电脑键盘按键注塑模具设计【键盘键帽注塑模】
机械键帽的知识
关于机器键帽的知识增补要害字ABS POM PBT在键盘等外设产物日益低本钱化的今天，Cherry作为世界上最后一家对峙生产机器键盘开关的厂家，保持着不吝工本、注重细节从而为客户提供最优秀产物的可贵理念。
Cherry键盘对产物的用心态度体现在各个细节上，本次介绍主要的是与我们手指打仗最直接、最亲密的键帽。
Cherry键帽生产主要分为两种工艺，三种材质，下面将对种种工艺和产物逐一进行详细的介绍。
永不褪色--ABS材质二色成型键帽：二色成型键帽技能简朴的说是将两种差别颜色的塑料融合在一起，从而形成键帽上的印字。
这种技能造就的印字与键帽自己是整体，即便用刀刮也不会被刮掉。
这种技能在上世纪80年代即诞生，因高本钱现在已经被绝大多数键盘厂商放弃使用。
Cherry公司为了给客户提供最优秀最耐用的键帽，依然对峙使用这种技能。
Cherry键盘二色成型键帽是由ABS工程塑料制作的。
ABS工程塑料的可塑性非常好，在制造业中被遍及用于生产种种零件、外壳等，再加上十分奇特的指尖触感，十分适适用作键帽制作。
世界上没有完美的产物，这种材质生产的键帽也有个缺点：ABS工程塑料的材质较软且易吸水，在使用一段时间后，外貌被打磨得十分光明(俗称"打油")，但敌手感和使用根本没有影响，更由于其键帽处置惩罚工艺的稀有性，依然被宽大键盘喜好者鼎力大举推崇和追捧。
典范代表：G80-3484HCKUS-2G80-1863HUMUS-2G80-2100HPU白色岩石--PBT材质激光刻蚀键帽：激光刻蚀工艺是用激光在PBT塑料上刻蚀凹槽，并用色料填充从而形成键帽印字。
这种键帽处置惩罚工艺在理论上是可以把键帽刻字磨掉的，但在实际使用中这种可能性也险些为零。
与ABS工程塑料相比，PBT塑料要硬的多，所以键帽用久之后摸起来也不会被"打油"了，现在Cherry公司生产的高端键盘主要使用这种键帽。
固然，作为最硬的工程塑料，PBT的原质料本钱要比ＡＢＳ超过许多。
硅胶按键生产工艺
硅胶按键生产工艺
硅胶按键是一种常见的电子元器件，广泛应用于手机、电脑、家电等
各个领域。
硅胶按键的生产工艺主要包括模具制作、硅胶注塑、表面
处理和组装等环节。
首先是模具制作。
硅胶按键的形状和尺寸各不相同，因此需要根据客
户提供的图纸或样品进行模具制作。
模具制作的关键在于精度和耐用性，一般采用数控加工或电火花加工等高精度加工技术，确保模具的
精度和耐用性。
接下来是硅胶注塑。
硅胶按键的主体部分是由硅胶注塑而成的。
硅胶
注塑是将硅胶加热至液态状态，然后通过注塑机将其注入模具中，待
硅胶冷却凝固后，即可取出硅胶按键。
硅胶注塑的关键在于控制注塑
温度、注塑压力和注塑时间等参数，确保硅胶按键的质量和尺寸精度。
然后是表面处理。
硅胶按键的表面需要进行印刷、喷涂或丝印等处理，以便于标识按键的功能和使用方法。
表面处理的关键在于选择合适的
印刷油墨或喷涂涂料，确保印刷或喷涂的图案清晰、耐磨、不褪色。
最后是组装。
硅胶按键的组装包括按键的装配和连接线的焊接等环节。
组装的关键在于按键的装配精度和连接线的焊接质量，确保按键的灵
敏度和可靠性。
总之，硅胶按键的生产工艺需要经过多个环节的精细加工和严格控制，才能生产出质量优良、性能稳定的硅胶按键产品。
键盘按键注塑模具设计毕业设计论文
毕业设计（论文）题目键盘按键注塑模具设计系别材料工程系学生姓名XXX学号X X X专业名称模具设计与制造指导教师XXX目录摘要……………………………………………………………………绪论……………………………………………………………………1、塑件工艺性分析 (1)1.1、塑件材料及性能 (2)2、成型设备的选择 (3)2.1、计算塑件有关参数 (3)2.2、注射机的选择 (3)2.3、锁模力的计算 (4)2.4、塑件模塑成型工艺参数的确定 (4)3、塑料模的结构设计 (6)3.1、分型面位置的确定 (6)3.2、型腔数目的确定及排列 (6)3.3、浇注系统的结构 (7)3.4、型芯及型腔结构的确定 (12)3.5、推件方式的选择 (14)3.6、冷却系统的设计 (15)4、塑料模设计尺寸计算 (18)4.1、成型零件尺寸设计 (18)4.2、型腔和型芯尺寸的确定 (18)4.3、标准模架的选择 (21)4.4、复位杆 (23)5、注射机参数校核 (25)6、模具零件加工工艺过程 (26)6.1、定模板加工工艺 (27)6.2动模板加工工艺 (27)6.3型芯加工工艺过程 (28)6.4、型腔加工工艺过程 (29)7、模具图纸绘制 (29)7.1、模具装配图的设计绘制 (29)7.2、模具零件图的绘制 (30)8、模具的安装与调试 (30)设计总结 (31)参考文献 (32)致谢 (33)内容摘要：本说明书是关于按键注塑模具设计的详细过程。
其内容共有七部分，主要包括塑件工艺性分析、成型设备的选择、塑料模的结构设计、塑料模的设计尺寸计算、注射机参数的校核、模具零件加工工艺过程，并绘制了相应的模具零件图和装配图。
这次设计结合了塑件材料的性能及其体积质量小的特点设计出了一模多腔的模具，巩固了课堂所学内容，提高了计算和绘图能力。
虽然是在阅读了大量技术文献的基础上完成的但由于个人水平有限，错误之处恳请大家给予指正。
键盘生产工艺流程
键盘生产工艺流程键盘生产工艺流程键盘是电脑或其他设备中不可或缺的输入设备之一，生产键盘需要经过一系列的工艺流程。
以下是一个常见的键盘生产工艺流程。
第一步：设计与开发键盘的设计通常由工业设计师完成，他们需要根据市场需求和用户喜好来确定键盘的外观和功能。
设计完成后，会制作设计图纸并进行样机开发，以验证设计的可行性和用户体验。
第二步：材料选择和采购根据设计要求，确定键盘所需的材料，例如塑料、金属、橡胶等。
材料采购通常通过与供应商进行合作来完成，选择质量稳定且符合标准要求的材料。
第三步：键帽注塑键帽是键盘上最显眼的部分，它们通常由塑料注塑而成。
在该工艺中，工人将预先热熔的塑料注射到键帽模具中，并进行冷却和固化，最终得到成型的键帽。
第四步：印刷和贴纸印刷和贴纸是为了在键帽上加上字母、数字或其他标志，以便用户在使用键盘时能够准确输入。
这一步骤通常通过丝网印刷或贴纸贴附来完成。
第五步：键盘总成在键盘总成过程中，需要将键帽、电子线路板、开关等组件进行组装。
该过程涉及到焊接、连接和固定各部件，以确保键盘的结构稳定和可靠性。
第六步：功能测试与调试在组装完成后，需要对键盘进行功能测试和调试，以确保每个按键的正常工作和响应。
在测试中，工人会按下每个按键，检查是否有误码和按键失灵等问题。
第七步：包装与检验经过测试和调试后，合格的键盘会进行清洁和包装。
键盘通常包装在塑料薄膜袋或彩盒中，以保护键盘在运输过程中不受损坏。
在包装前，还需要进行最后的检查，确保键盘没有任何质量问题。
第八步：出厂和销售经过严格的质量控制和检验后，键盘会出厂并进行配送。
制造商通常会将键盘送至经销商或直接销售给零售商，或者通过在线平台进行销售。
以上是一个键盘生产的典型工艺流程，每个工序都需要经过严格的操作和质量控制，以确保最终产品的质量和性能。
随着科技的不断进步和消费者对键盘设计的要求不断提高，键盘生产工艺也在不断地演变和改进。
键盘简介
P+R+钢片:
6. 以V3为代表的钢片键
以V3为代表的钢片键
7.纯硅胶
电阻小，回弹强，灵敏度高，弹性稳定， 寿命长，灯孔透明度高，更具价格实惠及美 观的要求的产品，产品手感好，细腻，颜色 鲜明
纯硅胶示例:
二. 键盘工艺
1.喷漆镭雕 按键表面可喷涂各种颜色效果、亮雾 度效果的油墨，然后镭雕出透光字体或图 案，最后再喷上UV保护层，外观高档，经 久耐磨。 镭雕工艺:黑色油漆以上的全烧掉
拉丝纹电镀示例:
4.亮雾纹电镀
一般用于方向键、功能键和侧键。水镀 最能显出亮雾共存的优势，水镀后箭头、图 案或装饰圈是亮面，其余部分是雾面，对比 度质感好，装饰性强，且亮面和雾面之间没 有台阶痕迹，交接平顺，档次较高。一般,要 求亮雾面电镀时,塑胶模具是电铸模.侧键,方 向键大多是用电铸模做的.
