沥青膜厚度。沥 青混合料平均沥青膜厚度通常为5—15 μm ,研究 认为,连续级配混合料的最薄沥青膜厚度为6 μm ,间断级配的最薄沥青膜厚度为8tLm。对于空隙 率在4%左右的沥青混合料,一般认为平均膜厚在 6—8 μm之间时混合料性能最好
最大疲劳寿命法
为保证沥青路面在荷载作用下不至于产生重复 弯拉疲劳破坏,在确定混合料最佳油石比时可以参 考疲劳寿命这一关键性指标。研究表明,油石比对 混合料的疲劳性能的影响是显著的。存在一个使混 合料疲劳寿命最大的油石比,这个油石比通常要比 马歇尔稳定度所确定的最佳油石比稍大。因此,如 果疲劳损坏是路面存在的一个主要病害,则稍许增 加油石比就有可能减少疲劳裂缝的产生。
最大疲劳寿命法
关于最大疲劳寿命法的讨论
最大疲劳寿命法针对沥青路面的疲劳破坏进行 油石比设计,混合料疲劳寿命较高,但是油石比 的增多会造成沥青混合料劲度降低,路面抗变形 能力将下降。此方法需要利用专用设备进行疲劳 试验,成本高且耗时。因此,最大疲劳寿命法适 用于沥青路面的抗疲劳层混合料设计。
沥青体积法
结语
在沥青路面设计中,油石比和空隙率 是关注的2大主要指标,而油石比对沥青混 合料的路用性能有重要影响。 综上所述,沥青混合料确定最佳油石 比时应从路用性能出发,因此建议综合考 虑最大粘结力法和最大疲劳寿命法确定油 石比,既能提高沥青混合料的抗疲劳性能 ,又能兼顾到高温抗车辙变形的能力,所 得出的油石比介于两者之间,而比现行马 歇尔设计方法得出的最佳油石比大。
马歇尔设计方法
注意事项:
1、如标准马歇尔试件高度不符合63.5mm±1.3mm的要求或 两侧高度差大于2mm时,此试件应作废。 2、从恒温水槽中取出试件至测出最大荷载值的时间,不得超 过30s。 3、当一组测定值中某个测定值与平均值之差大于标准差的k 倍时,该测定值应予舍弃,并以其余测定值的平均值作为试 验结果。当试件数目n为3、4、5、6个时,k值分别为1.15、 1.46、1.67、1.82。
最大粘结力法
对AC一16和AC一20型级配分别成型马歇尔试件进行 抗压试验和劈裂试验。图中显示了两种级配在不同油石比 下的劈裂强度、抗压强度试验和两者的乘积结果。
结果表明,由最大粘结力法确定的油石比基本上比马 歇尔方法确定的油石比高0.5%左右。
最大粘结力法
关于最大粘结力法的讨论
(1) 和传统的马歇尔方法比较,最大粘结力法试验方法概念明确 ,设计指标与路用性能密切相关,试 验方法也比较简单。 (2) 不同油石比下沥青混合料的粘结力曲线呈现非常明显的驼峰 ,显示在一定试验条件下确实存在一个最佳油石比,使得混 合料的粘结力达到最大,因此最大粘结力法是可行的 。 (3) 最大粘结力法保证了拥青混合料在最佳沥青用量时混合料的 粘结力达到最大,保证了混合料有很好的抗永久变形能力, 而且试验表明,混合料具有很好的抗疲劳性能。因此,采用 该方法设计的沥青混料,能够满足沥青稳定基层的性能要求 ,是一种简单 而有效的方法。 (4) 最大粘结力法是一种新的设计方法,还需要结合大量的工程 实践不断地进行验与完善。
确定结构沥青用量:
根据集料比表面积算出成膜沥青用量,再加上被集 料表面吸收的沥青用量,作为用沥青膜厚法确定的结 构沥青用量。
沥青吸收率公式为: 成膜沥青的计算公式:
沥青体积法
由以上各式求出的两组级配的数据见表4。
由表4可知,利用沥青体积法,AC一16和AC一20 的最小沥青用量分别为4.1%和3.6%,折算成油石比分 别为4.3%和3.7%。此油石比可以看作是沥青混合料成 型时所需添加的最小油石比。
(1)采用大马歇尔击实仪或旋转压实仪(SGC)成型试件, 测定不同油石比下的沥青混合料试件毛体积密度,计 算混合料的空隙率和矿料间隙率; (2)将试件进行抗压强度和劈裂强度试验,得到不同油石 比下的R、r值; (3)绘制R×r与油石比关系曲线图,确定最佳油石比范围 ; (4)综合考虑空隙率、矿料间隙率,确定最佳油石比。
