压铸缺陷及其原因
压铸件的缺陷分析
压铸件的缺陷分析压铸是一种高效率的金属成型工艺，广泛应用于汽车、电子、航空、机器制造等领域。
然而，压铸件在生产过程中常常会出现各种缺陷，这些缺陷会影响产品的质量、性能和寿命。
本文将详细分析压铸件的几何缺陷、表面缺陷和内部缺陷。
1. 几何缺陷几何缺陷是压铸件中最常见的缺陷之一。
这类缺陷主要包括尺寸偏差、形状不规则、位置偏移等。
（1）尺寸偏差：压铸件的尺寸与设计要求存在偏差。
原因可能包括模具制造误差、压铸温度过高、压力不均匀等。
（2）形状不规则：压铸件的表面形状与设计要求不一致。
原因可能包括模具磨损、浇口设计不合理等。
（3）位置偏移：压铸件在模具中的位置出现偏差。
原因可能包括模具松动、压射头磨损等。
2. 表面缺陷表面缺陷主要包括气孔、夹杂、裂纹等。
（1）气孔：压铸件表面出现圆形或椭圆形孔洞，直径通常在0.5~1.0mm之间。
原因可能包括模具温度过低、金属原料不纯等。
（2）夹杂：压铸件表面出现黑色或褐色斑点，直径通常在0.1~0.3mm 之间。
原因可能包括原料不纯、模具温度过高、压铸速度过快等。
（3）裂纹：压铸件表面出现垂直于应力方向、宽度在0.1mm左右的微小凹槽或裂纹。
原因可能包括模具温度过高、金属材料脆性大等。
3. 内部缺陷内部缺陷主要包括晶粒间距、偏析、缩松等。
（1）晶粒间距：压铸件晶粒分布不均匀，晶粒大小不一，导致力学性能下降。
原因可能包括冷却速度过慢、浇口设计不合理等。
（2）偏析：压铸件中化学成分分布不均匀，出现局部富集或贫乏的现象。
原因可能包括冷却速度过快、压力不均匀等。
（3）缩松：压铸件内部出现直径在0.3~1.0mm之间的微小孔洞或缝隙。
原因可能包括浇口设计不合理、压力不足等。
针对以上缺陷，可以采取以下解决方案：1. 几何缺陷：通过提高模具制造精度、优化压铸工艺参数（如控制压铸温度和压力）、定期检查和维修模具等方式来减少尺寸偏差、形状不规则和位置偏移等问题。
2. 表面缺陷：通过提高模具温度、选用高质量原料、优化压铸工艺参数（如降低压铸速度）等方式来减少气孔、夹杂和裂纹等问题。
2.压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法
压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1、表面铸造缺陷1.2、气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小隆起的表皮下形成的空洞。
(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇道开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长；⑦减少脱模剂用量，尽量少用油脂脱模剂。
1.3、裂纹(1)特征①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂纹开裂处金属没被氧化；③热裂纹开裂处金属已被氧化。
(2)产生原因①合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；②模具，特别是模腔整体温度太低；③铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处，收缩受阻，尖角部位形成应力；④留模时间过长，应力大；⑤顶出时受力不均匀。
(3)处理方法：①正确控制合金成分，②改变铸件结构，加大圆角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间；⑤提高模温，保持模具热平衡。
1.6、冷隔(1)特征：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透2种)形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能。
(2)产生原因①两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱；②浇注温度或压铸模温度偏低；③选择合金不当，流动性差；④浇道位置不对或流路过长；⑤充填速度低，压射比压低。
(3)处理方法①适当提高浇注温度和模具温度；②提高压射比压，缩短充填时间；③提高压射速度，同时加大内浇道截面积；④改善排气、填充条件；⑤正确选用合金，提高合金流动性。
压铸产品缺陷及形成原因
根据自己多年的经验，总结一下压铸产品的缺陷及形成原因，跟大家一起分享，如果有不足或要补充的，请多提意见，谢谢！！流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
