精益管理项目-“七大浪费”实施方案
精益管理项目-“七大浪费”
关于开展寻找浪费及消灭浪费活动的实施方案
各单位：
为了进一步创造全公司精益管理氛围，全面推进精益管理工作，充分调动各单位及全体员工的积极性和创造性，通过对各种浪费的寻找及改善，彻底杜绝浪费从而达到精益管理的目的。××××将在全公司范围内组织开展寻找浪费及消灭浪费活动，现将有关事宜通知如下：
一、指导思想和目的
指导思想：以精益管理思想为指导，把精益思维、精益行为、精益活动全部植入×××经营管理全过程。突出聚焦现金流、利润、资金周转率、资产收益率、业务增长和客户六大关键环节，持续开展改善并消除浪费活动。
活动目的：全员发动全员参与，提升精益管理意识，发现浪费并消灭浪费，提高改善和消除浪费的技能，降低经营成本，提高运营效益。
二、活动内容
1、树立改善及消除浪费理念
各单位要转变思想更新观念。不要认为存在的就是合理的，做好改善和消除浪费的培训，提高员工发现浪费，改善浪费和消除浪费的能力。
2、围绕生产制造过程中产生的浪费进行改善和消除
具体浪费表现：
（1）生产过剩的浪费。提早生产或多做的浪费（最坏的浪费）。
产生提早生产或多做的浪费主要原因：对机械设备发生故障、出现异常即对人工缺勤的担心；为了后工程领取的不平衡；认为停止生产线生产是一种罪恶；作业者剩余或过多。
（2）库存的浪费。为生产所必须的最少件以外的生产及运搬时所发生的库存。
库存的浪费，多余的库存只会造成资金的积压、场地的浪费使用，有的甚至会影响到原物料的质量，库存的浪费多来自于生产型态不稳定或者是料帐无法一致，加上管理人员无法与现场做适当的搭配，因而产生库存浪费。
（3）等待的浪费。等待零件的到达或机器动作等待的浪费。
因为等待而发生浪费，常发生于生产在线的在制过程，其等待所造成的浪费，不仅限于人与人之间，人与机械之间的工作时间不能平衡，也是等待所产生浪费中的重点，不管是机械闲臵或者人员闲臵都无形中增加了产品的成本。
（4）搬运的浪费。最小搬运以外，临时放臵、再堆积、再移动、小批移动等浪费。
所有的工作自搬运开始，细分从「伸手」、「拿取」、「放臵」、「移动」、「仓库到现场」、「上工程到下工程」等等。这些大大小小的搬运过程都应视为浪费。因生产需要不能完全排除但可以减至最低。
（5）加工的浪费。对生产的进行，精度都不相关的，没有必要的加
工。
不按作业标准书中的要领来执行，过度加工、返修加工、加遍加工等都会产生浪费。
（6）动作的浪费。对附加价值有直接关联以外的动作。
动作的浪费与没有实施标准作业有关，因为往往多余的动作，造成生产的迟缓、延误，虽然有些只是小小的动作但累积起来，延误的时间却是很惊人的。
（7）不良品修正的浪费。将不良品修正后才能成制品的浪费。
成品或半成品往往由于检修后工程发现之不良的现象，对不良将花费大量人力物力时间来检修，那段时间的生产力为零，没有任何效率，自然就产生浪费。
（8）物料消耗浪费。加工过程中物料消耗不合理的浪费。
加工过程中需要一些物料的消耗，如车刀、砂轮、油石、金刚笔等，这些消耗品如果不能合理的被利用就会产生大量的浪费。
三、活动安排
1、动员培训
各单位要成立专项实施小组，领导亲自带头，要明确团队成员及各成员职责，小组成员要兼顾技术质量、生产准备及一线员工。单位内部要发动全体员工力量，形成全员参与氛围。
2、寻找浪费及改善立项
各单位围绕浪费开展立项，第一期立项不少于×项，不求项大，但求项精。立项前进行广泛充分数据收集，做好问题分析。项目要有针对性和可行性，需要投资费用的要做出合理预算，做好投资回
报评价工作。立项项目内容清晰目标明确，确定项目责任人，明确改善实施进度。第一期立项截止时间××××年××月××日。
3、实施改善
各单位要针对立项实施改善，改善过程要发挥全体员工力量，广泛采纳意见，本着少支出多受益原则推进改善实施。各单位内部要定期召开项目推进落实会议，领导要亲自参加做好监督检查工作，了解项目进展情况，协调内外部资源保证项目有效推进落实。各单位要建立奖励机制，对活动中表现优异的个人和团队进行奖励，鼓励全体员工的积极性。
4、成果发布及推广
各单位要做好项目改善记录，将改善成果在单位内部进行宣传通报并及时向×××上报改善成果，做好经验积累工作。×××将针对各单位上报成果中改善效果较大、改善方法通用、表现积极的单位和个人，通过×××报和×××周报进行全公司通报表扬，同时给与专项奖励，定期组织各单位到优秀单位进行观摩学习，将改善成果全公司推广。××月份进行第一期成果发布。
5、建立长效持续改善机制
从活动方案下发之日起，各单位结合自身情况，不断发现浪费，不断改善浪费，不断成果发布，不断共享推广，建立长效机制，实现杜绝浪费目×××将不定期组织成果发布奖励及推广。
四、具体要求
1、浪费改善活动要本着全员参与、全员改善、全员受益原则进行开展。让员工积极主动参与进来并在持续改善过程中能够分享到
改善的成果。
2、各单位要大力做好寻找浪费的宣传培训工作，×××可提供相关的宣传培训资料及培训帮助。
3、各单位要把握现状，明确改善项目的目标，目标不用过大只要有成效，要发挥全体员工的能动性。
4、各单位把活动联系表、项目申报表及成果发布表按时间节点报××××邮箱。××××将对申报项目到各单位进行跟踪指导评价。
×××××公司
××××年××月××日
管理中的七大浪费,比生产七大浪费更重要
管理中的七大浪费，比生产七大浪费更重！！导读( 文/ e-works整理) 大家都知道著名的精益生产七大浪费（TIMWOOD），而事实上，如果管理工作不到位，也会造成极大的浪费！ 1 浪费1——管理工作“等” 在管理工作中，等待的浪费主要表现在以下几面： 等待上级的指示：上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。多干事情多吃亏，出了问题怎么办？听从指示没有错，再大责任可分担。很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。 等待下级的汇报：任务虽已布置，但是没有检查、监督。不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。 等待对的回复：我已与对联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对负责，我只能等。追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对，
这里记录得很清楚，对不回复我能怎么办？你还是和对联系一下吧，以免耽误工作。 等待生产现场的联系：职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，重地影响了生产现场问题的及时解决。 这些“等待”在工作中是大量存在的，主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。对于这种浪费，我们认为，根据不同企业的文化氛围，如果不能用Y理论激励员工去消除等待的浪费，就需要用X理论去加强管理，例
如对于较重要的工作，可以用5W1H来进行计划分解，然后进行控制、检查和考核。实际上，X和Y理论都不能从根本上解决问题，X+Y相辅相成也更好一些。2 浪费2——管理工作无序 “没有规矩，不成圆”，这句古语说明了秩序的重要性。缺乏明确的规章、制度、流程，工作中容易产生混乱，这是众所知的。但如果有令不行、有章不循，按个人意愿行事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。
精益生产的七大浪费