P+R (Plastic+Rubber)示例:
2. P+R（特殊）
塑料按键与特殊硅胶底板通过特殊的胶剂 相结合，采用特殊薄膜(TPU或PC)加硅胶的双 层技术，使按键底板在很薄（0.2mm0.25mm）的情况下仍有更强的抗拉力，且保 持柔软特性，按键底板虽更薄，但较硬，不易 变形。
P+R（特殊）示例:
寿命测试
• 测试工具及仪器：按键耐久试验机 • 测试方法：用按键耐久试验机，施加一定
的力（按设计要求）、按压的速度为40次/ 分钟～60次/分钟，按压按键（装有Dome） 10万次，试验完成后检查按键外观无开裂 破损及功能正常； • 测试结果：Dome的功能正常时为合格
c.电路板推荐设计形式
Ø 4metaldome:
3. IML
IML是英文In Mold & Decoration 的简写，直译为模内装饰， 是用热塑性薄膜背面印刷字体、图案后 成型的按键，具有轻薄、精密、永不磨 损、可进行快速印花及颜色转换等优点， 表面印刷镜面油墨，变色龙油磨墨等， 使按键具有各种时尚风采。
按键产品工艺简介
八. PC Film+底硅胶
第9页
MEMTECH Group
工艺简述:此工艺与其它P+R产品不同的是其在键 帽与硅胶底中间加了一层不锈钢片,镶在产品中 间,钢片厚度可设计0.1-0.5不等的厚度,但些类 结构需在硅胶上相应长出凸台作让位 优点:提高了钢琴键的抗拉伸性,改善了钢琴键容 易连动和摇摆现象,同时增加了整个按键的平整 度. 缺点:按键厚度无法做薄,且增加钢片制作和组装 工艺,增加了不良率及成本,同时产生了ESD失效 的问题. 结构要领:1.注意钢片厚度至少做0.1;2.钢片边 最窄处也需做到0.8,才能便于冲模制作;3.钢片 上也同样设计定位孔,便于键盘于外壳上去定 位;4.钢片正面与按键背面而有一定的悬空高度, 从而保证手感;5.钢片与凸台的让位尺寸注意设 计合理!
六 . 溅 镀 工 艺
结构要领:1.如果是正面溅镀的话,要求顶在有一 定的弧度;2.产品能做成空心键尽量做成空心键; 考虑做完工艺后容易积油问题,其间隙方面需注 意尽量做大;3.产品正面不可有字符,因溅镀后将 看不了字符效果了!
第7页
MEMTECH Group
工艺简述:此工艺与普通P+R产品不同的是:其底 材是采用TPU+RUBBER的组合材料,是通过特殊的 工艺将TPU与RUBBER直接结合在一起后作为底材, 与塑料键帽粘贴在一起. 优点: TPU的优点是底材可能做得较薄,节省空间, 平整度比较好,受力时形变较小,抗拉性较好,同 时其硬度较硅胶强,比较适用于钢琴键,可以避免 因过度拉伸使键盘从机壳中脱出的现象,同时能 解决按键的摇晃,连动等现象. 缺点:工艺比较复杂,原材料成本高,制程控制难 度大. 结构要领:1.产品厚度不可太厚,需保证凸台及触 点都有一定的高度尺寸,以便产生手感;2.注意冲 模实现的可行性,注意简化正背面结构;3.各边角 或其它能做R角处尽量做R角;4.TPU成型(或油压) 高度不可太高!
