造气炉操作流程
造气煤气炉主控岗位操作规程
编号：造气分厂煤气炉主控岗位操作规程一、岗位操作法（一） 、岗位任务本岗位主要任务是在保证煤气炉系统安全运行的基础上，生产质量符合要求的半水煤气和水煤气，为生产合成氨和甲醇提供原料气，产生蒸汽供煤气炉自用；生产中要做到“安全”、“优质”、“低耗”、“高产”。
（二）、工艺流程叙述（附工艺流程图）每循环分吹风、上吹、下吹、二次上吹、吹净五个阶段,共135秒钟。
2、上吹3、下吹4、二次上吹5、空气吹净（三）、主要化学反应1、C + O2 = CO2 + Q2、2C + O2 = 2CO +Q3、C + CO2 =2CO – Q4、C + H2O = CO + H2– Q5、C + 2H2O = CO2 + 2H2– Q6、CO + H2O = CO2 + H2 +Q7、C + 2H2 = CH4 + Q（四）、工艺指标1、煤气炉1）、炉面温度： 300-350℃ 2）、炉条机电机电流＜15A 3）、炉条机电机温升＜65℃ 4）、炉条温度：＜350℃5）、轴承温度：＜100℃ 6）、返焦率：≤20%7）、碳层高度：夹套上3块砖2、气体成分1）、水煤气： O2 ≤0.5% CO+H2＞84 % CO2 ≤9.0% % N2≤9.0%2）、半水煤气： O2 ≤0.5% CO+H2＞68 % CO2 ： 5-9 % 3、压力1）、夹套汽包： 0.08-0.14MPa2）、联合废锅汽包： 0.08-0.14MPa3）、中压蒸气：0.4-0.6MPa4）、软水：1.5-2.2 MPa5）、入炉蒸汽：0.07-0.12 MPa4、各汽包液位： 30-55%氨气柜高度： 5000-11000m3甲酸钠气柜高度：2500-4000m3（五）、大修后开车煤气系统经过试运转、试压、烘炉、点火等一系列的工作后具备开车条件。
1、通知仪表工、电工检查所开设备的仪表、电气具备开车条件。
2、检查供煤系统正常，煤仓有一定量的煤。
3、开启油压系统并运行正常，开单炉高压油进油总阀及回油总阀。
间歇式造气炉操作
间歇式造气炉操作在化肥生产中，造气炉操作的好坏，直接关系到整个系统生产的稳定程度，关系到全厂经济效益及能耗的高低。
因此保证造气的稳定生产就显得格外重要。
本文就造气操作中应特别注意的炉温、气化剂和炉条机问题进行探讨。
1 造气炉炉内温度控制造气炉炉内温度控制是造气生产的核心。
它的标准是炉内最高温度均匀地逼近或达到原料煤的灰熔点，使蒸汽分解率尽可能地高。
所谓“均匀”，是指炉内径向温差极小，并且最高温度区域基本固定于炭层中、下部合适位置。
用通俗的说法是炉温控制达到了该标准就是造气生产“火候已到”。
为了便于表达，把这种情况称之为“火候型”，是造气生产唯一需要的类型。
当炉温没有逼近或达到煤的灰熔点，这就是造气生产“火候未到”，称之为“火力不足型”。
这种生产类型是开“太平车”，存在炉子制气质量差、消耗高的缺点，是造气生产不该有的类型。
当炉温超过煤的灰熔点，称之为“过火型”。
这种生产类型是开“危险车”，炉子制气量差、消耗高，严重时炉况恶化，甚至需停炉打疤，这也是造气生产不该有的类型。
由于气体分布不均匀等原因造成炉内径向温差大，炉内温度局部过热和局部偏低等现象发生，这种情况称之为“火力不均衡型”。
此时炉子发气量差、消耗高。
这里需要指出的是，当“火候型”状态受到影响，炉内最高温度区域离开了适宜位置，这种情况也称为“火力不均衡型”，不过它同上述因气体分布不均匀引起的有所区别。
日常生产中必须随时了解炉况属于哪种类型，要学会控制好“火候”，使造气生产始终稳定在“火候型”状态，此时造气生产条件是最佳的。
判断造气生产炉温的方法如下。
1.1 火候型在外界条件稳定的情况下，炉内炭层会随着生产的进行稳定下降，加煤之后，炉内空程高度是一致的。
这是“火候型”炉子必备的条件。