1制造过剩的浪费 精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。 在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。 传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。 整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。 2等待的浪费 等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。
加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。 频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。 这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。 3搬运的浪费 运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。 消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。 通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。
4库存的浪费
存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。 传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。 5加工的浪费 加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。 他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。 使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。 6动作的浪费 工人是工作过程的专家，应该帮助他们不断改进工作模式，这样他们可以更聪明，而不是更辛苦地工作。
精益生产中的七大浪费
精益生产中的七大浪费 消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。 一、七大浪费介绍 第一种：运输的浪费 主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。 第二种：库存的浪费 主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。 库存的损害表现有： （1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 （2）：使先进先出的作业困难。 （3）：损失利息及管理费用。 （4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。 （5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 （6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。 （7）：设备能力及人员需求的误判。 第三种：动作的浪费 主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。 第四种：等待的浪费 主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。 第五种：过量生产的浪费 主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。 制造过多（早）的损害表现有： （1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。 （2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。 （3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利 润。 （4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。 第六种：多余的工序的浪费 主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。 第七种：缺陷的浪费 主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。 二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序 优先级#1 过量生产
工厂中的七大浪费
工厂中的七大浪费 第一种：等待的浪费 主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。 第二种：搬运的浪费 主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。 （也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。 第三种：不良品的浪费 主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈 所导致。 第四种：动作的浪费 主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。 第五种：加工的浪费 主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未 及时检查。 第六种：库存的浪费 主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。 库存的损害表现有： （1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 （2）：使先进先出的作业困难。 （3）：损失利息及管理费用。 （4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。 （5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 （6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。 （7）：设备能力及人员需求的误判。 第七种：制造过多（早）的浪费 主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间 生产力。 制造过多（早）的损害表现有： （1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。 （2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。 （3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使 现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。 （4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。 七大浪费的改善对策 结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有 效消除。 对策一 七种浪费之一：等待的浪费
精益七大浪费八大浪费及现场七大效率损失改善法(权威分享含参考答案)