缺料：由于模具充填不充分或入料口、溢料口设计不当而导致。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。
原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。
缩水:材料有像火山口一样的凹陷。
原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。
擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：铸件层剥皮。
变形:塑料在模具中部分变形。
凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。
凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条壓鑄常見缺陷1).冷紋:原因:熔湯前端的溫度太低,相疊時有痕跡.改善方法:1.檢查壁厚是否太薄(設計或制造),較薄的區域應直接充填.2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻擋區域、圓角太小等均不易充填.並注意是否有肋點或冷點.3.縮知充填時間.縮短充填時間的方法:…4.改變充填模式.5.提高模溫的方法:…6.提高熔湯溫度.7.檢查合金成分.8.加大逃氣道可能有用.9.加真空裝置可能有用.2).裂痕:原因:1.收縮應力.2.頂出或整緣時受力裂開.改善方式:1.加大圓角.2.檢查是否有熱點.3.增壓時間改變(冷室機).4.增加或縮短合模時間.5.增加拔模角.6.增加頂出銷.7.檢查模具是否有錯位、變形.8.檢查合金成分.3).氣孔:1.空氣夾雜在熔湯中.2.氣體的來源:熔解時、在料管中、在模具中、離型劑.改善方法:1.適當的慢速.2.檢查流道轉彎是否圓滑,截面積是否漸減.3.檢查逃氣道面積是否夠大,是否有被阻塞,位置是否位於最後充填的地方.4.檢查離型劑是否噴太多,模溫是否太低.5.使用真空.4).空蝕:原因:因壓力突然減小,使熔湯中的氣體忽然膨脹,衝擊模具,造成模具損傷.改善方法:1.流道截面積勿急遽變化5).縮孔:原因:當金屬由液态凝固為固態時所占的空間變小,若無金屬補充便會形成縮孔.通常發生在較慢凝固處.改善方法:1.增加壓力.2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時只是改變縮孔位置,而非消縮孔.6).脫皮:原因:1.充填模式不良,造成熔湯重疊.2.模具變形,造成熔湯重疊.3.夾雜氧化層.改善方法:1.提早切換為高速.2.縮短充填時間.3.改變充填模式,澆口位置,澆口速度.4.檢查模具強度是否足夠.5.檢查銷模裝置是否良好.6.檢查是否夾雜氧化層.7).波紋:原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻,第二層熔湯流過未能將第一層熔解,卻又有足夠的融合,造成組織不同.改善方法:1.改善充填模式.2.縮短充填時間.8).流動不良產生的孔:原因:熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金屬接合處有孔.改善方法:1.同改善冷紋方法.2.檢查熔湯溫度是否穩定.3.檢查模具溫充是否穩定.9).在分模面的孔:原因:可能是縮孔或是氣孔.改善方法:1.若是縮孔,減小澆口厚度或是溢流井進口厚度.2.冷卻澆口.3.若是氣孔,注意排氣或捲氣問題. 10).毛邊:原因:1.鎖模力不足.2.模具合模不良.3.模具強度不足.4.熔湯溫度太高.11).縮陷:原因:縮孔發生在壓件表面下面.改善方法:1.同改善縮孔的方法.2.局部冷卻.3.加熱另一邊.12).積碳:原因:離型劑或其他雜質積附在模具上.改善方法:1.減小離型劑噴灑量.2.升高模溫.3.選擇適合的離型劑.4.使用軟水稀釋離型劑.13).冒泡:原因:氣體捲在鑄件的表面下面.改善方式:1.減少捲氣(同氣孔).2.冷卻或防低模溫.14).黏膜:原因:1.鋅積附在模具表面.2.熔湯衝擊模具,造成模面損壞.改善方法:1.降低模具溫度.2.降低划面粗糙度.3.加大拔模角.4.鍍膜.5.改變充填模式.6.降氏澆口速度.。
压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)
产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。
1、产品发黑，伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。
改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。
提高压射速度，6、铸件整体压不实。
提高比压（尽量不采用）。
缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型芯 ； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。
1、产品一般拉出亮痕，不起毛。
修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。
打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。
抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。
打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。
涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。
适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。
压铸件常见缺陷产生原因及防治措施汇总
压铸件常见缺陷产生原因及防治措施汇总一、压铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。
2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道。
2、减少压射比压。
二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
三、压铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度。
2、抛光型腔，清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
六、压铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
七、压铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。
2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机; 2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
八、压铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高;5、空气排不出来。
调整方法：1、2、提高压铸模，金属液温度;3、更换大压力压铸机。
4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
九、压铸件锐角处充填不满产生原因：1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
压铸缺陷产生原因及解决方案
●生产周期过慢
●冷却液流量过大
●过量喷雾导致模具温度过低
●增加溢流槽以提高补热
算
2．降低充型时间（注意：下列措施除了影响充型时间以外也会影响其他条件：其可行性需要进行PQ 计算）
●提高冲头速度
●增大冲头尺寸
●增大内浇口面积
●提高液压压力
3．改变填充方式（内浇口）
●通过移动内浇口位置来改善问题区域的液流流动
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第⑨章 缺陷-渗漏
缺陷： 渗漏（缩松）（leakers（shrinkage porosity）） 产生原因： 铸件内部松散的枝晶结构有部分暴漏在铸件表皮上，为渗漏提供了通道(缩松的另外一种存在形式） 改善措施： 1．检查发生渗漏部位是否有尖角，尽可能的增大过渡圆弧半径 2. 采用喷雾的方式冷却发生渗漏的位置—即使喷雾的作用肉眼观察不出来也要继续冷却.
●快速压射开始按钮应当启动快速压射，这样金属液在到达内浇口之前就可以被加速（早点启动快速压射） ●快速充型 非常重要，通过计算检测 ●合适的内浇口速度 2．内浇口：合适的金属液流动模式-没有长距离的金属液流动，不在距离内浇口很远处汇合。 3．合适的模具温度：在问题区域温度均匀，最好模具温度稍高。 4．合适的增压过程：增压过程要平稳 5．模具温度不应当有变形（模具在增压时挠曲）-检查模具是否有足够的支撑 6.检查多层皮是不是由于模具上残留的飞边引起的（通常，每压射一次模具必须清理一次） 7. 检查多层皮是否为氧化皮
第②章 表面缺陷-冷纹、冷隔、激冷层、未充满、涡流纹
5．压射后期压力过低-核查 ●冲头头部阻力过大-头部是否有飞边 ●套管条件不佳 ●套管润滑不够或者达不到要求 ●压射套管内金属堆积
压铸件缺陷产生原因及对应措施