键盘按键注塑模具设计
键盘按键注塑模具设计键盘按键注塑模具设计在键盘制造中，键盘按键是非常重要的组成部分，是人们与计算机进行交互的基础。
而键盘按键的生产过程中，最重要的一环就是注塑模具的设计。
注塑模具的设计质量直接关系到产品的质量和生产效率，所以在键盘按键的生产中，注塑模具的设计显得尤为重要。
首先，键盘按键注塑模具的设计必须考虑到产品的外观和尺寸，保证产品的外观美观，尺寸准确。
注塑模具的设计时需要考虑到每个零件的尺寸和结构，以保证在生产过程中产品的尺寸和质量的稳定性。
同时，注塑模具设计还需考虑到产品的色彩和材料特性，如透明度、抗压性等，从而选择适合的制造材料，以确保产品的质量和性能。
其次，注塑模具的设计还需要考虑到产品的批量生产和生产效率，尽可能降低生产成本，提高生产效率。
针对键盘按键的生产要求，注塑模具的设计应该尽量采用高品质的墨水线和优质的模具钢材料，以提高生产效率和延长模具的使用寿命。
此外，在注塑模具设计中，还应该考虑到模具的可维护性和保养成本，以在使用寿命到期后可能节省更多的成本。
最后，注塑模具的设计还需要考虑到产品的经济性和市场需求。
随着科学技术的不断发展，键盘按键生产技术也在不断推进。
在注塑模具的设计中，应该考虑到当前市场下更具有经济效益的注塑模具，让工厂开销慢慢地减少，并且不像其它类型产品那样被市场淘汰。
在设计过程中要更着重考虑客户的需求,从而生产出符合市场需求的键盘按键注塑模具。
在总结上，在键盘按键注塑模具行业，注塑模具的设计对产品的质量和产量的稳定性具有决定性影响。
因此，在注塑模具设计中应该考虑到产品的外观尺寸和质量的标准，生产效率的提高、模具的可维护性和保养成本，以及市场需求和经济性。
只有如此才能够设计出更符合市场需求和生产需求的注塑模具，生产出更高质量的键盘按键产品。
电脑键盘按键注塑模具设计【键盘键帽注塑模】
前言在毕业设计中能根据自己所学的知识、技术、能力、很好的设计出自己的模具是每一名学生对自己的基本要求。
同时也能够对现代模具设计的水平有所了解。
随着模具技术的迅速发展，模具设计与制造已成为一个行业越来越引起人们重视。
我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。
在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。
还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。
注塑模型腔制造精度可达0.02～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm,模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，具体数据见表一。
成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。
气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。
如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。
热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。
但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50～80%相比，差距较大。
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前言在毕业设计中能根据自己所学的知识、技术、能力、很好的设计出自己的模具是每一名学生对自己的基本要求。
同时也能够对现代模具设计的水平有所了解。
随着模具技术的迅速发展，模具设计与制造已成为一个行业越来越引起人们重视。
我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。
在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。
还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。
注塑模型腔制造精度可达0.02～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm,模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，具体数据见表一。
成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。
气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。
如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。
热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。
但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50～80%相比，差距较大。
在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UGⅡ、美国ParametricTechnology 公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA 塑模分析软件等等。
这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。
近年来，我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格较低等特点，为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。
随着经济的不断发展和进步。
人类对自己的生活和工作都不段的进行优化。
而如今电脑成为了我们社会发展的主角，对电脑的应用更是我们生活和工作不可缺少的工具。
而电脑键盘是电脑的主要输入设备，设计大众化手感的按键，为了能使人们在输入信息的同时能有很好的舒适感和不容易产生疲惫感。
塑料模设计是一门很强的设计学科，又是一门正在飞速发展中的学科，所以此次设计是为了锻炼的自己在学校中三年来对自己所学知识的验证。
目录前言 (1)第一章模具结构的确定 (2)1.1 塑件的工艺分析 (3)1.2确定注射机的型号 (4)1.3确定模具结构方案 (5)第二章模具各个部件的设计 (7)2.1成型零部件设计 (7)2.2流道的结构设计 (8)2.3支承零部件的设计 (10)2.4推出机构的设计 (12)2.5抽芯机构设计 (14)2.6温度调节系统 (15)第三章总结 (16)参考文献 (17)第一章模具结构的确定摘要:在造型设计中首先生成各种底层零件的三维模型，然后对这些零部件进行空间定位生成装配。
在装配件设计时，可以根据需要对装配件中的零件进行修改，比如修改零件尺寸，移动零件在装配件中的位置，生成新的特征等。