制造不良品的效率损失（上） 产生不良的损失原因分析与改善策略 （一）产生不良效率损失的原因 制造不良品的浪费应该包括以下几种： 基本浪费 当产生不良品时，会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。 返修和报废的浪费 不良产品需要返工修补时，会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费，报废则意味着完全的损失。 救火成本 若产生不良品，订单交期可能因此而延误，会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。 防火成本 防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。 不良品未被发现而继续向后流出的损失 如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现，其结果很可能造成大批量的返工，大批量的返工会产生连锁反应。比如，大批量的返工可能会影响企业的生产进度，导致生产计划的变更。而生产计划的变更，会导致产品来不及交付，还可能会影响到别的订单的产品，致使整个生产进度都会受到波及干扰。同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。 在管理上这叫做一人错误百人忙，它是一种成本扩大的连锁效应。 图6-1 成本倒增曲线 【图解】 通常一个错误往后传递，会产生所谓的“成本倒增曲线”。这个曲线在日本有一个指数是1：35：600。 它指的是，在产生不良品的第一个时间点进行改正，可能纠正的成本只要1元人民币。若这个错误往后传 递到下一道工序、工段或部门后再被发现，企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。而在更后面的流 程中被发现，弥补错误的成本可能要高达600元人民币。 比如，技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。在技术部门更改，可能3分钟就解决了，也许成 本会低于1元人民币；若这张图纸的错误没有被发现，已经进入车间开始裁减材料时才被发现，可能成本 是35元人民币；假如这时还没有发现错误，继续往后倒流，员工按照图纸进行加工，在做了500个或1000 个以后，到质量检验的时候才发现错了，这个时候要返工，很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个 错误。 （二）产生不良效率损失的改善策略 一个产品不良的错误会产生很多的波动，而且每一个波动都会带来变化。假设在生产流程中有一次不良品，就可能会有500个不良品必须返工，这就会产生变化。企业的生产计划要变更，所有物料供应计划要变更，所有生产工艺准备的时间计划也要变更。只要波动的来源不消除，企业的生产计划就永远跟不上变化。因此，要消除产生不良品的效率损失，关键
管理 七大浪费学习心得
管理七大浪费的学习心得 通过学习管理七大浪费，使我意识到了管理上的等待、工作无序、协调不力、生产要素闲置、应付、低效、无理都是一种浪费。后续在工作当中，应从以下几方面开始着手以减少管理浪费： 一、减少工作中的等待浪费。 我们平时工作应主动、积极、有目标性的去开展，减少等待领导安排工作或是等待下级的工作汇报。（如：通过会议宣导明确自己和下级的阶段性目标，形成规范，建立整体工作协同网络，提高主观能动性，高效完成各项工作。） 二、减少管理无序。 首先职责要划分清楚，并再依据职责进行流程梳理、整合，最后推动流程的执行，提高效率。（如：了解、熟悉SMT小组内部各岗位工作内容及各流程操作规范，再整合小组各岗位的衔接要点，去粗取精，梳理有效流程，对岗位和执行瓶颈进行协调对应，以提高小组整体的管理效率。） 三、协调不力企业丧失凝聚力。 协调能力作为管理人员，着重在于如果通过协调统筹等方面可以使上级领导的指示得到很好的传达和执行。（如：SMT小组各岗位和
各执行环节均需要良好的协调能力，这对每个小组成员都应形成常态要求，若协调不力将造成各种资源浪费，甚至导致严重的工作失效。作为技术小组，对生产的宣导是非常重要的工作环节，统筹各资源的协同运转才能避免技术性错误。） 四、减少生产要素闲置。 应避免使用人海战术，使人员职能重叠或是重复，减少固定资产的闲置，利用已有的资源，提高工作效率，提高固定资料的利用率。（如：作为技术小组，人员的技术要求高，解决问题的能力要强，各小组人员对自身技术岗位要求要过硬以随时处理相对应的异常问题，协调各部门有效资源并协同完成技术难题。） 五、减少应付。 把自己塑造成一个高效的人，做任何事情都需严格要求自己，目标明确。（如：作为技术小组组长，自身技术必须过硬，要求要更高一筹，从技术和管理上严格要求自己，以身作则，要具有工作的前瞻性，切身完成各项工作任务。） 六、避免自己成为一个低效的人。 应跳出自己固有的思想圈，勇于吸收新鲜事物，提升自己的能力，减少错误的工作，把工作一次性做成做好。（如：高效要求自己是作为小组负责人的首要要求，低效工作不仅造成资源浪费最终会带动小
精益生产中的七大浪费
精益生产中的七大浪费 一、库存浪费 ◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动会直接或间接地和消除库存。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费 ②使先进先出的作业困难 ③损失利息及管理费用 ④物品的价值会减低，变成呆滞品 ⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等 ⑥设备能力及人员需求的误判 ◆因库存造成无形损失，绝不亚于上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进： 2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。 3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是本部门的工作成绩就出来了。
二、过渡生产（制造过多或过早浪费） ◆TPS强调的是“适时生产”。 ◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？） 1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。 2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。 3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。 4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。 三、品质缺陷（不良品浪费） ◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。 ◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。 ◆关键是第一次要把事情做对，??“零缺陷” 四、运输（搬运浪费） ◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的。 ◆用“输送带”的方式来克服，行吗？ 1、取放浪费； 2、等待浪费；
精益生产之“七大浪费”简介及对策