1.降低浇注温度，减少收缩量 2.提高压射比压及增压压力，提高致密 性 3.修改内浇口，使压力更好传递，有利 于液态金属补缩作用 4.改变铸件结构，消除金属积聚部位， 壁厚尽可能均匀 5.加快厚大部位冷却 6.加厚料柄，增加补缩的效果
3
夹杂
1.炉料不洁净，回炉料太多 混入压铸件内的金属或非金属 2.合金液未精炼 杂质，加工后可看到形状不规 3.用勺取液浇注时带入熔渣 则，大小、颜色、亮度不同的 4.石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混 点或孔洞 入金属液中 5.保温温度高，持续时间长 1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围 铸件基体金属晶粒过于粗大或 2.合金液过热或保温时间过长，导致 极小，使铸件易断裂或磁碎 晶粒粗大 3.激烈过冷，使晶粒过细 1.压力不足，基体组织致密度差 2. 内部缺陷引起，如气孔、缩孔、渣 压铸件经耐压试验，产生漏气 孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹 、渗水 3.浇注和排气系统设计不良 4.压铸冲头磨损，压射不稳定 机械加工过程或加工后外观检 查或金相检查：铸件上有硬度 高于金属基体的细小质点或块 状物使刀具磨损严重，加工后 常常显示出不同的亮度 一、非金属硬点： 1.混入了合金液表面的氧化物 2.合金与炉衬的反应物 3.金属料混入异物 4.夹杂物
铸件缺陷产生原因及应对措施
一、表面缺陷
序号 缺陷名称 特征
沿开模方向铸件表面呈现条状 的拉伤痕迹，有一定深度，严 重时为一面状伤痕；另一种是 金属液与模具产生焊合、粘附 而拉伤，以致铸件表面多肉或 缺肉
产生原因
1.型腔表面有损伤 2.出模方向斜度太小或倒斜 3. 顶出时偏斜 4.浇注温度过高或过低、模温过高 导 致合金液产生粘附 5.脱模剂使用效果不好 6. 铝合金成分铁含量低于 7.冷却时间过长或过短 1.合金液在压室充满度过低，易产生 卷气，压射速度过高 2. 模具排气不良 3. 熔液未除气，熔炼温度过高 4.模温过高，金属凝固时间不够，强 度不够，而过早开模顶出铸件，受压 气体膨胀起来 5.脱模剂太多 6.内浇口开设不良，充填方向不顺
压铸产品的几种常见缺陷和对应分析
压铸产品的几种常见缺陷和对应分析一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。
2、压射比压(压射比压是压铸机压射力除以料缸的截面积,填冲比压应比压射比压小)太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道。
2、减少压射比压。
二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度。
2、抛光型腔，清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
六、铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。
2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。
调整方法：1、2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。
4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
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吊重测试
三、尺寸缺陷
► 变形、收缩量过大
► 1.图纸未标注平面度的适用北美压铸协会标准： 1.图纸未标注平面度的适用北美压铸协会标准： ► 铸件最大尺寸 ► 0-3.00
裂纹
冷隔
►
特征：温度较低的金属相互对接 但未完全融合的缝隙，呈不规则 线形。分穿透、不穿透两种，外 力作用下可能发展。 原因： 1.料温过低、模温过低 1.料温过低、模温过低 2.合金流动性差 2.合金流动性差 3.浇口不合理，流程太长 3.浇口不合理，流程太长 4.压射速度过低 4.压射速度过低 5.比压偏低 5.比压偏低 6.金属液分股填充 6.金属液分股填充 检验手段：目测
缩孔
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特征：铸件在固化过程中由于补偿 不足所造成的形状不规则、表面较 粗糙的孔洞。 原因： 1.料温过高 1.料温过高 2.比压太低 2.比压太低 3.壁厚不均产生热节 3.壁厚不均产生热节 4.溢流槽太薄 4.溢流槽太薄 5.压室充满度不够、料饼太薄，补 5.压室充满度不够、料饼太薄，补 偿受限。 6.内浇口较小 6.内浇口较小 7.模具局部温度偏高 7.模具局部温度偏高 检验手段：机加