如果此时炉子发气量很好，投煤量少，蒸汽耗量不大，蒸汽分解率高(可从气体成分及吹风气回收时间，包括上、下吹加氮时间加以判断)，那么可优先考虑属“火候型”生产状况。
一般来说，炉内温度越高，炉内物料粘结力越大，自然使炉条机运转电流越大。
造气系统安全操作规程
造气系统安全操作规程一、岗位任务及职责范围1.1岗位任务负责操作煤气发生炉，生产所需的水煤气。
正确把握工艺过程的调整，确保炉况稳定、安全生产，以最少的消耗获得质优、量大的原料产气量。
1.2职责范围煤气发生炉、油压系统、加焦机、炉条机、系统自动阀、手动阀、调整阀及附属设备、管线、阀门、电气、仪表、信号等的掌握、使用、检查与维护，搞好岗位环境的清洁卫生。
二、岗位生产流程、制气反应原理及装置简介2.1工艺流程简述原料气化焦由焦仓进入自动加焦机，自动定时、定量加入炉中。
制气用的气化剂O2来自空分工序，蒸汽来自锅炉和自产蒸汽，纯氧和蒸汽经计量和比例调整进入混气罐中混合，温度掌握到140-150℃从炉底进入造气炉，在炉内高温条件下与焦炭进行氧化还原反应，连续生产水煤气。
反应生成的水煤气温度约450-550℃，自炉顶排出，经过旋风除尘器进行除尘后，进入废热锅炉回收高温气体余热，副产压力为0.15MPa的蒸汽进入上段过热。
出废热锅炉温度约为150-170℃进入洗气塔底部，在塔中用来自造气污水处理系统的闭路循环冷却水喷淋洗涤，将其冷却到40℃并洗涤其中夹带的尘埃和焦油，进入水煤气总管后进入电捕除尘器，再去湿法脱硫工段，塔底排出的造气污水通过地沟排至造气污水处理系统，经处理后的循环冷却水由泵送回造气气化系统闭路循环使用。
2.2工艺流程说明来自电厂锅炉直供的水蒸汽经调压后和造气炉自产蒸汽进入缓冲罐，与来自深冷制氧装置的纯氧（≥99.6%），经过计量和流量调整进入混气罐匀称混合，然后从造气炉中央风箱进入造气炉，经过床层内各个层区与气化焦逆流接触进行连续气化。
在造气炉内，气化剂经过炉箅匀称分布后穿过灰渣层冷却灰渣同时气化剂被预热，气化剂中的氧气进入氧化层与高温原料产生氧化放热反应，反应温度因原料灰熔点温度不同而存在肯定的差异。
同时入炉的水蒸汽在高温条件下产生分解反应，吸附焦炭中的碳分子产生一氧化碳和氢气。
氧化层中产生的粗水煤气穿过还原层时其中的二氧化碳大部分还原生成一氧化碳。
天然气窑炉基本工艺流程 -回复
天然气窑炉基本工艺流程-回复天然气窑炉是一种常见的燃烧设备，广泛应用于工业生产中的烧结、干燥和热处理等工艺过程。
它以天然气为燃料，通过燃烧产生的高温热能来完成物料的加热和变化。
本文将详细介绍天然气窑炉的基本工艺流程，包括进料、燃烧、加热和排放等环节，以帮助读者更好地了解和应用这一技术。
一、进料环节进料环节是天然气窑炉工艺的起点，主要包括原料的选取、准备和投料过程。
在选择原料时，需要综合考虑物料的性质、加工要求和工艺流程等因素。
然后，根据窑炉的设计和规格，制定合理的投料计划，确保物料的持续供应和均匀分布。
二、燃烧环节燃烧环节是天然气窑炉工艺的核心部分，主要包括燃气供给、点火和燃烧控制三个过程。
首先，通过天然气管道将燃气输送到燃烧器。
然后，利用点火设备将燃气引燃，形成燃烧火焰。
最后，通过控制燃气和空气的比例、供给速度和燃烧区温度等参数，实现燃烧的稳定和高效。
三、加热环节加热环节是天然气窑炉工艺的关键环节，主要通过传热方式将燃烧产生的高温热能传递给物料。
常见的传热方式包括辐射、对流和传导等。
在窑炉内，燃烧产生的热能首先通过辐射方式传递给物料表面，使其升温。
然后，通过对流和传导方式，热能进一步传递到物料内部，实现加热效果。
同时，通过调整窑炉的结构和运行参数，使热能的传递过程更加均匀和高效。
四、排放环节排放环节是天然气窑炉工艺的末端环节，主要包括烟气处理和废渣处理两个过程。