精益生产之“七大浪费”简介及对策 ▲如何判断浪费 浪费的定义 - 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。 - 附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。 - 附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…） - 浪费：未创造任何附加价值的服务。 精益生产（Lean Manufacturing）之七大浪费简介 100810 生产制造管理中的成本控制，是生产管理的重要内容，在“生产成本五三模型”中，三种不可见成本中的关键内容就是七大浪费，这七大浪费首先是由丰田公司提出来，并且在制造管理中得以应用和改善的，现在作一详细介绍，希望能够对大家的生产管理有所帮助：一、库存浪费 ◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难 ③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品 ⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判 ◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进： 2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。 3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。 二、过渡生产（制造过多或过早浪费） ◆TPS强调的是“适时生产”。 ◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？） 1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。 2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。 3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。 4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。 三、品质缺陷（不良品浪费） ◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策
工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策 我们先来谈谈什么是精益生产七大浪费？所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。 精益生产的七大浪费 1 制造过剩的浪费
精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。 在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。 传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。 整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。 2 等待的浪费 等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。 加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。 频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。 这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。 3 搬运的浪费 运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。
消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。 通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。 4 库存的浪费 存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。 传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。 5 加工的浪费 加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。 他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。 使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。
精益管理试题答案
精益管理知识考试试题部门：姓名：成绩： 一、填空题 1、6s管理其含义是指：整理、（整顿）、清扫、（清洁）、素养、安全。 2、七大浪费主要包括：（制造过剩）、库存、搬运、（加工）、动作、等待、不良品等七种浪费。 3、精益生产方式中的“三为体制”是以（生产现场）为中心，以（生产工人）为主体，以车间主任为首。 4、质量三步曲是质量计划、（质量控制）、质量改进。 5、PDCA循环中PDCA分别表示：计划、（执行）、检查、（总结）。 6、精益思想核心内涵是以最小的（资源投入），包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创作出尽可能多的（价值），为顾客提供新产品和及时的服务。 二、判断题 1、精益生产方式只适合生产制造部门或领域。（×） 2、推行精益管理的难点主要是思想观念上的转变。（√） 3、精益管理提倡一切创造价值的行动和事业，消除一切没有价值的活动和职位。（√） 4、精益思想不仅消除浪费，同时还以创造价值为目标，就是在创造价值的目标下做正确的事。（√） 5、精益管理以员工为根本、以利润为中心，以持续改善为手段。（√） 三、单项选择题 1、精益管理作业标准应悬挂在什么地方。（B） A、工区办公室 B、作业现场 C、醒目位置 D、矿长办公室 2、以下不是精益生产主要特征的是（B ）。 A、拉动式生产 B、推动式生产 C、最大限度的减少库存 D、实现准时化生产 3、精益管理的核心是（A）。 A、消除一切浪费。 B、最大程度的减少浪费。
C、尽量提高劳动效率。 D、零故障、零不良。 4、（ B ）是七大浪费中最大的浪费，它除造成直观的浪费外，还会把“等待是浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生。 A、制造过剩的浪费 B、库存 C、生产不良的浪费 D、加工过剩的浪费 5、精益生产方式的起点在哪里 ( A ) A、销售 B、计划 C、采购 D、仓库 四、简答题 1、什么是精益管理？ 答：精益管理源于精益生产。“精”就是少投入、少消耗，降低运营成本；“益”就是多产出、多创效，提升企业经济效益。 精益管理以员工为本、以利润为中心，以持续改善为手段，消除企业各种过程中浪费，减少库存积压、缩短工作流程时间，提高工作生产效率、提高产品质量、从而以最小的投入满足顾客的需求，并获取最大的回报。 2、推行精益管理的目的意义是什么？ 答：推行精益管理是上级领导的要求、是应对经济形势的需要、是消除浪费提高经济效益的需要、是提升员工素质的需要、是提升企业管理水平的需要、是社会企业经济发展的必然。 3、精益管理的工具很多，请说出不少于六项常用的工具？ 答：精益管理的主要工具有：⑴6s现场改善管理；⑵看板管理；⑶准时化生产；⑷标准化作业；⑸均衡化生产；⑹准时化物流；⑺自动化生产；⑻全员生产维护(TPM) ；⑼全员质量管理；⑽提案创新改善。