组织 ► 原因： ► 1.模具温度较低 1.模具温度较低 ► 2.料温过低 2.料温过低 ► 3.比压小 3.比压小 ► 4.涂料过多 4.涂料过多 ► 检验手段：打砂、吹砂
裂纹
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特征：合金基体被破坏或断 开形成细丝状的缝隙，分穿 透、不穿透两种。可后期发 展。 原因： 1.铸件结构不合理，收缩应 1.铸件结构不合理，收缩应 力，圆角太小。 2.模温过低 2.模温过低 3.开模太迟或太早 3.开模太迟或太早 4.合金里面杂质过多：铝合 4.合金里面杂质过多：铝合 金含锌、铜、硅偏高 5.顶出装置发生偏斜 5.顶出装置发生偏斜 检验手段：目测
砂眼
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►
特征：粗糙、无规则、比较 密集的渣孔 原因： 砂型铸造的常见缺陷、压铸 比较罕见。一般出现在中小 型铝压铸件的冒口根部和加 工端面。使用被污染的铸造 铝合金材料、沾有有机化合 物及被严重氧化腐蚀的材料 会产生压铸件上出现砂眼。 检验手段：机加、抛光、擦 砂
疏松
► 特征:表层不紧实的宏观 特征:
压铸的三个要素
► 压铸机、压铸合金与压铸
模具是压铸生产的三大要 素，缺一不可。
► 所谓压铸工艺就是将这三
大要素有机地加以综合运 用，使其能稳定地有节奏 地和高效地生产出外观、 内在质量好的、尺寸符合 图样或协议规定要求的铸 件。
**公司检验的标准 **公司检验的标准
► 1、受控资料：图纸、质量控制表； ► 2、国标、行标（北美压铸标准属行标）； ► 3、样板（参考依据）
► ► ► ► ► ► ► ►
错型
►
特征：铸件的一部分与另 一部分发生错开，发生位 移。这里我扩展至部分滑 块不到位现象。 原因： 1.两半边的镶块制造误差 1.两半边的镶块制造误差 2.模具镶件位移 2.模具镶件位移 3.模具导向件磨损 3.模具导向件磨损 检验手段：去毛刺后目测、 卡尺测量
► ► ► ► ►
前锋线： 压铸、IQC
中场： 清理、机加
场边教练 ： 品质主管
后防线： 喷粉、装配、 OQC
了解压力铸造
► 什么叫压铸：压力铸造
简称压铸，是一种将熔 融合金液倒入压室内， 以高速充填钢制模具的 型腔，并使合金液在压 力下凝固而形成铸件的 铸造方法。 压铸区别于 其它铸造方法的主要特 点是高压和高速。
0.38MM内（不可打磨处则凹陷0.38MM内） 0.38MM内（不可打磨处则凹陷0.38MM内）
► 密封槽边及零件边缘顶杆相对于铸件本体可凸起
0.38MM内 0.38MM内 ► 装配镇流器、五金配件等部位顶杆可凹陷0.38MM内 装配镇流器、五金配件等部位顶杆可凹陷0.38MM内
压铸主要缺陷
► 一、表面缺陷：浇注系统处气孔、渣孔，裂
缩水
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特征：铸件平滑的表面出 现凹陷 原因： 1.铸件厚薄偏差较大 1.铸件厚薄偏差较大 2.料温过高，合金收缩率大 2.料温过高，合金收缩率大 3.增压较低 3.增压较低 4.内浇口截面较小，补偿少 4.内浇口截面较小，补偿少 5.模温较高 5.模温较高 检验手段：喷漆
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压铸缺陷及其原因培训教材
目的： 正确认识压铸缺陷 正确控制压铸缺陷 辅助判断产品符合性 **照明实业品质部 **照明实业品质部
本节培训主持人：
►姓名（中文）：
古**
►英文名:gu 英文名:gu
*** **
►职位：品质组长（监管IQC、压铸品质） 职位：品质组长（监管IQC、压铸品质）
►职称：这一节课我是压铸品质
痕、疏松、冷隔、错型、夹层、坯锋过大 （涨型）、气泡、缩水、欠铸、积炭、粘模、 拉伤、塌边、流痕、麻面、冲刷、龟裂 ► 二、内部缺陷 ：气孔、缩孔、砂眼，充填不 足、渗漏、机械性能不达标 ► 三、尺寸缺陷: 变形、收缩量过大 三、尺寸缺陷: ► 四、材质缺陷: 硬质点、环保要求、化学成 四、材质缺陷: 分不合格
模具腐蚀
► 特征：零件表面出现因
模具腐蚀而特有的区域 内凸起点状物 ► 原因： ► 1.生产后未及时清理模 具 ► 2.未给模具表面及时保 养 ► 检验手段：目测、喷漆
二、内部缺陷
► 充填不足、渗漏、机械性能不达标 ► 表现为：气孔、缩孔、砂眼、疏松、吊重测
试不合格、抗拉强度不够等等 ► 检验手段： ► 试加工（车、铣、钻、打砂、吹砂、抛光、 擦砂等） ► 渗漏测试 ► 拉力测试、吊重测试
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龟裂