在烟气处理过程中，窑炉燃烧产生的烟尘、有害物质和尾气等需要进行有效的处理和净化，以保护环境和人体健康。
常见的处理手段包括电除尘、湿法脱硫和脱硝等技术。
在废渣处理过程中，需要对窑炉产生的固体废渣进行回收、综合利用或安全处置，以达到资源化和环保要求。
综上所述，天然气窑炉基本工艺流程包括进料、燃烧、加热和排放等环节。
通过合理的原料选取、燃烧控制和传热方式，可以实现窑炉的高效运行和物料的理想加热效果。
同时，在烟气和废渣处理过程中，应注重环境保护和资源利用，实现可持续发展的目标。
1造气操作规程0704
目录一岗位工作任务 ............................................................................................................. 错误！未定义书签。
二岗位主要成份及性质 ................................................................................................. 错误！未定义书签。
三岗位原、辅材料介绍 ................................................................................................. 错误！未定义书签。
四岗位交接班与巡回检查要求 ..................................................................................... 错误！未定义书签。
五岗位工艺原理及工艺流程 ......................................................................................... 错误！未定义书签。
六岗位主要设备工作原理及作用 ................................................................................. 错误！未定义书签。
七岗位设备参数明细表： ............................................................................................. 错误！未定义书签。
八岗位工艺控制指标 ..................................................................................................... 错误！未定义书签。
造气工段操作规程
煤制甲醇装置造气岗位操作规程1、适用范围、任务、职责1.1适用范围本岗位操作规程适用于甲醇装置造气岗位。
1.2岗位任务本工段的主要任务是：采用间歇式固定层常压气化法，即以无烟煤、煤球或小粒度为原料，在高温上，交替与空气和过热蒸汽进行气化反应，制得足够数量的、合格的水煤气，以满足后工序连续生产的需要。
1.3岗位职责1.3.1负责本岗位设备、管线、仪表、电器设施的操作、维护保养。
1.3.2在值班期间，坚守岗位，认真操作，按时填写记录表。
1.3.3在值班期间，接受值班长的领导，对生产中出现的问题应及时向值班长或有关领导汇报。
1.3.4负责保管好本岗位的工器具及防护器材，做到文明生产。
1.3.5认真执行交接班制度，做好交接工作。