精益管理项目-“七大浪费”实施方案
精益管理项目-“七大浪费” 关于开展寻找浪费及消灭浪费活动的实施方案 各单位： 为了进一步创造全公司精益管理氛围，全面推进精益管理工作，充分调动各单位及全体员工的积极性和创造性，通过对各种浪费的寻找及改善，彻底杜绝浪费从而达到精益管理的目的。××××将在全公司范围内组织开展寻找浪费及消灭浪费活动，现将有关事宜通知如下： 一、指导思想和目的 指导思想：以精益管理思想为指导，把精益思维、精益行为、精益活动全部植入×××经营管理全过程。突出聚焦现金流、利润、资金周转率、资产收益率、业务增长和客户六大关键环节，持续开展改善并消除浪费活动。 活动目的：全员发动全员参与，提升精益管理意识，发现浪费并消灭浪费，提高改善和消除浪费的技能，降低经营成本，提高运营效益。 二、活动内容 1、树立改善及消除浪费理念 各单位要转变思想更新观念。不要认为存在的就是合理的，做好改善和消除浪费的培训，提高员工发现浪费，改善浪费和消除浪费的能力。 2、围绕生产制造过程中产生的浪费进行改善和消除
具体浪费表现： （1）生产过剩的浪费。提早生产或多做的浪费（最坏的浪费）。 产生提早生产或多做的浪费主要原因：对机械设备发生故障、出现异常即对人工缺勤的担心；为了后工程领取的不平衡；认为停止生产线生产是一种罪恶；作业者剩余或过多。 （2）库存的浪费。为生产所必须的最少件以外的生产及运搬时所发生的库存。 库存的浪费，多余的库存只会造成资金的积压、场地的浪费使用，有的甚至会影响到原物料的质量，库存的浪费多来自于生产型态不稳定或者是料帐无法一致，加上管理人员无法与现场做适当的搭配，因而产生库存浪费。 （3）等待的浪费。等待零件的到达或机器动作等待的浪费。 因为等待而发生浪费，常发生于生产在线的在制过程，其等待所造成的浪费，不仅限于人与人之间，人与机械之间的工作时间不能平衡，也是等待所产生浪费中的重点，不管是机械闲臵或者人员闲臵都无形中增加了产品的成本。 （4）搬运的浪费。最小搬运以外，临时放臵、再堆积、再移动、小批移动等浪费。 所有的工作自搬运开始，细分从「伸手」、「拿取」、「放臵」、「移动」、「仓库到现场」、「上工程到下工程」等等。这些大大小小的搬运过程都应视为浪费。因生产需要不能完全排除但可以减至最低。 （5）加工的浪费。对生产的进行，精度都不相关的，没有必要的加
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费 我们先来谈谈什么是精益生产七大浪费？所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。 1.精益生产七大浪费之制造过剩的浪费 过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。 在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。 传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。 整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。 1. 2 2.精益生产七大浪费之等待的浪费 等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。 加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。 频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。 这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。 2. 3 3.精益生产七大浪费之搬运的浪费 运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。 消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。 通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。 3. 4 4.精益生产七大浪费之库存的浪费 存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。 传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。 4. 5 5.精益生产七大浪费之加工的浪费 加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。 他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。 使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。 5. 6 6.精益生产七大浪费之动作的浪费 工人是工作过程的专家，应该帮助他们不断改进工作模式，这样他们可以更聪明，而不是更辛苦地工作。 在工作过程中，工作效率学和行为经济学已经被使用了二十年，在重复的生产过程中，对于可避免的、组合、重新安排和重新排列动作的进行详细的分析以消除紧张和不必要的动作可以产生效率。 6.7 7.精益生产七大浪费之制造不良的浪费 过程中产生不良品即是浪费，又是过程中的一个极其危险的情况。 必须努力改变设计阶段的工作状况，考虑采取一些防范措施以确保不良品尽可能少，有些工作可以通过误动作防止方法消除不良品。
精益生产七大浪费的实例
精益生产七大浪费的实例 七种浪费 第一种：等待的浪费 主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。 第二种：搬运的浪费 主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。 第三种：不良品的浪费 主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。 第四种：动作的浪费 主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。 第五种：加工的浪费 主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。 第六种：库存的浪费 主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。 库存的损害表现有： （1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 （2）：使先进先出的作业困难。 （3）：损失利息及管理费用。 （4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。 （5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 （6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。 （7）：设备能力及人员需求的误判。 第七种：制造过多（早）的浪费 主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。 制造过多（早）的损害表现有： （1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。 （2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。 七大浪费的对策 结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。 一、七种浪费之一：等待的浪费