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特征：铸件表面的网状凸起 痕迹和金属刺 原因： 1.冷热交变剧烈 1.冷热交变剧烈 2.模具材料不当 2.模具材料不当 3.料温过高、预热不够 3.料温过高、预热不够 4.未定期热处理 4.未定期热处理 5.模具表面粗糙 5.模具表面粗糙 6.压射速度过快，正面冲击型 6.压射速度过快，正面冲击型 腔 检验手段：目测、打磨后观 察
麻面
► 特征:表面细小麻点分 特征:
麻面
布区域 ► 原因： ► 1.模温太低、料温太低 1.模温太低、料温太低 ► 2.填充金属分散成密集 2.填充金属分散成密集 滴液，高速撞击型壁 ► 3.内浇口厚度偏小 3.内浇口厚度偏小 ► 检验手段：目测、喷漆
冲刷
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特征：浇口附近出现的较大 面积凸起物
原因： ► 1.模具刚性不够 1.模具刚性不够 ► 2.模具老化 2.模具老化 ► 3.浇注速度过高 3.浇注速度过高 ► 4.料温过高、预热不够 4.料温过高、预热不够 ► 5.未定期热处理 5.未定期热处理 检验手段：目测、打磨后观察
顶鼓
► 特征：顶杆背面出现表
面鼓包 ► 原因： ► 1.开模时间不够 1.开模时间不够 ► 2.比压较大 2.比压较大 ► 3.涂料喷涂不到位 3.涂料喷涂不到位 ► 4.壁厚较薄 4.壁厚较薄 ► 5.顶杆受力不均 5.顶杆受力不均 ► 检验手段：喷漆、目测
模具敲伤
► 特征：模具粘附材料去
除时留下的敲打痕迹 ► 原因： ► 1.模具刚性较差 1.模具刚性较差 ► 2.清理多余材料时操作 2.清理多余材料时操作 不当 ► 3.未能及时修复敲打痕 3.未能及时修复敲打痕 迹 ► 检验手段：目测、喷漆
夹层
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夹层
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特征：有着双眼皮状、零件 局部不完整，出现于滑块和 分型面边缘部位。 原因: 原因: 滑块、镶件或者分型面边缘 粘料，未能被溶解。滑道与 滑块部分出现间隙，合金进 入凝固，甚至出现滑块不到 位或者卡死现象。 检验手段：去毛刺后目测
坯锋过大（涨型）
► 特征：铸件边缘出现多
余的飞边 ► 原因： ► 1.压铸机锁模力不够 1.压铸机锁模力不够 ► 2.模具合模不严，模具 2.模具合模不严，模具 受损 ► 3.分型面残渣未清理干 3.分型面残渣未清理干 净 ► 4.压射速度过高 4.压射速度过高 ► 5.模具设计吨位不正确 5.模具设计吨位不正确 ► 检验手段：卡尺检测
气泡
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特征：铸件表皮下聚集的气 体膨胀所形成的泡 原因： 1.模温太高、合金温度过高 1.模温太高、合金温度过高 2.压射速度太高，卷入空气较 2.压射速度太高，卷入空气较 多 3.排气不畅 3.排气不畅 4.开模太早 4.开模太早 5.增压过大 5.增压过大 6.涂料过多，浇铸前未燃尽包 6.涂料过多，浇铸前未燃尽包 扎在铸件表层 检验手段：目测
塌边
► 特征：铸件表面出现凹
陷的光亮面 ► 原因: 原因: ► 1.模具刚性不够 1.模具刚性不够 ► 2.模具边缘受长时间高 2.模具边缘受长时间高 温挤压 ► 3.未能及时去除模具边 3.未能及时去除模具边 缘突出部分 ► 检验手段：打磨后观察、 目测
流痕
► 特征：与金属流动方向
流 痕
一致、局部下陷光滑纹 路 ► 原因： ► 1.涂料过多 1.涂料过多 ► 2.填充速度过快 2.填充速度过快 ► 3.两股金属流不同步填 3.两股金属流不同步填 充型腔留下的产物 ► 4.模具温度较低 4.模具温度较低 ► 检验手段：抛光
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积碳
► 特征：涂料经过高温形
成的氧化物粘附在模具 上，铸件表面发白且粗 糙的表面。 ► 原因： ► 1.涂料喷涂过多 1.涂料喷涂过多 ► 2.涂料过浓 2.涂料过浓 ► 3.模温偏低 3.模温偏低 ► 4.未及时抛光去除 4.未及时抛光去除 ► 检验手段：喷► ► ► ►
砖家
现阶段培训意义所在
► 品质部门现阶段的培训都是为了使大家对灯
饰行业品质方面有一个基础的认知。 ► 所有培训的有效性都体现在理解以及执行力 上，明确检验员的三大职能（预防、把关、 反馈），不然所有的培训都只是形式。 ► 检验员的职业道德核心是责任心！ ► 对自己负责，对品质负责，对公司负责。