2、工艺指标2.1.压力（1）造气减压后蒸汽压力≤0.01MPa（2）造气废锅、≤0.20MPa（3）夹套汽泡压力≤1.3MPa（4）油泵油压 4.5-6.0MPa2.2.温度（1）气柜入口煤气温度≤50℃（2）造气炉灰仓温度≤260℃（3）造气炉炉上温度200-250℃（4）造气炉炉下温度250-320℃（5）洗气塔入口煤气温度≤150℃2.3、成份水煤气CO2 5.0-6.2%CO 32-36%02≤0.4%N2≤1.6%2.4、液位造气废锅、夹套、汽包液位1/2-2/33.工艺原理造气过程实际分为两个过程，吹风过程是一个以空气为气化剂，向炉中蓄热的气化过程，其主要反应式如下：C+02=C02+Q2C+02=2CO+Q2CO+O2=2CO2+Q副反应有：C+CO2=2CO-Q制气过程是一个以蒸汽为气化剂，制取煤气的气化过程，其主反应式如下：C+H2O=CO+H2-QC+2H2O=CO2+H2-QCO+H20=CO2+H2+Q其副反应式如下：2H2+O2=2H2O+QC+2H2=CH4+QCO+3H2=CH4+H2O+QCO2+4H2=CH4+2H2+Q以蒸汽为气化剂制水煤气，当温度升高时，所产生的气体产物中一氧化碳和氢的含量增加，而甲烷和蒸汽的含量减少。
造气岗位操作规程
造气工段操作规程第一节岗位任务采用间歇式固定层气化法，以无烟块煤（或煤棒）为原料，在高温条件下，交替同空气和过热蒸汽进行气化反应，制得合格、充足的半水煤气供后工段使用。
第二节反应原理空气与蒸汽通过高温燃料层，空气中的氧气与燃料中的炭发生反应生成CO2或CO并放出热量，CO2与灼热的炭被还原成CO,蒸汽与灼热的炭反应生成CO和H2，或CO2和H2，生成物中的CO2同样又与灼热的炭作用，被还原成CO。
1.以空气为气化剂的化学平衡反应发生下列主要化学反应方程式:C+O2=CO2 + Q2C+O2=2CO+Q2CO+O2=2CO2+QCO2+C=2CO —Q上述4个反应中，前三个为放热反应，在煤气发生炉实际操作温度范围内反应速度快，而且较彻底，可视为不可逆反应，第四个二氧化碳的还原反应，是一个吸热和体积缩小的可逆反应。
2.以蒸汽为气化剂的化学平衡反应发生下列主要化学反应方程式:C+2H2O=CO2+2H2—QC+H2O=CO+H2——QC+2H2=CH 4 + QCO+H2O=CO2+H 2 +Q上述4个反应中，前2个反应为吸热增加体积的反应，提高温度和降低压力，促使一氧化碳和氢的生成，后2个反应为放热反应，提高温度和降低压力，则抑制一氧化碳变换反应和甲烷的生成.压力的变化对一氧化碳变换反应没有影响。
第三节工艺流程一、煤气系统工艺流程（一）气体流程向煤气发生炉内交替通入空气和蒸汽，与炉内灼热的炭进行气化反应，吹风阶段生成的吹风气根据要求送三气岗位回收热量或直接由烟囱放空，并根据需要回收一少部分入气柜，用以调节循环氢、煤气炉出来的煤气经旋风除尘器、显热回收、洗气塔冷却和除尘，进气柜混合为半水煤气，然后去脱硫。
上述制气过程应在微机集成油压系统控制下，往复循环进行，每一个循环一般分五个阶段，其流程如下：1、吹风阶段空气由鼓风机来→自炉底鼓风箱入炉→炉顶出→旋风除尘器→烟道阀→烟囱放空三气回收阀→三气燃烧炉2、上吹（加N2）制气阶段夹套自产低压蒸汽和三气低压蒸汽 ,显热回收低压蒸汽高压蒸汽经过流量计→减压阀蒸汽经显热回收上段过热→蒸汽缓冲罐→蒸汽总管→蒸汽总阀→上吹蒸汽阀（蒸汽和上加N2空气混合）→自炉底鼓风箱入炉与碳反应生成煤气→炉顶出→旋风除尘器→上行管道→上行煤气阀→煤气总阀→煤气总管→经显热回收装置→洗气塔→气柜进口水封→气柜3、下吹阶段蒸汽来源同上吹一样到蒸汽缓冲罐→蒸汽总管→蒸汽总阀→下吹蒸汽阀→从炉顶进入煤气发生炉→从炉底鼓风炉箱出→下行煤气阀→下行管道→煤气总阀→煤气总管→经显热回收装置→洗气塔→气柜进口水封→气柜4、二次上吹制气阶段同上吹制气阶段一样，区别是只有蒸汽从炉底入炉，无上吹加N2空气入炉。
造气炉操作流程
造气是间歇制造半水煤气，向煤气炉内交替地通入空气和蒸汽，自上一次开始送风至下一次开始送风为止，称为一个工作循环，每个循环分吹风、上吹、下吹、二次上吹和吹净五个部分。