生产管理中的“七大浪费”定义与说明
生产管理中的“七大浪费”定义与说明 生产管理中的“七大浪费”，懂精益生产的人都知道，就是不良品，超量生产，库存，搬运，多余的工序，不必要的调动，等待。 一、库存浪费 ◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会与直接或间接地和消除库存有关①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判 ◆因库存造成无形损失，绝不亚于上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了 二、过渡生产（制造过多或过早浪费） ◆TPS强调的是“适时生产” ◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在3、积压在制品，使生产周期L/T变长(无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉吞蚀我们的利润4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难 三、品质缺陷（不良品浪费） ◆任何的不良品产生，皆会造成材料、机器、人工等的浪费 ◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生 ◆关键是第一次要把事情做对，“零缺陷” 四、运输（搬运浪费） ◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的 ◆用“输送带”的方式来克服，行吗？1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费 五、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好 六、动作浪费12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作 七、等待浪费◆生产线的品种切换◆工作量少时，便无所事事◆时常缺料，设备闲置◆上工序延误，下游无事可做◆设备发生故障◆生产线工序不平衡◆有劳逸不均的现象◆制造通知或设计图未送达
管理中的七大浪费比生产七大浪费更重要精修订
管理中的七大浪费比生 产七大浪费更重要 SANY标准化小组 #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
管理中的七大浪费，比生产七大浪费更严 重！！ 导读(文/e-works整理) 大家都知道着名的精益生产七大浪费（TIMWOOD），而事实上，如果管理工作不到位，也会造成极大的浪费！ 1 浪费1——管理工作“等” 在管理工作中，等待的浪费主要表现在以下几方面： 等待上级的指示：上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。多干事情多吃亏，出了问题怎么办？听从指示没有错，再大责任可分担。很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。 等待下级的汇报：任务虽已布置，但是没有检查、监督。不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。 等待对方的回复：我已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对方，这里记录得很清楚，对方不回复我能怎么办？你还是和对方联系一下吧，以免耽误工作。 等待生产现场的联系：职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的及时解决。 这些“等待”在工作中是大量存在的，主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。对于这种浪费，我们认为，根据不同企业的文化氛围，如果不能用Y理论激励员工去消除等待的浪费，就需要用X理论去加强管
管理中的七大浪费
管理中的七大浪费，比生产七大浪费 更严重！ 大家都知道著名的精益生产七大浪费（TIMWOOD），而事实上，如果管理工作不到位，也会造成极大的浪费！ 浪费1：管理工作“等” 在管理工作中，等待的浪费主要表现在以下几方面： 等待上级的指示：上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。多干事情多吃亏，出了问题怎么办？ 听从指示没有错，再大责任可分担。很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。
●等待下级的汇报：任务虽已布置，但是没有检查、监督。不主动深入调查情况，掌 握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。 ●等待对方的回复：我已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的 责任应该由对方负责，我只能等。追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对方，这里记录得很清楚，对方不回复我能怎么办？你还是和对方联系一下吧，以免耽误工作。 ●等待生产现场的联系：职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系， 有时还很不耐烦，认为多等一会有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的及时解决。 这些“等待”在工作中是大量存在的，主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。对于这种浪费，我们认为，根据不同企业的文化氛围，如果不能用Y 理论激励员工去消除等待的浪费，就需要用X理论去加强管理，例如对于较重要的工作，可以用5W1H来进行计划分解，然后进行控制、检查和考核。实际上，X和Y理论都不能从根本上解决问题，X+Y相辅相成也许更好一些。
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费 一、七种浪费之一：等待的浪费 等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有 除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待如何减少这种等待 二、七种浪费之二：搬运的浪费 大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。 今年以来，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。怎么样克服日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更如何最大限度地减少搬运 三、七种浪费之三：不良品的浪费 产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况 精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率，这是和我们公司“3C现场质量管理法”基本相同的，今后我们应该继续发扬“3C”，并合理地压缩“3C”中“三确认”的时间，进一步完善“3C”。（注明：3C现场质量管理法荣获2001年度辽宁省管理创新新成果一等奖）。