对于一个装配件，当其中所有的零件多被装配完全约束时，这种装配就称为参数化的装配件，否则就是非参数化装配。
总的来说还是觉得自己有了进一步对模具设计的认识和设计设计新体会，同时也能对模具设计方面更进一步。
关键词:PRO/E造型；PRO/E装配；CAD绘图；模具结构设计。
1.1 塑件的工艺分析该塑件的材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）它的基本特征：ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。
这三种组分各自的特性，使ABS具有良好的综合力学性能。
丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。
ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑料有较的光泽。
密度为1.02-1.05g/cm。
ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也在不迅速下降。
ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。
水、无机盐类对ABS几乎无影响，但在酮、醛、酯、中会溶解或形成乳浊液。
ABS不溶于大部分醇类，ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品引起开裂。
ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。
ABS的缺点就是耐热性不高，连续工作温度为70℃左右，热变形温度93℃左右，且耐气候性差，在紫外线作用先易变硬发脆。
塑料件性能：（1）力学性能：屈服强度为50Mpa、拉伸强度38 Mpa、断裂伸长率35%、拉伸弹性模量1.8、弯曲弹性模量1.4、弯曲强度80Mpa、布氏硬度9.7HBS、密度1.02—1.16g/cm3、比体积1.02—1.16、吸水性0.2—0.4、熔点130—160℃。
1分析塑件的结构工艺性塑件相对一般塑料件较小，其整体结构复杂，尺寸测量不便，但符合一般塑件的设计要求，主要设计特征是抽芯机构。
实体如图：图1计算机按键造型图2塑件精度确定考虑塑件工作要求不高，故选一般精度。
公差等级为4级，平均收缩率为0.4%。
1.2确定注射机的型号根据塑料件的体积及主流道、分流道的容量来确定注射机的型号。
图2计算机按键造型图1 初选注射机确定型腔数根据塑件的形状估算其体积和重量采用相似取值来计算。
V1=[（14*12）+（18*18）]*10/2=2460㎜3V2=7*6*12=504㎜3V3=8*0.5*0.4*4=6.4㎜3V4=1/3(0.5*3*2)*2=2㎜3V5=（7-0.8）*（6-0.8）*12=386.88㎜3V6=[（14-0.4）*（12-0.4）+（18-0.4）*（18-0.4）]*（10-0.4）*1/2=2244.096㎜3塑件体积为V = V1+ V2- V3 -V4 -V3–V6=324.624㎜3塑件重量为G s =ρ·V=1.02*324.624=0.33 g (ABS的密度ρ=1.02~1.16g/cm3)根据塑件的计算重量或体积，选择设备型号规格，确定型腔数当未限定设备时，须考虑以下因素：注射机额定注射量G b，每次注射量不超过最大注射量的80%即n=(0.8G b－G j)/G s式中n－型腔数G j－浇注系统重量(g)G s－塑件重量(g)G b－注射机额定注射量(g)估算浇注系统的体积V j，分流道为U型草截面的浇注系统。
浇注系统估算结果：V1=[16π+（16π·25π）1/2+25π]×24/3=1532.32 mm3V2=4×6×4×60=5760 mm3V3=8×3×1×1=24mm3V j=1532.32+5760+24=7316 mm3=3.32 cm3浇注系统重量G j=3.32×1.18=4.64g设n=4 则得：G b=（n G s+ G j）/0.8=（8×0.33 +8.64）/0.8g=14.1g从计算结果，并根据塑料注射机技术规格表4.2选用XS－ZS－22型注射机。
根据塑件精度，由于该塑件精度较低，故采用多型腔模具，即n=4。
生产批量该塑件属大批量生产，故宜采用取多型腔模具。
2 注射机型号的确定锁模力的校核F z= P(nA+A1)<F p=126*（2*8.2+2.07）=50.42〈6.3* 105P其中F z=熔融塑件分型面上的涨开力NP=塑件熔体对型腔的成型压力，其大小为注射压力的80%A=单个塑件在模具上的投影面积A1=浇注系统在模具上的投影面积3 开合模行程的校核S≥H1+H2+（5~10）mmS—注射机最大开模行程为280mm H1为10mm H2为125mm 取135mm即合格。
H1—推出距离（脱模距离） H2—包括浇注系统在内的塑件高度mm1.3确定模具结构方案1 确定成型位置由于塑件内部形状比较复杂，故要设计小型芯，凹模型腔设计在中间板上，在凹模型腔内设计一个小型芯。
采用环形4个型腔分布在模板中。
图3 模具结构装配图1.动模座板2.推板3.推杆固定板4复位杆 5.垫块 6.支撑板7.动模板8.定模板9.定模座板10.定模固定螺钉11.斜导柱12.型心13.滑块14弹簧15.定距螺钉16.推板固定螺钉2 确定分型面位置由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇口系统设计、塑件结构工艺及尺寸精度、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较。
该塑件需要侧抽芯，所以根据其特点及表面质量要求，采用平直分型，（其分型面如图3 A-A）所示：3 脱模原理合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭和。
型腔由定模板上的凹模固定在动模板上凸模组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。
然后注塑机开始注塑，塑料熔体经定模板的浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经过保压，补缩和冷却定型和开模。
开模时，通过斜导柱11作用于侧型芯滑块13，迫使其在动模板的到滑槽内向外滑动，直至塑件和滑块完全分开，从而完成侧抽芯动作。
这时，注射机合模系统带动动模板7后退，模具从动模7和定模8分型面分开（即A-A），塑件包在凸模上随动模一起后退，同时拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出，动模移动到一定的距离的时候，注射机的顶杆接触推板2，推动机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统的凝从凸模和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料用人工一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。