马歇尔设计方法
优点:设备简单、价格低廉,测定方便、 易于操作,因此被广泛应用。
缺点:马歇尔法针对性不强,不能模拟 路面实际碾压状态,并且稳定度和流值 指标不足以评价路面高温抗车辙和抗剪 能力。所得的油石比较小,用马歇尔方 法确定油石比的沥青路面往往会产生早 期破坏。因此建议在马歇尔方法确定的 油石比基础上对混合料性能进行进一 步检验。
(一) 标准马歇尔试验方法
2、将试件置于已达规定温度的恒温水槽中保温。 3、将马歇尔试验仪的上下压头放入水槽或烘箱中达到同样温度。 4、当采用自动马歇尔试验仪时,连接好接线。 5、启动加载设备,使试件承受荷载,加载速度为50±5mm/min。 6、记录或打印试件的稳定度和流值。 (二) 浸水马歇尔试验方法:与标准马歇尔试验方法的不同之处在 于,试件在已达规定温度恒温水槽中的保温时间为48h,其余均与标准 马歇尔试验方法相同。
马 歇 尔 试 验 的 优 缺 点
最大粘结力法
最大粘结力法的提出与发展
最大粘结力法是2005年高建立等人提出的, 用于沥稳定基层的设计。在实际工程应用中,对 于沥青稳定基层与沥青面层的性能要求有一定的 差别,沥青稳定基层要有很好的抵抗永久变形和 弯拉疲劳的能力,对于抗磨耗、防滑、抗低温开 裂等不必重点考虑。最大粘结力法这一方法的出 发点是寻求最佳的沥青用量以使得混合料的粘结 力达到最高,从而使得沥青稳定基层具有最好的 抗变形和抗疲劳的能力。
最大疲劳寿命法
对2组级配的沥青混合料在UTM万能试验机上进行应 变控制下的疲劳试验,小梁尺381 mm X 63.5 mm×50 mm,三分点加载模式,试验温度15℃,控制应变800με 。不同油石比下的混合料疲劳寿命见图4。 试验结果可知,对应于最大 疲劳寿命的AC—16和AC一20型 混合料的最佳油石比分别为 6.6%和6.I%,均比传统马 歇尔试验确定的最佳油石比增 加1.5个百分点左右。
沥青体积法
研究表明,影响级配矿料比表面积的首要因素是通过 0.075 mm筛孔的矿粉含量,其次是通过0.15、0.3、0.6 、1.18、2.36和4.75 mm筛孔的集料 含量。所有粒径大于 4.75 mm筛孔的各级集料对比表面积没有大的影响。美 国沥青学会给出的经验 比表面积系数见表3。
沥青体积法
沥青混合料油石比的设计方法
油 石 比 常 用 的 设 计 方 法
马歇尔设计方法 最大粘结力法 最大疲劳寿命法 沥青体积法
马歇尔设计方法
马歇尔方法的发展和应用
马歇尔设计方法由Bruce Marshall提出并由美 国陆军工程兵部队加以改进并增加某些性能,作 为ASTM D1559和AASHTO T245正式方法固定下 来。 马歇尔试验是确定沥青混合料油石比的试验。 其试验过程是对标准击实的试件在规定的温度和 湿度等条件下受压,测定沥青混合料的稳定度和 流值等指标,经一系列计算后,分别绘制出油石 比与稳定度、流值、密度、空隙率、饱和度的关 系曲线,最后确定出沥青混合料的最佳油石比。
《沥青及沥青混合料》第23组
沥青混合料油石比设计方法
沥青混合料油石比的设计方法
• 本 次 讲 课 的 主 要 内 容
1. 沥青混合料的油石比设计方法有哪些
2. 这些方法的发展史和主要应用
3. 分别介绍每种方法的原理和步骤
4. 存在的问题和注意事项
沥青混合料油石比的设计方法
油石比的概念:
油石比是指沥青混合料中沥青与矿料质 量比的百分数,简而言之 就是沥青的含量 。它是沥青用量的指标之一。它的用量高 低直接影响路面质量,油石比大则路面容 易出现高温车辙,泛油等病害;油石比过 小,易出现疲劳破坏和水损害等问题,且 影响压实。
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