1、吹风阶段：利用风机从炉底鼓入空气，空气穿过炭层时，其中的O2与反应生成CO2和CO，同时放出大量的热，为蒸汽分解创造条件，吹风经上行煤气管道，经旋风除尘器后由烟囱放掉，或入吹风气回收岗位燃烧掉其中的CO，放出热量产生水蒸汽。
2、上吹阶段：吹风后燃料层温度很高，从煤气炉炉底部通入混有空气的蒸汽，与炭反应生成H2和CO，半水煤气由上行煤气管道进入旋风除尘器除尘后，再进入联合过热器，以利用煤气的热量产生水蒸汽，除尘降温后的煤气再经洗气塔继续降温，然后进入气柜。
3、下吹阶段：在制气阶段，由于气化剂温度低和气化反应大量吸热，使气化层底部的燃料温度降低，甚至熄火，由于气化层薄，燃料层上部不断被高温煤气加热，使气化层上移，煤气炉上部温度升高，煤气带走的显热损失增加。
为了避免上述现象发生，在上吹阶段后必须改变气流方向，进行下吹制气，生成的半水煤气由下行煤气管道引出，与上行煤气管道汇合后，进入联合过热器，经洗气塔降温除尘后进入气柜4、二次上吹阶段：下吹制气结束后，燃料层温度大幅度下降，需再送入空气提高炉温，但此时煤气炉下部及燃料层内残存着半水煤气，若立即送风，空气和半水煤气在炉底部相遇，会发生爆炸。
因此，下吹制气结束后，必须进行二次上吹，将炉底残留的半水煤气排净。
流程与一次上吹相同。
5、吹净阶段：二次上吹后，煤气炉上部空间及管道中充满着半水煤气，若随着吹风阶段立即放空，不但损失半水煤气，而且其排出烟囱口时与空气混合，易引起爆炸。
因此，在转入吹风前，从炉底吹入空气，所产生的空气煤气与原来残留的半水煤气一起送入气柜，加以回收和利用。
其流程为从炉上空间由上行煤气管道进入旋风除尘器，由旋风除尘器再进入联合过热器，然后经洗气塔进入气柜。
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造气是间歇制造半水煤气，向煤气炉内交替地通入空气和蒸汽，自上一次开始送风至下一次开始送风为止，称为一个工作循环，每个循环分吹风、上吹、下吹、二次上吹和吹净五个部分。
1、吹风阶段：利用风机从炉底鼓入空气，空气穿过炭层时，其中的O2与反应生成CO2和CO，同时放出大量的热，为蒸汽分解创造条件，吹风经上行煤气管道，经旋风除尘器后由烟囱放掉，或入吹风气回收岗位燃烧掉其中的CO，放出热量产生水蒸汽。
2、上吹阶段：吹风后燃料层温度很高，从煤气炉炉底部通入混有空气的蒸汽，与炭反应生成H2和CO，半水煤气由上行煤气管道进入旋风除尘器除尘后，再进入联合过热器，以利用煤气的热量产生水蒸汽，除尘降温后的煤气再经洗气塔继续降温，然后进入气柜。
3、下吹阶段：在制气阶段，由于气化剂温度低和气化反应大量吸热，使气化层底部的燃料温度降低，甚至熄火，由于气化层薄，燃料层上部不断被高温煤气加热，使气化层上移，煤气炉上部温度升高，煤气带走的显热损失增加。
为了避免上述现象发生，在上吹阶段后必须改变气流方向，进行下吹制气，生成的半水煤气由下行煤气管道引出，与上行煤气管道汇合后，进入联合过热器，经洗气塔降温除尘后进入气柜
4、二次上吹阶段：下吹制气结束后，燃料层温度大幅度下降，需再送入空气提高炉温，但此时煤气炉下部及燃料层内残存着半水煤气，若立即送风，空气和半水煤气在炉底部相遇，会发生爆炸。
因此，下吹制气结束后，必须进行二次上吹，将炉底残留的半水煤气排净。
流程与一次上吹相同。
5、吹净阶段：二次上吹后，煤气炉上部空间及管道中充满着半水煤气，若随着吹风阶段
立即放空，不但损失半水煤气，而且其排出烟囱口时与空气混合，易引起爆炸。
因此，在转入吹风前，从炉底吹入空气，所产生的空气煤气与原来残留的半水煤气一起送入气柜，加以回收和利用。
其流程为从炉上空间由上行煤气管道进入旋风除尘器，由旋风除尘器再进入联合过热器，然后经洗气塔进入气柜。