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费 Prepared on 22 November 2020
精益生产七大浪费我们先来谈谈什么是精益生产七大浪费所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。 1.精益生产七大浪费之制造过剩的浪费 过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。 在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。 传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。 整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。 1.2 2.精益生产七大浪费之等待的浪费 等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。 加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。 频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。 这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。 2.3 3.精益生产七大浪费之搬运的浪费
运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。 消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。 通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。 3.4 4.精益生产七大浪费之库存的浪费 存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。 传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。 4.5 5.精益生产七大浪费之加工的浪费 加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。 他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。 使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。 5.6 6.精益生产七大浪费之动作的浪费 工人是工作过程的专家，应该帮助他们不断改进工作模式，这样他们可以更聪明，而不是更辛苦地工作。
什么叫做七大浪费
什么叫做七大浪费 详解七大浪费 第一种：等待的浪费 主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。 第二种：搬运的浪费 主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。 第三种：不良品的浪费 主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。 第四种：动作的浪费 主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。 第五种：加工的浪费 主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。 第六种：库存的浪费 主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。 库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。（2）：使先进先出的作业困难。（3）：损失利息及管理费用。（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。（7）：设备能力及人员需求的误判。 第七种：制造过多（早）的浪费 主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
生产管理中的七大浪费
企业管理培训－生产管理中的七大浪费 生产管理方式是企业在适应社会生产模式由简单生产方式――大生产方式―― 小批量多品种生产方式的转变过程中而发展起来的，在贴近客户需求及企业生产效益两方面同时达成最优化的生产方式。 精益生产管理方式是一种彻底追求生产过程合理性、高效性和灵活性;通过“彻底消除浪费”来达到这一目标的的新型生产方式。 精益生产认为一般企业都存在七大浪费： 一、精益生产管理中等待的浪费 主要表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。 二、精益生产管理中搬运的浪费 主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。(也就是分工艺流程批量生产)，无流线生产的观念。 三、精益生产管理中不良品的浪费 主要表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。 四、精益生产管理中动作的浪费 主要表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。 五、精益生产管理中加工的浪费 主要表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。 六、精益生产管理中库存的浪费 主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。 精益生产管理中库存的损害表现有： (1)：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 (2)：使先进先出的作业困难。
(3)：损失利息及管理费用。 (4)：物品的价值会减低，变成呆滞品。 (5)：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 (6)：没有管理的紧张感，阻碍改进。 (7)：设备能力及人员需求的误判。 七、精益生产管理中制造过多(早)的浪费 主要表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。 制造过多(早)的损害表现有： (1)：提早用掉费用(材料费、人工费)，不能创造利润。 (2)：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。 (3)：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长(无形的)，而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。(4)：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。 通过彻底的改善优化，最终实现“零浪费”的终极目标，是精益生产方式的核心实质，企业必须认识到，实施精益生产是一场生产方式的变革，而不是简单地通过一场“运动”就能达到的，需要通过长期的坚持不懈才能获得成功。